Методы получения олефиновых углеводородов

В книге, в частности, рассмотрены теория и практика процесса пиролиза — основного метода получения олефиновых углеводородов, новейшие достижения и перспективы развития в области пиролиза различных видов природного углеводородного сырья. [c.2]

Каталитический крекинг служит в США главным источником получения пропилена. Однако в производстве других нефтехимических полупродуктов процессы каталитического крекинга и гидрокрекинга находят ограниченное применение, исключая получение исходного сырья для пиролиза. Количество олефинов, извлекаемое из нефтезаводских газов, недостаточно для удовлетворения нужд химической промышленности, вследствие чего паровой пиролиз приобрел самостоятельное значение как метод получения олефиновых углеводородов. Полагают, что в настоящее время общий годовой объем мирового потребления этилена (без социалистических стран) составляет 22 млн. т, а пропилена — 11 млн. т , Пиролизом жидкого углеводородного сырья получают также значительные количества других полупродуктов, таких, как бутадиен, бутилены, изопрен и ароматические углеводороды. Современные установки пиролиза нафты имеют годовую мощность 250—500 тыс. т этилена и потребляют свыше 1 млн. т сырья в год. [c.50]

Основным промышленным методом получения олефиновых углеводородов, нужных для химических синтезов, является пиролиз различного газообразного и жидкого нефтяного сырья. Пиролиз проводят в смеси с водяным паром в специальных трубчатых печах с трубами из жароупорных сплавов. Потребление пара на исходное сырье колеблется от 10 до 100%. [c.32]

Первоначально источником олефиновых углеводородов являлись газы крекинга и пиролиза нефтяных фракций и мазута, а также частично коксовый газ. По мере развития потребности в олефинах для различных синтезов, главным образом в этилене и бутиленах, стали применяться методы получения олефиновых углеводородов из парафинов получение этилена пиролизом этана и пропана, получение бутиленов каталитическим дегидрированием бутанов. [c.382]

Основным промышленным методом получения олефиновых углеводородов является пиролиз различного газообразного и жидкого нефтяного сырья. [c.278]

Минимальное количество водяного пара, вводимого при ароматизации, намного меньше количества, необходимого при методах пиролиза с водяным паром с целью получения олефиновых углеводородов при этом соотношение вода углеводороды следующее [7] [c.266]

Заслуживает внимания процесс получения олефиновых углеводородов методом каталитического дегидрирования. [c.89]

Способы получения. Важнейшие современные промышленные способы получения олефиновых углеводородов—пиролиз и парофазный крекинг нефтяного сырья, а также газового бензина (стр. 72). Перспективным методом получения этилена является дегидрирование этана [c.53]

Наиболее оригинальными из них являются работы Р. Я. Левиной — ученицы и ближайшей сотрудницы Н. Д. Зелинского. Начиная с 1940 г., Левина предприняла ряд исследований [75—77], в результате которых был раз работай общий метод получения олефиновых и парафиновых углеводородов с четвертичным углеродным атомом. Исходными продуктами в этих синтезах является окись мезитила или ее гомологи. Ход синтезов можно изобразить схемой [c.96]

Простой способ получения первичных бромидов основан на присоединении бромистого водорода к олефиновым углеводородам с двойной связью при концевом атоме в присутствии органических перекисей по методу Караша. Присоединение бромистого водорода в этом случае отклоняется от правила Марковникова [135]. [c.200]

Процессы производства олефиновых и диолефиновых углеводородов путем каталитической дегидрогенизации впервые были широко использованы США во время второй мировой войны. Методы получения олефинов были разработаны за несколько лет до войны в результате интенсивной исследовательской работы в период от 1930 до 1940 гг. Однако в то время эти методы были малорентабельными. Кроме того, относительно небольшой спрос на газообразные олефины удовлетворялся производством их на установках каталитического крекинга. С начала войны спрос на олефины и диолефины как сырье для производства алкилированного бензина и синтетического каучука способствовал строительству многочисленных дегидрогенизационных установок. [c.189]

