Катализаторы процесса гидрокрекинга

Технологическая схема одноступенчатого гидрокрекинга с получением преимущественно дизельного топлива из вакуумного газойля в стационарном слое катализатора приведена на рис. У-2. Сырье, подаваемое насосом 1, смешивается со свежим водородсодержащим газом и циркуляционным газом, которые нагнетаются компрессором 8. Газосырьевая смесь, пройдя теплообменник 4 и змеевики печи 2, нагревается до температуры реакции и вводится в реактор 3 сверху. Учитывая большое тепловыделение в процессе гидрокрекинга, в реактор в зоны между слоями катализатора вводят холодный водородсодержащий (циркуляционный) газ с целью выравнивания температур по высоте реактора. [c.47]

Особенность химизма и механизма реакций гидрокрекинга. Катализаторы процесса [c.225]

Процесс гидрокрекинга с трехфазным псевдоожиженным слоем катализатора предназначен для переработки нефтяных остатков с высоким содержанием смол, сернистых и металлорганических соединений с целью получения малосернистых нефтепродуктов бензина, реактивного, дизельного и котельного топлив. Сырьем могут служить мазут, гудрон, тяжелые вакуумные газойли, газойли коксования, крекинг-остатки, высоковязкие нефти из битуминозных пород и др. [5]. [c.49]

Сульфиды и оксиды молибдена и вольфрама с промоторами являются бифункциональными катализаторами они активны как в реакциях гидрирования-дегидрирования (гомолитических), так и в гетеролитических реакциях гидрогенолиза гетероатомных соединений нефтяного сырья [119, 136]. Однако каталитическая активность молибдена и вольфрама недостаточна для разрыва углерод-углеродных связей. Поэтому для осуществления реакций крекинга углеводородов необходимо наличие кислотного компонента. Следовательно, катализаторы процессов гидрокрекинга являются по существу трифункциональными, а селективного гидрокрекинга — тетрафункциональными, если учесть их молекулярно-ситовые свойства. Если же кислотный компонент в катализаторах гидрокрекинга представлен цеолитсодержащим алюмосиликатом, следует учитывать и специфические крекирующие свойства составляющих кислотного компонента. Так, на алюмосиликате — крупнопористом носителе — в основном проходят реакции первичного неглубокого крекинга высокомолекулярных углеводородов сырья, в то время как на цеолите — реакции последующего более глубокого превращения с изомеризацией среднемолекулярных углеводородов. Таким образом, катализаторы гидрокрекинга можно отнести к поли-функциональным. [c.250]

Катализаторы процесса гидрокрекинга [c.249]

Фирма "Калифорния Рисерч Корпорейшн" в качестве катализатора процесса гидрокрекинга использовала окислы или сульфиды кобальта, [c.30]

За рубежом наблюдается быс трое развитие процесса гидрокрекинга. Установки гидрокрекинга сооружаются как при строительстве новых заводов, так и при реконструкции старых. За 1963 г. объем гидрокрекинга в США увеличился на 300%. К 1970 г. предполагается, что суточная мощность установок гидрокрекинга достигнет 140—150 тыс. т. За рубежом установки гидрокрекинга непрерывно совершенствуются. В США разрабатывается процесс гидрокрекинга в двух модификациях на стационарных и на непрерывно движущихся порошкообразных катализаторах. Процесс гидрокрекинга на движущемся порошкообразном катализаторе, осуществляемый под давлением от 30 до 200 ат, развивается медленно, в то время как на стационарных катализаторах он получает широкое распространение. В последнее время появились сведения о строительстве в Кувейте двух крупных установок с движущимся катализатором мощностью 2280 и 845 т сутки. [c.236]

Технологический режим процесса гидрокрекинга с псевдоожиженным слоем катализатора [c.50]

В 1962 г. сооружена пилотная установка для получения катализаторов процессов гидрокрекинга и производства водорода. На ней в период с 1962 по 1972 г. отработаны режим и аппаратурное оформление процесса, получены необходимые данные для сооружения опытно-промышленной установки, которая с 1974 г. выпускает готовый катализатор для процесса гидрокрекинга. [c.29]

