технологические схемы выбор схем расход

Задание на контроль и автоматизацию процесса. Отличительной особенностью современной технологии переработки нефти является высокая степень автоматизации всех процессов. Поэтому разработка технологической схемы тесно связана- с выбором методов контроля и регулирования производственных процессов. Ос- новными регулируемыми параметрами технологических процессов являются температура, давление, расход жидкости или газа, уровень жидкости в сосуде, вязкость, углеводородный или фракционный состав продуктов. Объектами, в которых поддерживаются перечисленные параметры, служат ректификационные колонны, теплообменники, емкости, газосепараторы, трубчатые печи, насосы, компрессоры. Для автоматического управления процессами применяются различные схемы, однако в основном они состоят из сравнительно небольшого числа элементов, которые повторяются в различных комбинациях. [c.81]

При проектировании атмосферно-вакуумных установок (АВТ) качество нефти является важнейшей характеристи ой, поскольку именно оно определяет ассортимент продуктов и технологическую схему процесса, режим работы аппаратов и выбор конструкционных материалов, а также расход реагентов. Согласно технологической классификации нефтей, принятой в СССР (ГОСТ 912—66), класс нефти характеризует содержание серы, тип — выход моторных топлив, группа и подгруппа — выход и качество масел, вид—содержание парафина в нефти (качество нефтей месторождений, имеющих промышленное значение, дано в справочниках [8, 9], трудах исследовательских институтов, журнальных статьях в виде таблиц и графиков — см. далее рис. 1.4 и 1.5). [c.24]

Плохая работа колонн К-1 объясняется многими причинами и в первую очередь — неудачным выбором технологической схемы, диаметра колонны, числа тарелок, типа и конструкции тарелок. Не менее важной причиной является выбор неоптимальных параметров процесса разделения (отборов целевой фракции, давления, флегмового числа, расхода горячей струи). [c.162]

Большое значение для энергопотребления имеет выбор рациональной технологической схемы. Потребность электроэнергии на технологические нужды может быть рассчитана по удельным нормам расхода электроэнергии на единицу продукции. Норма расхода электрической энергии выводится из энергетического баланса производственного процесса данного продукта. [c.186]

Каждая из указанных выше технологических схем имеет определенные преимущества и недостатки, и их выбор производится на основании технико-экономических расчетов. Исходными параметрами для расчета являются конкретные местные условия, пропускная способность ЭДУ, солесодержание и состав обрабатываемых сточных вод. Например, лри суточном расходе более 300—500 м сточных вод считается рациональным применение технологических схем прямоточного типа. [c.156]

При разработке технического проекта вместе с заданием передается схема расположения оборудования и технологическая схема. На технологическую схему наносятся приборы контроля и автоматики. В задании указываются регулируемые и контролируемые параметры с указанием темлературы, давления, наименование продукта и др. Так, для выбора расходомеров указывают место их установки, наименование и часовой расход продукта, его давление, температуру, вязкость для выбора регуляторов — наименование и часовой расход продукта, давление до регулятора и после него, вязкость продукта и предел регулирования для выбора указателей и сигнализаторов уровня — наименование аппарата, где требуется указатель (сигнализатор) и регистрация уровня пре- [c.248]

По мере улучшения подготовки нефти на промыслах и оптимизации режима ее обессоливания на НПЗ расход деэмульгатора уменьшается и продолжаются поиски возможности его дальнейшего снижения, В связи с этим выбор точки (или точек) его подачи в технологическую схему ЭЛОУ приобретает особое значение. Следует учитывать, что оптимальное место ввода деэмульгатора в нефть, обеспечивающее максимальную эффективность его воздействия на эмульсию при минимальном расходе, тоже зависит от ряда свойств нефти и деэмульгатора, а также от места подачи промывной воды в нефть. [c.78]