Сланцевые масла, полученные деструктивной перегонкой органического вещества горючих сланцев, керогена, представляют собой сильно реакционноспособные непредельные продукты. В отличие от обычных нефтяных масел они характеризуются тем, что, кроме сернистых и кислородных соединений, содержат также сравнительно большие количества азотистых соединений. Для сланцевого масла, полученного из горючих сланцев месторождения Грин Ривер (Западное Колорадо), найдено содержание в % вес. азота — 2, серы — 0,7 и кислорода — 1,5. Если выразить это в виде соотношения различных типов молекул, то молекулы неуглеводородных компонентов составят 61 % при следующем приблизительном распределении их 60% азотистых, 10% сернистых и 30% кислородных соединений. Из 39% углеводородной части половину составляют олефиновые углеводороды. Хотя избирательной экстракцией или адсорбцией на твердых адсорбентах азотистые и другие подобные им соединения удаляются, но такое удаление указанных соединений проходит только вместе с приблизительно половиной сланцевого масла. По этой причине такие методы, по-видимому, практически не пригодны для улучшения качества сланцевого масла. [c.281]

Каталитическая полимеризация. Из известных методов каталитической полимеризации для получения жидких каучуков с концевыми функциональными группами пригодна практически только полимеризация или сополимеризация диолефиновых и олефиновых углеводородов под влиянием щелочных металлов или их металлорганических соединений. [c.413]

Во фракции бензина пиролиза, выкипающей в пределах 70 — 150 С, содержатся значительные количества бензола и других ароматических углеводородов, которые извлекают методом экстракции. Процессу экстракции предшествует гидрирование непредельных углеводородов, содержащихся в бензине, прошедшем холодную гидроочистку от диеновых углеводородов. Гидрирование ведут на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при 5 МПа, 360 °С и объемной скорости подачи сырья до 2 ч до остаточного содержания серы 0,001—0,005% (масс.). При этом гидрируются и олефиновые углеводороды. Гидрирование применяют и для получения низших олефинов, а также для удаления ацетилена и его производных из газа пиролиза или из его этан-этиленовой фракции [16]. [c.18]

Одним из основных процессов производства исходных мономеров большего числа синтетических продуктов — этилена и пропилена является пиролиз. Для получения низших олефиновых углеводородов методом пиролиза в качестве сырья используют пропан,, бутан, газовый бензин, сжиженный газ, широкие фракции тяжелых газов, бензин прямой перегонки, рафинаты. Бензин как сырье для пиролиза употреблялся с начала 60-х годов. До этого времени в балансе сырья для пиролиза преобладали газы нефтеперерабатывающих предприятий, содержавшие большое количество метановодородных фракций, являвшихся балластом и осложнявших [c.53]

Основным промышленным методом получения синтетических моющих веществ этого типа является сульфирование олефиновых углеводородов. Так как для получения эффективных моющих веществ необходимо использовать олефины с двойной связью на конце цепи и с нормальной цепью, то в качестве сырья обычно применяют олефины, получаемые термическим крекингом нефтяного парафина. [c.440]

Рассмотрены вопросы производства синтез-газа и методы получения из него предельных олефиновых углеводородов, метанола и других спиртов. Описана химическая переработка метанола и формальдегида, карбонилирование олефинов, производство аминов и нитрилов. Большое внимание уделено проблемам катализа. [c.352]

Выделенные в результате первичного хроматографирования фракции элюата олефиновых углеводородов подают на вторую ступень хроматографирования и после их полного впитывания промывают рядом растворителей. По двум хроматограммам рассчитывают содержание групп парафиновых, моноолефиновых, диолефиновых (с лримесью ароматических) углеводородов на навеску образца фракции а-олефинов. Полученные препаративно группы углеводородов далее анализируют методами газо-жидкостной хроматографии (см. разде.и 1.2.3), ИК- и УФ-спектроскопии и масс-спектрометрии. [c.53]

Сравнение октановых характеристик бензина, полученного при постоянной общей конверсии, показывает, что появление даже сравнительно небольшого числа кислотных центров, связанное с введением в катализатор 3—5% цеолита, резко снижает содержание ароматических и олефиновых углеводородов, что для чистого и этилированного бензина приводит к заметному уменьщению октановых чисел по исследовательскому методу и небольшому понижению октановых чисел по моторному. В условиях пилотных установок подобный эффект связан как с повышением содержания кислотных центров, так и со снижением длительности пребывания сырья в реакторе. [c.264]