Принципиальная схема подобной установки показана на рис. 25. Остаточное сырье смешивается с циркулирующим и свежим водородсодержащим газом и, пройдя систему теплообменников 3 и нагревательную печь 2, поступает под распределительную решетку реактора 1. В псевдоожиженном слое катализатора (типа АКМ), создаваемом парожидкостным потоком, осуществляется процесс гидрокрекинга. Продукты реакции, выходя сверху, отдают свое тепло в теплообменниках 3 и холодильниках 4 и поступают в сепаратор высокого давления 5, где от жидкой фазы отделяется водородсодержащий газ. После очистки от сероводорода и осушки водородсодержащий газ с помощью компрессора 7 передается на смешение с сырьем. [c.67]

Процесс гидрокрекинга получил в настоящее время широкое распространение как метод превращения тяжелых дистиллятов сырой нефти в более легкие фракции, которые являются важным сырьем для получения алкенов и аренов. Гидрокрекинг ведут как правило на бифункциональных катализаторах в избытке водорода при температурах до 450 °С и давлениях 15—20 МПа. В этом процессе превращения происходят в два этапа а) разрушение органических соединений серы и азота (это необходимо, так как первые ингибируют гидрирующий компонент, вторые отравляют кислотные центры, ответственные за крекинг) с удалением 5 и N в виде их неорганических соединений б) крекинг углеводородов на поверхности кислотного компонента катализатора с одновременным гидрированием на металлических центрах. [c.89]

Тепловая устойчивость процессов гидрокрекинга рассмотрена в главе V оптимизация их с учетом дезактивации катализатора — в главе VI. [c.363]

Большое влияние на ход процесса оказывает давление водорода. С его повышением нежелательные реакции в значительной мере подавляются. Выбор давления обусловлен целым рядом факторов, многие из которых взаимосвязаны. При этом учитывают необходимость обеспечить требуемую глубину гидрирования сырья, степень его расщепления и изомеризации, возможно большую стабильность работы катализатора, а также экономичность процесса. Обычно парафинистое и высокопарафинистое сырье перерабатывают под давлением до 10—15 МПа, а ароматическое или смешанного состава — при 15—20 МПа. Как и все гидрогенизационные процессы, гидрокрекинг осуществляется в присутствии больших избытков водорода. Увеличение количества циркулирующего через реактор водорода до определенных пределов (2000— 3000 об. на 1 об. сырья) способствует углублению реакций чрезмерное увеличение уменьшает длительность контактирования сырья с катализатором, ухудшает условия процесса и его экономические показатели. Малый расход водорода (менее 800 об. на 1 об. сырья) отрицательно сказывается на стабильности работы катализатора. Таким образом, выбор расхода водорода также основан на оценке ряда факторов. Промышленные процессы гидрокрекинга масляного направления обычно осуществляются при циркуляции в пределах 1000—2000 об. водорода иа 1 об. сырья. [c.312]

Повышение универсальности процессов гидрокрекинга и вовлечение в их сырьевую базу тяжелых дистиллятов, остатков и сырой нефти определили необходимость подбора усовершенствованных стационарных катализаторов гидрокрекинга с целью получения мало-сернистого котельного топлива, а также разработки специальных технологических схем, позволяющих непрерывно регенерировать катализатор. Это так называемые системы с трехфазным псевдоожиженным слоем, разрабатываемые в США и СССР и деструктивная гидрогенизация в циркулирующем потоке катализатора , создаваемая в СССР. В этих процессах тяжелое сырье образует жидкую фазу со взвешенным катализатором, в которую подается сжатый водород. Катализатор либо непрерывно отбирается для регенерации, а в систему добавляется регенерированный и свежий через специальное устройство (процессы Н-,011, Ну-С, Ну-О и др.), либо непрерывно циркулирует между реактором и регенератором (процесс ИНХС АН СССР). Эти процессы, как видно из табл. 4, также прошли большой путь, видоизменяясь и приспосабливаясь к все менее благоприятному сырью . Как и в процессах со стационарным слоем, решающим направлением было усовершенствование катализаторов. Так, например, разработка специального микросферического катализатора для процесса Н-01Р позволила значительно упростить процесс, увеличить глубину превращения сырья, снизить капитальные затраты. [c.95]