Первая стадия процесса (конверсия аммиака) одинакова как для получения разбавленной, так и для получения концентрированной кислоты, вторая стадия (переработка нитрозных газов) отличается рядом особенностей. Решающее значение при выборе параметров той или иной технологической схемы имеет выбор оптимального давления на каждой из стадий процесса. В производстве азотной кислоты повышение давления существенно интенсифицирует химические реакции на всех стадиях процесса, способствует эффективности теплообмена, позволяет использовать более совершенные массообменные устройства, уменьшает размеры аппаратуры и коммуникаций и, в конечном итоге, позволяет снизить капитальные расходы. [c.213]

Вопросы влияния состава сбросных вод на эффективность и выбор оптимальных схем их очистки очень сложны и, несмотря на значительное число работ в этой области, до настоящего времени недостаточно решены. Исследователям предстоит создать универсальные и экономичные технологические схемы очистки жидких отходов радиохимических лабораторий и экспериментальных ядерных реакторов. До настоящего времени большинство технологических схем, применяемых на установках для очистки радиоактивно-загрязненных вод, громоздки и дороги, поэтому особое внимание должно быть уделено вопросам снижения капитальных затрат и эксплуатационных расходов (см. гл. VII). [c.107]

Таким образом, низкотемпературная конверсия нефтезаводского газа позволяет не только стабилизировать состав парогазовой смеси перед высокотемпературной конверсией, но дает возможность повысить температуру ее подогрева и снизить расход пара или СОд. Поэтому низкотемпературную паровую конверсию, как стадию подготовки нефтезаводских газов и высокотемпературной конверсии, целесообразно использовать независимо от вида получаемого конечного продукта. Однако следует отметить, что выбор условий для проведения этой стадии связан с условиями проведения дальнейших стадий процесса, определяемыми требованиями к целевым продуктам процесса в целом. В зависимости от этих требований выбирается и принципиальная технологическая схема процесса. [c.246]

Технологические схемы очистки сточной воды с использованием системы аэротенк - вторичный отстойник могут быть различными, но многие их элементы являются обязательными. Выбор конкретной схемы определяется рядом факторов расходом сточной воды, составом и концентрацией загрязнений, требованиями к качеству очищенной воды и т.п. [c.112]

Таким образом, самыми экономичным.и являются варианты, базирующиеся на двухрежимной схеме ректификации. При выборе оптимального варианта необходимо учитывать фактор надежности работы схемы, который уменьшается с привязкой схемы ректификации к теплу технологических схем других узлов производства. Если для колонны предварительной ректификации допускаются некоторые колебания расхода и температуры теплоносителя, то такие колебания в колонне основной ректификации могут ухудшить качество выдаваемого метанола-ректификата или увеличить потребление энергии на процесс. [c.192]

Расчет многокорпусной выпарной установки. Задачами расчета многокорпусной выпарной установки являются 1) выбор оптимальной технологической схемы (число корпусов, последовательность движения выпариваемого раствора по корпусам и др.) 2) выбор конструкции и определение размеров выпарных аппаратов 3) определение параметров технологического режима (температуры и давления по корпусам, расходы материальных потоков и др.). Все расчеты основываются на уравнениях материального и теплового балансов, а также уравнении теплопередачи. [c.387]

Поступающие на переработку нефти по качествам очень разнообразны они содержат различные количества суммы светлых углеводородов, смол, серы, парафина и т. д. При проектировании установок АВТ качество нефти является важнейшей характеристикой, определяющей ассортимент продуктов, технологическую схему процесса, режим работы аппаратов, выбор конструкционных материалов, расход реагентов. [c.5]

Трубопроводы как объект проектирования рассматриваются на обеих стадиях. Основной состав трубопроводных линий определяется уже при разработке технологической схемы и выполнении расчетов материально-тепловых балансов. На этом этапе для линий трубопроводов определяются назначение, передаваемая среда (состав), ее расход, температура, давление. Этих же сведений, дополненных данными о коррозионных, токсических и пожароопасных свойствах, а также некоторыми физическими свойствами транспортируемых сред, достаточно для выбора материала и диаметра трубопровода [14]. При этом диаметр отдельных трубопроводов определяют обычно по допустимой скорости. Далее, на этапе проекта обычно проводится приближенный гидравлический расчет схемы производства в целом. При этом наибольшие трудности обычно представляет расчет оборудования. На оборудование приходится и подавляющая доля потерь давления. Полный гидравлический расчет схемы позволяет определить потери давления в системе и выбрать диаметры трубопроводов, определить число и места установки насосов [3, 15, 16]. [c.6]