Книга Введение в нефтехимию под ред. X. Стейнера написана на основе курса лекций, прочитанных в 1960 г. ведущими нефтехимиками Англии для работников нефтехимической промышленности. Первые пять статей книги посвяш,ены вопросам получения, выделения и переработки олефиновых углеводородов. В следующих двух статьях рассматриваются промышленные процессы получения и переработки ароматических углеводородов. В отдельной статье дан обзор современных методов производства ацетилена. Наконец, последняя статья книги посвящена процессам производства и применению сажи — вопросам, обычно не включаемым в монографии и обзоры по нефтехимии. [c.3]

В главе И собраны материалы по химической переработке углеводородов дистиллятных фракций нефти. Большое внимание отводится в этой главе методам выделения ароматических углеводородов бензола, толуола, ксилолов и этилбензола, а также путям их переработки в ряд ценных производных. Излагая материал этой главы, автор осветил с достаточной полнотой вопросы выделения ароматических углеводородов из керосинового и дизельного топлива. Рассмотрены также вопросы получения олефиновых и ароматических углеводородов при переработке нефтяных дистиллятов. [c.5]

В начале развития нефтехимических производств этилен использовался в основном для получения этилового спирта, алкилирования бензола, получения хлорпроизводных и др. Для этих производств была достаточна концентрация этилена 85— 95%. Так, в производстве этилового спирта сернокислотным методом требовалась фракция с содержанием этилена 85%, а сейчас при прямой гидратации — 97%, прямом окислении — 99%. В настоящее время значительно ужесточились требования к содержанию прочих фракций и примесей. При производстве полиэтилена необходима концентрация этилена до 99,9%. Получение сырья такой чистоты вызывает значительные донолнительные капитальные и эксплуатационные затраты. Для получения олефиновых углеводородов достаточной концентрации требуется сложная система очистки, газоразделения, концентрирования. Затраты на выделение и очистку олефинов составляют примерно 70% всех затрат при производстве конечных продуктов. [c.43]

В связи с внедрением в промышленность методов депарафинизации нефтяных фракций при помощи реакции комплек-еообразования с мочевиной и с применением молекуляр ных сит СаА, тоннаж н-парафиновых углеводородов ежегодно должен расти. Этим можно объяснить широкий размах исследовательских работ, поавященных получению олефиновых углеводородов на базе этого сырья, путем их термических и каталитических превращений. [c.134]

Основные научные исследования относятся к структурной органической химии и органическому синтезу. Разработал (1871) метод синтеза олефиновых углеводородов отщеплением элементов хлористого водорода цинковой пылью от галоидных алкилов. Синтезировал дифенилметаи (1871), о-нитроани-лии (1872). Изучил (1875) механизм галогенирования фенолов и анилина. Впервые получил (1898) 2,3-дихлорциклогептен-2-дион -1,4. Открыл носящие его имя реакции замещения галогенов на нитрогруппу (1900), расщепления пиридинового цикла (1904), получения гем-замещенных циклогексадиенонов (1906). Синтезировал и исследовал ароматические соединения серы создал (1911) способ синтеза суль-фенилгалогеиидов. Совместно с А. Н. Поповым в лаборатории Кекуле сформулировал (1872) правило, согласно которому окисление гомологов бензола начинается с углеродного атома, непосредственно связанного с бензольным кольцом, [22, 40] [c.552]

Расщеплением озонидов гидролизом получают смеси альдегидов и кислот, восстановление дает альдегиды или кетоны, а окисление приводит к образованию кислот. Озонолиз уже давно используется как общий метод расщепления олефиновых углеводородов но месту двойной связи. Однако его применение обычио ограничивалось лабораторной практикой и проводилось для доказательства строения или в ноболь-ишх масштабах для препаративных целей. Некоторые озониды являются сильными взрывчатыми веществами и их приготовление и изучение нужно проводить с большой осторожностью. Это обстоятельство до последнего времени препятствовало промышленному внедрению этой классической реакции. Однако фирма Эмери индастриз разработала процесс окисления олеиновой кислоты озоном с получением азелаиновой и пеларгоновой кислот [41], при котором резко снижается взрывоопасность работ с озонидами. Запатентованный процесс осуществляется в две ступени. Сначала олеиновую кислоту озонируют при 25— 45°С. На второй ступени озонированный продукт разлагают нагревом до 95°С и образующуюся при этом смесь альдегидов и кислот окисляют воздухом до целевых кислот. Взрывоопасность на второй ступе ш этого процесса резко снижают, подавая поток озонида в сравнительно большой объем продуктов разложения, поддерживаемых при температуре 95 °С. [c.269]