Удаление серы из дистиллятного сырья представляло собой неизмеримо более легкую задачу, чем получение искусственного жидкого топлива из угля или смол. Естественно, что она могла быть решена применением простых и дешевых установок среднего давления в одну ступень и использовапием более дешевых и легко регенерируемых, хотя и менее активных катализаторов. Сначала гидроочистке подвергались более легкие дистилляты, затем все более тяжелые, включая газойли и смазочные масла. Было заманчиво при гидроочистке тяжелого сырья осуществить и его деструкцию. Так, с конца пятидесятых годов в опытных масштабах, а с начала шестидесятых — в промышленных масштабах стали развиваться процессы гидрокрекинга, имевшие целью повысить выход наиболее цев(ных нефтепродуктов — бензина и дизельного топлива, а также улучшить качество сырья для каталитического крекинга. Процессы гидрокрекинга не были возвратом к многоступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации смол и углей, хотя и носили в себе основные черты последней. Видимо, поэтому к ним и применили новый термин — гидрокрекинг. В процессах деструктивной гидрогенизации разделение их на ступени и применение высоких давлений было вынужденной мерой, так как катализаторы были дороги, не регенерировались и были слишком чувствительны к ядам. В современных процессах гидрокрекинга применяются новые, более активные катализаторы, многие из которых могут регенерироваться. Процессы осуществляются максимум в две ступени и при меньшем давлении водорода. Многие из вновь разработанных катализаторов обладают [c.11]

Описан процесс гидрокрекинга нефтяных остатков в присутствии разбавителя (большей частью бутана в количестве 35% от массы остатка). Особенностями процесса являются низкий расход водорода и малый выход газа, высокие выходы сырья для каталитического крекинга, отсутствие регенерации катализатора. Расход водорода (в порядке перечисленных катализаторов) 5,5, 7,7 и 10,8 кг/мЗ выход бензина 13,4,14,7 и 20,3%, выход газойля 63,0, 66,8 и 65,5%, выход остатка 28,2, 22,3 и 18,2% выход газа 1,5, 1,8 и 1,9%, баланс бутана — 2,2,—0,2 и +1,1% [c.57]

Исследовано влияние условий процесса гидрокрекинга на циркулирующем катализаторе на удаление асфальтенов и серы. При температурах ниже 420 °С нельзя получить низкосернистое котельное топливо. Для снижения содержания серы до 0,5% срок службы катализатора между регенерациями должен быть 16 ч, до 1% — 40 ч. Почти полное удаление ванадия достигается при 470 °С. (См. , ) [c.69]

Сообщаются более подробные сведения о процессе гидрокрекинга Ну-О. Может быть переработан любой тип газойля (кроме смолистого) в бензин, лигроин, авиационный керосин или печное топливо. Приведены расходные коэффициенты, катализатор служит 2 года, цикл между регенерациями — 6 месяцев. (См. о, зз1) [c.75]

Создание новых, более активных и селективных, но менее подверженных отравлению катализаторов позволило сократить число стадий процесса, часто путем объединения в одну стадию стадий гидрирования и расщепления сырья. Двухступенчатые схемы применяются обычно только для переработки низкокачественного сырья, например высококипящего или с высоким содержанием азотистых соединений. Современные процессы гидрокрекинга с более эффективными катализаторами проводятся при значительно меньшем расходе водорода, а следовательно, и нри более низком давлении, что значительно упрощает аппаратурное оформление и снижает себестоимость продуктов. [c.306]