От рациональной организации каждой стадии процесса огневого обезвреживания отходов зависят его технико-экономические показатели удельная производительность полнота обезвреживания пылеунос из реакторов расход топлива, охлаждающей воды и электроэнергии затраты на сооружение реактора и установки в целом стабильность процесса. Технико-экономические показатели установок огневого обезвреживания (себестоимость и удельные капиталовложения) зависят, кроме того, от выбора технологической схемы, системы использования теплоты отходящих газов, системы газоочистки и других факторов. Однако эффективность установки огневого обезвреживания во многом определяется эффективностью основного элемента технологической схемы — огневого реактора, которая, в свою очередь, обусловлена выбором соответствующей конструкции реактора, подбором и способом размещения на реакторе технических средств для сжигания топлива и ввода обезвреживаемых отходов. [c.32]

Моделирование можно будет считать успешным, если удастся получить столь подробное описание основных аппаратов, что для каждого основного потока можно будет рассчитать температуры, давления, расходы и концентрации. Расчетные данные должны совпадать с имеющимися измеренными значениями в пределах 10%. Однако в общем выбор цифры расхождения определяется методом моделирования. Задача упрощается, если из технологической схемы исключить олеумное отделение, не рассматривать контур охлаждающей воды кислотных холодильников и пренебречь усложнениями, связанными с продажей части потока 50г. [c.95]

Опыт разработки ВРУ различного назначения показывает, что при выборе схем можно ограничиться приближенной оценкой оптимальных значений лишь основных технологических параметров, характеризующих работу установки, и принятием ряда одинаковых исходных данных, определяемых с учетом опыта проектирования и эксплуатации ВРУ. Это связано с тем, что выбор схемы определяется не только расходом энергии и расчетной стоимостью продуктов разделения, но и рядом других факторов, количественная оценка которых весьма затруднительна. [c.197]

Часто неудовлетворительная конструкция аппарата получается в тех случаях, когда необходимо осуществить теплообмен мteждy технологическим потоком, имеющим большой расход, но малое изменение температуры, и потоком, имеющим малый расход, но большой диапазон изменения температуры. Примером такого аппарата может служить высокотемпературный конденсатор, охлаждаемый водой. В таких условиях наряду с различными схемами тока теплоносителей полезно рассмотреть вопрос о замене охлаждающей среды, например вопрос о целесообразности использования воздушного охлаждения, вместо водяного. , -Задача выбора рациональных скоростей теплоносителей может быть обоснованно решена только путем проведения оптимального расчета, на основе сравнения большого количества конкурирующих вариантов. Пределы скоростей, приведенные выше, имеют сугубо ориентировочный характер. Увеличение скоростей потоков лимитируется, как правило, повышением гидравлических сопротивл е-ний, поэтому верхний предел скорости ограничен располагаемым снижением давления. В конвективных теплообменниках следует наилучшим образом разрешить компромисс между величиной гидравлического сопротивления и коэффициентом теплоотдачи. Например, коэффициент теплоотдачи от жидкости или газа, текущих в межтрубном пространстве, пропорционален скорости потока в степени 0,6. Гидравлическое сопротивление пропорционально квадрату скорости. Отсюда следует, что чем выше доиуекаемое гидравлическое сопротивление, тем более высокого значения, коэфг фициента теплоотдачи можно достичь. Следует, однако, иметь в виду, что коэффициент теплоотдачи от данного потока может весьма слабо влиять на значение общего коэффициента теплопередачи (не быть лимитирующим). [c.339]