Однако, если магнийорганический синтез в состоянии обеспечить получение совершенно чистых углеводородов (о небольшом производстве которых в полупромышленной установке могла бы итти речь в целях 1<онтроля, а также для исследовательских работ), то способами производства триптана в крупных масштабах могут быть лишь каталитические. К последним принадлежит и упоминавшийся выше метод Эльтекова —Бутлерова. Спустя четыре года после своего первого доклада в Русском Химическом обществе о новом методе синтеза олефиновых углеводородов, А. П. Эльтеков [24] выступил с большой статьей, в которой сообщалось о получении им при метилировании СНд 1-2-метилбутена-2, как предсказанного ему Бутлеровым 2,3-диметилбутена-2, так и 2,3,3-триметил-бутена-1 (триптена), а также был описан механизм реакции. А. П. Эльтеков предположил наличие примеси к 2-метилбуте-ну-2 —2-метилбутена-1, который при действии иодистого метила и окиси свинца мог перейти п 2,3-диметилбутен-2, а последний ужо в 2,2,3-триметилбутен-1. Образование при этой реакции 2-метилбутена-1, хотя и в относительно небольших количествах, было позже подтверждено. Очевидно, здесь имеет место равновесное состояние между 2-метилбутеном-1 н 2-метилбутеном-2 [c.38]

Бензиновые фракции, получаемые при производстве этилена, пропилена, бутилена, бутадиена пиролизом углеводородных газов и низкооктановых бензинов, содержат 40—65 вес. % ароматических, около 20 вес. % олефиновых и 10—15 вес. % диолефиновых углеводородов. Применение их в качестве компонента автомобильного бензина или сырья для получения ароматических углеводородов без предварительной очистки невозможно из-за высокого содержания в них моно- и главным образом диолефинов, а также примесей сернистых, азотистых и кислородсодержащих соединений. Облагораживание таких бензинов методом селективной гидроочистки было проведено на сульфидном вольфрамникелевом, алюмокобальтмолибденовом, алюмоникелевом и алюмопалла-диевом катализаторах [32, 46—49]. Результаты облагораживания на двух последних (низкотемпературных) катализаторах показали, что оптимальное содержание палладия в катализаторе составляет 0,5, а никеля — около 10 вес. % [46—49]. В присутствии алюмопалладиевого катализатора глубина гидрирования непредельных углеводородов повышается с увеличением температуры, давления и с уменьшением удельной объемной скорости подачи сырья. Зависимость глубины гидрирования непредельных углеводородов от давления и удельной объемной скорости подачи сырья показана на рис. 44 [47]. [c.199]

Для поппмеризации вольтализацией могут быть использованы керосиновые фракции как прямой гонки, так и гидро-генизатов смол. Кратковременную деструктивную гидрогенизацию или даже крекинг (в результате которых содержание олефиновых углеводородов не падало бы, а возрастало), комбинированные с последующей полимеризацией средних фракций на масла, следует решительно предпочесть методу получения масеп гидрогенизацией тяжелых дестиллатов и пека первичных смол. [c.438]

В этой главе мы рассмотрим процессы присоединения олефиновых углеводородов к молекулам других углеводородов, в результате которых происходит внедрение алкильных групп в молекулу. Алкилирование иэобутана бутиленами, катализируемое концентрированной серной кислотой, а также безводным фтористым водородом, широко используется в промышленности для получения сильно разветвленных парафиновых углеводородов, которые представляют собой высокооктановые компоненты моторных топлив. Поскольку методы, разработанные для регулирования процесса алкилирования, позволяют познакомиться с цельол рядом обших закономерностей катализа, мы остановимся на них несколько более подробно. [c.138]

Нейрей [26] предложил простой и достаточно точный метод определения констант фазового равновесия парафиновых и олефиновых углеводородов для широкой области температур и давлений. В основу метода положена линейная зависимость логарифма константы фазового равновесия (Ig К) от температуры кипения компонента. Для получения такой зависимости в каждом конкретном случае определяют параметр Ко, зависящий только от давления системы и давления сходимости, и параметр S, являющийся функцией температуры, давления системы и давления сходимости. [c.62]