Сульфиды и оксиды молибдена и вольфрама с промоторами являются бифункциональными катализаторами (с п- и р-проводимос-тями) они активны как в реакциях гидрирования -дегидрирования (гомолитических), так и в гетеролитических реакциях гидрогенолиза гетероатомных углеводородов нефтяного сырья. Однако каталитическая активность Мо и W, обусловливаемая их дырочной проводимостью, недостаточна для разрыва углерод - углеродных связей. Поэтому для осуществления реакций крекинга углеводородов необходимо наличие кислотного компонента. Следовательно, катализаторы процессов гидрокрекинга являются по существу минимум три-функциональными, а селективного гидрокрекинга - тетрафункцио- [c.586]

Процесс изоселектоформинга является комбинированием процессов изомеризации и селективного гидрокрекинга и заключается в последовательном взаимодействии бензиновой фракции на первой стадии с катализатором изомеризации и на второй - с катализатором селективного гидрокрекинга. Катализатор изомеризации обеспечивает скелетную изомеризацию н-парафиновых углеводородов, а капишзатор селективного гидрокрекинга осуществляет переработку непревращенных при изомеризации н-парафиновых углеводородов в углеводороды, имеющие меньший молекулярный вес. Оба процесса обеспечивают прирост октанового числа продукта и проводятся в едином циркуляционном контуре. [c.119]

Температура. Оптимальный интервал температур для процессов гидрокрекинга составляет 360-440 °С с постепенным их П01 ышением от нижней границы к верхней по мере падения активности катализатора. При более низкой температуре реакции крекинга протекают с малой скоростью, но при этом более благоп — ри.чтен химический состав продуктов большее содержание нафте — нон и соотношение изопарафин н-парафин. Чрезмерное повыше — ни з температуры ограничивается термодинамическими факторами (реакций гидрирования полициклической ароматики) и усилением ро/1И реакций газо- и коксообразования. [c.229]

Процесс гидрокрекинга в псевдоожиженном слое получил широкое распространение для получения синтетической нефти из высоковязких нефтей, выделенных из битуминозных песков. При переработке такой нефти на алюмокобальтмолибдено-вом катализаторе при температуре 450 °С, давлении водорода 10 МПа, объемной скорости подачи сырья (по жидкому сырью) 0,9 ч , массовом отношении катализатор сырье, равном 3 100, и глубине превращения 62,2 % (масс.) были получены следующие фракции [c.50]

Процесс фирмы British Petroleum [118]. Назначение процесса - снижение температуры застывания средних дистиллятов и легких масляных фракций, используемых для приготовления зимних сортов топлив, для холодильных, электроизоляционных и гидравлических жидкостей. Процесс осуществляется в среде водородсодержащего газа риформинга в присутствии избирательного катализатора, осуществляющего гидрокрекинг и гидроизомеризацию парафиновых компонентов сырья с образованием углеводородов с более низкой температурой кипения. Процесс проводят в условиях, обеспечивающих максимальный выход продукта. Схема процесса приведена на рис. 4.10. [c.122]

Переработка сопровождается образованием 30—40% легких фракций. Полученные масла имеют вязкость 8—11 мм /с при 100 °С и индекс вязкости 115—125 масло с индексом вязкости 115 используют для производства всесезонного моторного масла 8АЕ 20W40, а на основе масла с индексом вязкости 125 производят масла 8АЕ 10 30 и 10А 40. Использование базового масла гидрокрекинга позволяет обеспечить необходимые вязкостные свойства при более чем вдвое меньшем расходе загущающей присадки [46]. Моторные испытания показали, что масло на основе продукта гидрокрекинга значительно превосходит по качеству масло на базе продукта селективной очистки [46]. При одинаковой концентрации антиокислительной присадки масло из продуктов гидрокрекинга обладает вдвое большей стабильностью масло на основе селективной очистки приобретает такую стабильность при пятикратном увеличении содержания антиокислителя [47]. На основе продуктов гидрокрекинга вырабатывается широкий ассортимент масел различного назначения. Несмотря на высокие капиталовложения процесс экономически эффективен. Строящиеся в последние годы заводы по производству масел базируются на процессе гидрокрекинга [42—44, 46]. Имеющиеся на действующих заводах установки гидрирования под высоким давлением постепенно переводятся на катализаторы и режимы гидрокрекинга [29, 45]. [c.314]