После расчета схем производят их сопоставление на основании рассмотрения различных факторов, влияющих на выбор схемы установки. Прежде всего схемы сравнивают по расходу энергии, на долю которой в крупных установках технологического кислорода приходится до 60—70% общих затрат на разделение воздуха. Вследствие распределения капитальных затрат на блок разделения воздуха между большим числом составляющих, стоимость аппаратов, которые претерпевают изменения при переходе от одной схемы к другой, составляет небольшую часть от общей стоимости установки. В случае сравнения схем при одинаковых ЧЕП (ЧТТ) и применения однотипных аппаратов капитальные вложения на блок разделения для различных схем [c.200]

Выбор способа регенерации (газовоздушного или паровоздушного) зависит от состава катализатора катализаторы, в состав которых входят цеолиты, нельзя подвергать паровоздушной регенерации. Время, затрачиваемое на окисление кокса, обратно пропорционально удельному расходу теплоносителя, используемого для снятия избыточной теплоты сгорания. Во избежание чрезмерно длительного горения кокса минимально допустимое удельное количество теплоносителя (на 1 м катализатора) не должно быть ниже 250 м /ч при газовоздушном способе регенерации и 300 м ч— при паровоздушном. Максимально допустимое количество теплоносителя определяется особенностями технологической схемы и гидравлическим спротивлением системы. [c.226]

Очень важную роль при выборе схемы играют степень сложности технологической схемы, а также аппаратов и машин установки, вопросы надежности, регулирования технологического процесса и обслуживания. Известно, что более экономичная по расходу энергии схема, как правило, бывает более сложной. Простота эксплуатации играет большую роль для мелких установок, для крупных на первый план выступает фактор [c.201]

Выбор технологической схемы установки для обессеривания газов определяется выходом очищенного газа, степенью очистки, капитальными затратами, эксплуатационными расходами, возможностью и простотой использования извлеченных сернистых соединений для производства серной кислоты или серы, расходом пара, электроэнергии, воды, т. е., иначе говоря, определяется технико-экономическим сопоставлением различных процессов. [c.42]

Схема технологического процесса может размещаться в пространстве по принципам горизонтальному, вертикальному или совмещения их в едином комплексе. Принципы построения процесса предопределяют этажность проектируемого здания. Однако окончательный выбор этажности здания должен производиться на основе оценки совокупности всех требований организации производства и вытекающих отсюда достоинств и недостатков разрабатываемого объекта. На базе технико-экономических показателей различных вариантов проекта сравниваются размеры капитальных затрат и расходов на эксплуатацию производства. [c.37]

В техническом проекте освещаются основные решения по тепло-, хладо- и электроснабжению предприятий химических волокон и дается обоснование выбора принятых энергетических схем. Записке предшествует составление расчетов таблиц и графиков расхода тепла и холода на производственные нужды, а также на отопление и вентиляцию с указанием необходимого давления пара и температуры, данных о количестве возврата конденсата и его температуры сведений и расчетов о расходе и температуре горячей воды. В ряде случаев оказывается более экономичным для технологических целей, а также д.ля отопления и вентиляции (за исключе ием установки пароструйных насосов, вакуум-выпарных установок, сушилок волокна и т. п., где используется только пар) использование тепла горячей (85—95 °С) воды от конденсатора турбин ТЭЦ. [c.59]

Выбор систем регулирования обусловлен технологической схемой отделения. Если предусмотрены центрифуги периодического действия, для которых нет жестких ограничений по расходу и гранулометрическому составу суспензии, поступающей на фугование, то система регулирования процесса разделения суспензии в гравитационных отстойниках несколько отличается от принятой выше. Это вызвано следующими причинами суспензия, поступающая на разделение, характеризуется низким содержанием твердой фазы, при этом отпадает необходимость в построении сложной системы каскадно-связанного регулирования. Так как основной функцией отделения является получение маточника, свободного от содержания твердой фазы, и не регламентируется содержание твердой фазы в сгущенной суспензии, нет необходимости корректировать выгрузку сгущенной суспензии из отстойника по плотности осветленного маточника на сливе. Регулирование процесса разделения в гравитационных отстойниках осуществляется одновременно с регулированием выгрузки сгущенной суспензии по расходу суспензии, поступающей на разделение. Уровень в сборниках фугата стабилизируется регулятором с воздействием на расход фугата, поступающего в гравитационные отстойники. [c.291]