Исходным сырьем в основном во всех работах при получении синтетических масел были низшие олефиновые углеводороды (этилен, пропен, бутены), получаемые при крекинге парафина, и отдельные фракции олефинов, получаемых по Фишеру-Тропшу из водяного газа. Методы получения масел — полимеризация в присутствии серной кислоты, фтористого водорода, хлористого алюминия. В большей части исследований применялось давление. Изучались также и возможности получения масел путем алкилирования ароматических углеводородов и конденсации хлорированных углеводородов. [c.76]

Модификация силикагеля серной кислотой концентрации 98,5 позволила применить этот метод для ввделения насыщенных углеводородов из нефтяных фракций и остатков как прямогонных, так и вторичного происхоадения. Полученные насыщенные углеводороды не содержат примесей олефиновых, ароматических и гетеросоединений. [c.68]

Еще более значительный эффект дает коксование брикетов из газовых и слабоспекающихся углей с нефтеприсадками. При использовании этого метода коксования может быть осуществлена та или иная технологическая схема с преимущественным получением ароматических или олефиновых углеводородов. [c.41]

Продукты. Автомобильный бензин с октановым числом 80—85 и 92—99 соответственно по моторному и исследовательскому методам. Из образующихся продуктов можно выделять изобутал и легкие олефиновые углеводороды, используемые как сырье алкилирования или полимеризации, для получения сжиженного газа, и синтетического каучука или нефтехимического синтеза. [c.104]

W = 1,25 ч . Газообразные и жцтрше продукты исследовались методами ГК,Ж1,ЯМР,ИК-и УФ-спектроскопии. Шли проведены серии Ростовских анализов. По результатам проведенных исследований, содержание в газе этилена достигает 30,6 мае,а олефиновых углеводородов 02-.04-66,53 мае.Жидкие продукты содержат в своем составе до 60,0 мае.ароматических углеводородов.Предлагается использовать полученные газообразные и жщские продукты для извлечения олефдшовых и ароматических углеводородов. [c.19]

Производство современных неионогенных, анионоактивных и катионоактивных поверхностно-активных и йоющих средств бази-руч ся на использований широкого ассортимента нефтехимического и природного сырья, важной составной частью которого являются фракции высокомолекулярных парафиновых и олефиновых углеводородов. Так, для ползгчения синтетических жирных,кислот методом окисления в жидкой. фазе обычно используют нефгяной очищенный белый парафин с температурой плавления от 52 до 54 °С, выкипающий в пределах 340—470 °С. Для целенаправленного синтеза с максимальным выходом кислот g—оптимальным сырьем является жидкий парафин, выкипающий в пределах 250—350 °С и содержащий к-царафины С в— jo, для синтеза кислот С —— среднеплавкий, выкипающий в пределах 300—430 °С (к-парафины i7 — as), и кислот jg— j3 — твердый, выкипающий в пределах 420—500 °С (w-парафины j, — gg) [17 1. Для получения алкилсульфонатов методом сульфохлорирования используют жидкий парафин, выкипающий в пределах 220—320 °С (к-парафины i4- ie) [18] вторичные алкилсульфаты производят путем сульфирования фракции а-олефинов ( g— jg), полученной в свою очередь в результате термического крекинга твердого парафина с температурой плавления 52—60 °С [19 ]. На основе высокомолекулярных олефинов получают также различные полупродукты для производства поверхностно-активных и моющих средств — алкилпроизводные ароматических углеводородов и фенола, спирты, гликоли и др. [6, 19]. [c.14]

Заложенные в основу метода жидкостной микрохроматографии с целью максимального сокраш ения продолжительности разделения фракций вторичных алкилфенолов и алкилата малый расход элюентов и небольшое количество отбираемых фракций требуют создания условий для получения четкого разделения близко отстоящих друг от друга пиков отдельных групп компонентов. Более точные результаты расчета состава фракций алкилфенолов и алкилата, содержащего, в частности, значительное количество низкокинящей части не вошедших в реакцию алкилирования парафино-олефиновых углеводородов (Се—С з), могут быть получены при подборе определенных условий обработки фракций элюата, обеспечивающих снижение общих потерь разделения до минимума. [c.125]