В ППО Леннефтехим был разработан металлоцеолитный катализатор, обладающий высокой активностью в реакциях ароматизации углеводородов и гидрокрекинга нормальных парафиновых углеводородов. При переработке бензинов на металлоцеолитном катализаторе наблюдается высокая селективность превращения нафтеновых углеводородов в ароматические и процесса гидрокрекинга парафиновых углеводородов нормального строения, а реакции гидролиза пятичленных нафтеновых углеводородов и гидрокрекинга изопарафиновых углеводородов, характерные для традиционных катализаторов риформинга на основе оксида алюминия, протекают весьма слабо [121-123,128,129]. [c.28]

Парафиновые углеводороды. В дистиллятных и остаточных фракциях нефти содержатся парафиновые углеводороды как нормального, так и изостроения. Первые, обладая наиболее высоким индексом вязкости (около 200), непригодны для смазочных масел из-за высокой температуры застывания и удаляются в процессе депарафинизации. Изопарафиновые углеводороды имеют также очень высокий индекс вязкости (до 170) и обладают низкой температурой застывания, поэтому являются весьма желательными компонентами масел. Поэтому особое значение в гидрогенизаци-онных процессах производства масел имеет реакция изомеризации парафиновых углеводородов. В мягких условиях, характерных для процесса гидроочистки, эта реакция практически не протекает. Интенсивная изомеризация наблюдается в жестких условиях гидрообработки, характерных для процессов гидрокрекинга и гидроизомеризации, при применении катализаторов с высокой изомеризующей способностью. Поскольку для осуществления реакции требуется достаточно высокая температура (400 °С и выше), процесс неизбежно сопровождается расщеплением части парафиновых углеводородов с образованием легкокипящих продуктов. [c.300]

В книге впервые в литературе обобщены результаты многочисленных исследований химии и механизма основных гидрогенизационных процессов, играющих важную роль в нефтепереработке и нефтехимии. Даны основные закономерности гидрирования органических соединений, рассмотрены механизм, кинетика и катализаторы процессов деструктивной гидрогенизации, гидрокрекинга, гпдроочпстки и деметилирования. [c.2]

Описан новый вариант процесса гидрокрекинга Ну-С, в котором перерабатывались как прямогонные, так и вторичные газойли с температурой конца кипения до 570 С. Газойль и водород проходят снизу вверх через псевдоожиженный слой катализатора. Превращение иронорционально давлению в степени 1,4. Отложение кокса незначительное [c.71]

Описаны дальнейшие разработки процесса гидрокрекинга в ФРГ ( M.1 , 1 ). Процесс осуществляется в одну или две стадии в широком интервале условий в зависимости от качества сырья. В двухступенчатом процессе давление на обеих стуненях одинаковое — 100 кгс/см . Разработаны новые катализаторы. Катализатор WSa на терране заменен сульфидом железа, а также Ni на алюмосиликате. В качестве носителей испытаны AI2O3 и FejOg, активированные HF, в качестве гидрирующих агентов — металлы VI и VIII групп периодической системы [c.71]

Осуществлен гидрокрекинг вакуум-дистиллятов муха-новской и ромашкинской нефтей. При расходе водорода 320—430 м /т получено 20—25% легких продуктов, а также смазочные масла и парафин. Подбором катализаторов процесс может быть направлен на производство бензина, авиационного керосина или дизельного топлива [c.71]