С другой, стороны, рассматривая качество метанола-ректификата различных производств, можно видеть, что возможности отделения примесей в процессе ректификации используются еще не полностью. Существенную роль играет не только разделяющая способность колонн, но и правильный выбор технологического режима и его строгое соблюдение. Ввиду того, что состав метанола-сырца даже при работе по одной технологической схеме будет несколько различным, а конструкция колонн вследствие многообразия ее деталей не может быть абсолютно аналогичной, режим работы колонны (.количество и место отбора фракций, расход флегмы, нагрузка и др.) не может быть на всех предприятиях одинаковым. Поэтому для каждой колонны необходимо установить режим работы и строго его выдерживать в процессе эксплуатации. [c.121]

Введение фильтров в состав сооружений станции аэрации требует разрешения ряда задач по составлению схемы, выбору перечня сооружений и механизмов, а также по сбору и обработке промывной воды. Прежде всего для возведения фильтров необходимо иметь дополнительный перепад в гидравлической схеме. Для скорых и двухслойных фильтров величина этого перепада должна быть в пределах 3—3,5 м. Конструкция фильтров при фильтрации снизу вверх является более экономичной, в данном случае требуется запас напора 2—2,5 м. Эта разница обеспечивается более высокой отметкой выпускных труб прн фильтрации снизу вверх. Кроме разобранных выше технологических параметров, влияющих на общий расход промывной воды, на интенсивность притока и единовременное ее поступление влияют размеры каждой секции фильтров. При имеющих место в практике водопроводных станций размерах секций фильтров в плане от 20 до 100 м секундный расход воды может изменяться от 320 до 1600 л/сек. Объем промывной воды от одной секции составляет соответственно 134 и 670 ж . [c.76]

Выбор способа переработки слабых жидкостей и аммиачных конденсатов имеет весьма большое технико-экономическое значение. При этом следует стремиться к возможному упрощению технологической схемы, полному использованию соды, содержащейся в слабых жидкостях, и максимальному снижению расхода пара на дестилляцию. Рационально выбранная схема движения слабых [c.293]

После этого следует сопоставить удельные расходы и другие показатели процесса газификации по предварительно выбранным способам. Затем составляются технологические схемы промышленных установок и ориентировочная спецификация на необходимые материалы и оборудование вычисляются капиталовложения на заданную мощность производства конечного химического продукта и рассчитывается калькуляция его заводской себестоимости по всем намеченным вариантам. Выбирают вариант, по которому получается наименьшая себестоимость. Такова в общем виде последовательность технико-экономического анализа при выборе спо- соба газификации. Эти расчеты должны совместно выполнять технологи и экономисты проектных организаций. [c.76]

Расчетно-пояснительную записку рекомендуется выполнять в следующем объеме общая часть (основные положения) характеристика потребителей холода характеристика применяемых материалов антикоррозионные мероприятия защита компрессоров от гидравлического удара, блокировочная защита компрессоров, насосов и другого оборудования режим работы станции или установки по температурам холода в летний и зимний периоды подробное описание технологической схемы раздельно по температурам холода мероприятия по снижению уровня звукового давления и вибрации расчет и выбор холодильного оборудования механизация трудоемких процессов таблицы расходов промышленной воды, электроэнергии, вспомогательных материалов (хладоагент, масло, хладоноситель, пассиваторы, воздух сжатый технологический, инертный газ, воздух для КИП, пар) таблица расходных коэффициентов на 4,19 ГДж вырабатываемого холода раздельно по каждой температуре холода и на весь вырабатываемый холод штаты и их обоснование таблица аналитического контроля гидравлические расчеты по обоснованию выбора насосов и трубопроводов техника безопасности, противопожарные мероприятия охрана труда заявки на разработку нового холодильного оборудования. [c.235]