Возможности анализа высокомолекулярных вторичных алкилфенолов методом газо-жидкостной хроматографии ограничены их высокими температурами кипения и сложностью состава. Наиболее низкокипящими компонентами, присутствующими во фракции вторичных алкилфенолов, являются алкилфениловые эфиры и не вошедшие в реакцию фенол и нарафино-олефцновые углеводороды. При газо-жидкостном хроматографировании на полиэтиленгликоль- сукцинате при 190 °С фракции алкилфенолов, полученных алкилированием фенола фракцией а-олефинов Се—С , достигнуто разделение в виде последовательно выходящих из колонки групп пиков парафино-олефиновых углеводородов С —С , алкилфениловых эфиров, различающихся длиной алкильного радикала и местом при--соединения атома кислоррда к атомам углерода алкильного радикала, и в виде отдельного пика — фенола [280]. За пиком фенола выходят пики наиболее низкокипящей части алкилфенолов остальные алкилфенолы удерживаются в колонке и могут быть разделены на компоненты в иных условиях хроматографирования. Наиболее подходящими для этих целей являются высокотемпературные жидкие фазы, такие, как 8Е-30. [c.129]

Метод масс-спектрометрии дает возможность определить в продуктах алкилирования фенола а-олефинами суммарное содержание алкилфенолов, соотношение орто- и пара-изомеров моноалкилфенолов, содержание парафиновых и олефиновых углеводородов (раздельно), нафтено- или алкенилфенолов, бис-фенолов, а также распределение алкилфенолов по молекулярным массам и их изомерный состав [299], Метод испытан на продуктах алкилирования фенола фракцией а-олефинов 240—320 °С, полученной при термическом крекинге парафина, и может быть использован для углубленного изучения состава широких фракций вторичных алкилфенолов и продуктов их препаративного разделения на группы компонентов. [c.137]

Основным методом оценки фракций алкилсалициловых кислот, Еспользуемых для получения алкилсалицилатных присадок MA K, -АСК и АСЕ к смазочным маслам, в настоящее время является определение кислотных чисел фракций этих кислот в виде их натриевых олей [558] или в свободном виде по ГОСТ 11362—6,5. Жидкостная адсорбционная хроматография на активном силикагеле позволяет определить во фракции алкилсалициловых кислот (после разложения их натриевых солей) содержание не вошедших в реакцию карбокси-лирования групп парафино-олефиновых углеводородов, вторичных алкилфенолов и алкилсалициловых кислот [559]. Установлено, что, изменив условия жидкостной адсорбционной хроматографии, гможно во фракциях алкилсалициловых кислот в виде натриевых солей определить группы алкилсалициловых кислот. Причем не вошедшие в реакцию карбоксилирования алкилфенолы выходят из слоя силикагеля двумя фракциями в виде алкилфенолятов натрия >в смеси с парафино-олефиновыми углеводородами и алкилфенолов, с алкилфениловыми эфирами. Практически полное протекание реакции замещения катионов натрия, содержащихся в исходной пробе алкилсалицилатов, на ион водорода происходит за счет наличия необходимого числа парных ОН-групп, связанных с атомом кремния на поверхности силикагеля. Активной в этом обмене является одна из парных ОН-групп, одиночные ОН-группы неактивны [560]. [c.330]

Состав продуктов, полученных при термическом риформинге лигроина восточно-техасской нефти, приведен в табл. 66. Выход бензина очень низок (72% объемн.), летучесть его высокая — упругость паров по Рейде 693 мм рт. ст. Выход бензина с упругостью наров по Рейду 517 мм рт. ст., получение которого связано с удалением более легких фракций, — еще ниже. Потенциальные возможности повышения октанового числа продуктов термического риформинга ограничены характером протекающих реакций. Октановые числа бензина, получаемого при термическом риформинге прямогонных лигроинов, не превышают 85—90 единиц (исследовательский метод, без ТЭС). Так как более значительное повышение октанового числа в этом процессе не может быть достигнуто, исследователи шли по пути разработки вспомогательных процессов, повышающих выход бензина. Наиболее важный из них — процесс каталитической полимеризации, в котором используются олефиновые углеводороды Сз и С4, получаемые в больших количествах при термическом риформинге. Повышение суммарного выхода бензина добавкой полимерного бензина и понижения упругости паров бензина термического риформинга в результате удаления из него бутиленов, используемых как сырье, видно из табл. 66. [c.590]