Разработан новый процесс гидрокрекинга Hy-G (фирмы Houdry и Gulf), перерабатывающий широкий ассортимент тяжелого сырья, вплоть до деасфальтизатов. Катализатор регенерируется через 3—8 месяцев без выгрузки. Из тяжелого вакуумного газойля можно получить (в объемн. %) 1) 5,2% углеводородов С,, 14,1% углеводородов С4, 112,3% бензина или 2) 1,3% углеводородов С3, 3,2% углеводородов 6 , 23,4% бензина, 87,7% печного топлива [c.73]

Оппсана модификация процесса гидрокрекинга фирмы ВАЗ К (ВНС-УегГаЬгеп) применительно к различным видам сырья. Катализаторы не содержат благородных металлов. Дизельное топливо можно получать в одну ступень, бензин и реактивное топливо — лучше в две. При парциальном давлении водорода 110 кгс/см и циркуляции тяжелых фракций вакуум-дистилляты перерабатывали с объемной скоростью 0,35—1,1 4-1. Выход целевых продуктов 90,3% (ливийская нефть) и 94,1% (кувейтская). Цетановые числа дизельных топлив порядка 50, содержание серы не более 0,01%. (СМ.1 8, 316) [c.74]

В промышленном масштабе осуществлено глубокое гидрирование бензола до циклогексана степень конверсии бензола 99%, чистота циклогексана 99,38% Осуществлено гидрирование нафталиновой фракции до тетралина и декалина. Степень конверсии 93—95% Сообщается о возможности пспользования процесса изомакс для переработки остатков Разработан процесс гидрокрекинга ВА8Р-1РР (фирма ВАЗР (см. ) и Французский Институт нефти]. Особенность процесса—возможность производить дизельное и печное топливо. В одноступенчатом процессе (или в первой ступени двухступенчатого варианта) в качестве катализатора применяются окислы N1 или Со и окислы Ш или Мо, нанесенные на кристаллические алюмосиликаты. Во второй ступени—платиновый или палладиевый катализаторы. Сырье для второй ступени должно содержать менее 0,001% азота п 0,1% серы. Дизельное топливо может быть получено из любого сырья, даже из деасфальтизата. В одном из опытов выходы в одноступенчатом процессе составили 2,8% + NHз, 1,02% С1-I- С , 3,79% С3+С4, 5,88% легкого бензина, 13,65% лигроина, 65,36% дизельного топлива, 10,0% печного топлива. В двухступенчатом варианте 2,75% + МИэ, 1,45% С1 + С , 12,20% С3 + С4, 22,0% легкого бензина (октановое число 82), 64,90% тяжелого бензина (октановое число 58) [c.75]

Сопоставляются варианты включения в схему нефтеперерабатывающего завода процесса гидрокрекинга атмосферного остатка (RDS-Isomax) или сырой нефти ( DS-lsomax). Второй вариант несколько экономичнее. Особенностью защиты против отложения металлов является применение форкатализатора и тщательное обессоливание сырья. Катализаторы испытывались в течение 2000 ч [c.92]

Второе место (после гидроочистки) занимают процессы, в которых осуществляется более или менее глубокая деструкция сырья, — процессы гидрокрекинга. Они также представлены большим числом фирменных модификаций, но практически могут быть разделены на две группы одно- и двухступенчатые процессы. В первых используется относительно легкорасщепляемое сырье, а целевыми продуктами являются более тяжелые дистилляты, например дизельное топливо, во вторых — стадии насыщения сырья (гидрирование) и расщепления разделены. Подготовка сырья в первой ступени позволяет применять во второй ступени более активные расщепляющие катализаторы, вследствие чего двухступенчатые схемы более гибки, позволяют перерабатывать неблагоприятное сырье и получать бензин и другие низкокипящие товарные продукты. Данные табл. 4 иллюстрируют важные тенденции в эволюции процессов гидрокрекинга гидрокрекинг, появившийся сначала как вспомогательный процесс бензинообразования и призванный дополнять каталитический крекинг, становится универсалькее и приспосабливается к переработке все более тяжелого [c.94]