Порядок расчета многокорпусной выпарной установки. Задачами расчета многокорпусной выпарной установки являются выбор оптимальной технологической схемы (числа корпусов, последовательности движения выпариваемого раствора по корпусам и др.) выбор конструкции и определение размеров выпарных аппаратов определение параметров технологического режима (температуры и давления по корпусам, расходов материальных потоков и др.). [c.420]

В настоящее время развитие нефтепереработки направлено на дальнейшее повышение выхода светлых нефтепродуктов и сырья для недргехиши за счет сокращения выпуска котельных топлив и сокращения расхода энергии на собственные нужды. Решение проблемы может быть обеспечено различными вариантами принятых технологических схем, выбором технологического режима, систем использования энергоресурсов и оборудования. При этом главным показателем оптЕмаль- [c.49]

На первом этапе, который соответствует стадии разработок проектных решений, это, как правило, параметры адсорбционных аппаратов, связанные с расходными и энергетическими характеристиками технологической схемы, физико-химическими характеристиками процесса, обусловленными выбором наиболее эффективного адсорбента, давления, температур, скоростей и расходрв обрабатываемого потока среды, расхода теплоты и условий регенерации и т. п. Изменение указанных величин оказывает более сильное воздействие на экономические и массогабаритные показатели аппаратов, чем их внутренние характеристики, поэтому последние на данном этапе оптимизации принимаются примерно одинаковыми для всех Ьариантов аппаратурного оформления установок. При оптимизации на ста ии разработок проекта установки определяются внутренние параметры адсорберов (скорость потока, концентрации, продолжительности стадий процесса и др.) при заданных основных физико-химических и термодинамических параметрах установки. [c.10]

Одним из основных факторов, определяющих выбор района размещения предприятий, их мощность, технологическую схему и глубину переработки нефти, является объем, структура и плотность потребления продукции отрасли в целом в стране и по отдельным районам. Нефтеперерабатывающая промышленность относится к числу отраслей, в которых транспортные затраты доходят до 50% стоимости продукции у потребителя. Траиспортные расходы зависят от дальности перевозки, количества и ассортимента транспортируемых продуктов. [c.95]

Синтез и анализ химико-технологической схемы проводятся с учетом ограничений по расходу энергии, непроизводительным затратам сырья и побочных продуктов, требований к охране окружающей среды и т.д. На этом этапе применяются модули выбора оптимального распределения материальных и тепловых потоков в пределах хим. произ-ва с целью их вторичного использования, модули оптим. компоновки оборудования и т.д. В основе фуикционироваиия данной подсистемы лежат методы оптимизации, требующие больших затрат машинного времени. Как правило, анализируют большое число вариантов аппаратурного оформления произ-ва, сравнивают их с известными и на базе заданного критерия выбирают оптимальный. [c.23]

Иногда проектирование ведется в три стадии. Тогда второй стадией проектирования является технический проект, более полный, чем проектное задание, но не включающий в себя варианты, которые отпали при техноэкономическом обосновании в проектном задании. Технологические расчеты начинаются, как правило, с уточнения метода производства, указанного в исходных данных. Для выбора метода производства проводится сравнительная оценка существующих и вновь предлагаемых методов с точки зрения качества продукции, расхода сырья и энергии, уровня механизации и автоматизации процесса, санитарно-технических условий труда, наличия побочных продуктов и отходов производства, методов очистки отходящих газов и сточных вод. Решающую роль в окончательном выборе того или иного способа играет экономика. Выбрав способ производства, технолог намечает основные параметры технологического режима, типы аппаратов и технологическую схему, которая включает в себя основные аппараты и коммуникации между иими, а также транспортные устройства для подачи сырья и вывода готовой продукции. Схема установки контрольно-измерительных приборов (КИП) и автоматизации выполняется обычно отдельно от основной технологической схемы. В новом производстве должны быть приняты интенсивные процессы и высокопроизводительные аппараты, надежные в работе, простые в обслуживании, выполненные из легко доступных и по возможности дешевых конструкционных материалов. [c.25]

Выбор точек контро. 1Я. В этом разделе проекта необходимо указать, а затем нанести на технологическую схему все точки контроля работы установки (измерение расхода жидкости или газа, давления, температуры, концентрации, уровня жидкости и т. д.). На технологической схеме на некоторых узлах (аппаратах) указать принцип регулирования заданного режима их работы. Например, конечную температуру нагреваемой в теплообменнике жидкости можно регулировать путем изменения давления подаваемого в этот теплообменнник греющего пара и т. п. [c.11]

Технологические схемы работы агломерационных машин с РГ были опробованы на ряде зарубежных и отечественных фабрик. Примером успешной реализации агломерации с РГ может быть работа агломерационных машин по технологии EOS на заводе Эймуйден фирмы Хооговенс груп в Нидерландах. Как следует из опубликованных материалов, производительность машины по технологии EOS с РГ осталась прежней несколько снизился расход кокса на процесс, примерно наполовину сократился выброс вредных составляющих агломерационного газа в атмосферу. Вместе с тем, уменьшение содержания кислорода и увеличение водяных паров во всасываемой в слой смеси воздуха и рециркулянта требует квалифицированного подхода к выбору количества и схемы отбора газа. [c.194]

Выбор типа компрессора и привода к нему может быть произведен только в результате детальной проработки многих вариантов полной технологической схемы завода. От давления нирогаза на выходе из пиролизной установки зависит степень сжатия при компрессии. Относителшо небольшое повышение конечного давления в пиролизной установке, например от 1,25 до 2 ата, приводит к уменьшению степени сжатия в компрессоре от 32—30 до 20—18, а это влечет за собой снижение расхода энергии на сн атие газа, а также габаритов машин и аппаратов и капиталовложений в компрессоры, тенлообменную аппаратуру, трубопроводы и арматуру на линии всасывания, здания и сооружения цехов компрессии. Однако увеличение давления на выходе из пиролизного реактора предопределяет увеличение среднего давления в зоне пиролиза, а это, как указывалось выше (см. гл. П1), обусловливает уменьшение выходов этилена, а следовательно, уменьшение обш ей производительности завода, увеличение выходов высокомолекулярных углеводородов, увеличение капиталовложений в установку очистки газа и усложнение системы газоразделения (при этом не исключена возможность уменьшения сроков пробега отдельных агрегатов, в том числе и установки компрессии технологического газа, в результате выпадения полимеров). [c.113]

Тепловой баланс реактора составляют с целью определения расходов топлпва и воздуха в реактор, выхода и состава дымовых газов. Тепловой баланс составляют после выбора технологической схемы установки с системами теплоиспользовання ц очистки дымовых газов (см. гл. 6). При этом должны быть оценены температура подогрева дутьевого воздуха и жидких отходов количество продувочной воды из мокрой газоочистки, возвращаемой в реактор количество водного раствора щелочей, вводимых в реактор (если это необходимо по технологии обезвреживания). Составлению баланса предшествуют расчеты горения примесей и определение тепловых эффектов побочных химических превращений, происходящих в реакторе. [c.161]

Выбор схемы автоматического регулирования, в том числе точки отбора пробы для хронатографа и его места в схеме регулирования, зависит от характеристики технологического объекта, состава разделяемой смеси, требований, предъявляемых к продуктам разделения и многих других условий работы Ъбъекта. Хроматограф может либо непосредственно воздействовать на регуляторы, т.е. применяться в схемах одноконтурного регулирования, либо использоваться в схемах каскадного регулирования в качестве корректора задатчиков регуляторов теипературы, расхода и т.д. [c.51]

В ряде случаев при проектировании технологических схем смешения бывает достаточно выполнить приближенный расчет мешалок. Он сводится к определению расхода энергии на перемешивание, к выбору двигателя, а также к прочностным расчетам вала и самой мешалки. При проведении расчетов следует иметь в виду, что имеющиеся упрощенные зависимости не-пригсдггы, если вал мешалкн не проходит через ось симметрии аппарата, для аппаратов с несколькими мешалками н для цилиндрических аппаратов с одной отражательной перегородкой. [c.209]