Водяной газ переработка

Сплав свинца с приблизительно 10% натрия и небольшим количеством магния расплавляют в чугунных ящиках в атмосфере азота. Затем этот сплав дробят на куски размером с горошину и загружают в автоклавы, где под повышенным давлением при 50—75° проводят реакцию с хлористым этилом. В большинстве случаев добавляют также катализатор, например хлористый алюминий или хлорное железо. К концу реакции температуру повышают до 100°. После сброса давления в автоклаве тетраэтилсвинец отпаривают водяным паром для удаления газообразных углеводородов и избытка хлористого этила [182]. Как видно из уравнения реакции, в тетраэтилсвинец превращается лишь около 25% свинца остальное количество после переработки возвращается в процесс. [c.213]

В условиях переработки сернистого сырья устранение отравления катализатора сероводородом приобретает большое значение. При работе с обычно приготовленными естественными катализаторами положительные результаты дает обработка катализатора небольшим количеством водяного пара после регенерации. На основании промышленного опыта установлено, что активность естественного катализатора удается поддерживать без значительного снижения путем [c.52]

Поступающая в бутановую колонну смесь разделяется на бутан-бутиленовую фракцию и стабильный бензин. Бутановая колонна также снабжена паровым подогревателем и конденсатором. Сверху бутановой колонны уходит бутан-бутиленовая фракция, а снизу парового подогревателя стабильный бензин. Бензин охлаждается в водяном холодильнике и поступает в резервуар. При переработке сернистого сырья применяются водная и щелочная промывки бензина, в некоторых случаях до его стабилизации. Режим бутановой колонны температура вверху 45—48°, внизу 120—138°, давление (по манометру) 5—6 ат. [c.171]

На установках первичной переработки нефти достигнута высокая степень автоматизации. Так, на заводских установках используют автоматические анализаторы качества ( на потоке ), определяющие содержание воды и солей в нефти, температуру вспышки авиационного керосина, дизельного топлива, масляных дистиллятов, температуру выкипания 90 % (масс.) пробы светлого нефтепродукта, вязкость масляных фракций, содержание продукта в сточных водах. Некоторые из анализаторов качества включаются в схемы автоматического регулирования. Например, подача водяного пара в низ отпарной колонны автоматически корректируется по температуре вспышки дизельного топлива, определяемой с помощью автоматического анализатора температуры вспышки. Для автоматического непрерывного определения и регистрации состава газовых потоков применяют хроматографы. [c.12]

Адсорбционный процесс отбензинивания природных газов применяется лишь для переработки гаэов с низким содержанием высокомолекулярных компонентов. Этот процесс основывается на применении в качестве адсорбентов веществ с большой удельной поверхностью. Для этого можно использовать активные угли, получаемые обработкой древесины, торфа и т. д. хлористым цинком с последующим нагревом в слабо окислительной газовой среде. По расчету удельная поверхность высокоактивного угля достигает в среднем 1500 м г. Адсорбции способствует также капиллярная конденсация, влияние которой сказывается особенно сильно при адсорбции паров и газовых смесей. Для техниче-ското применения процесса важное значение имеет то обстоятельство, что активные угли, сильно адсорбируя углеводородные пары, практически не адсорбируют водяного пара. Поэтому на адсорбцию активными углями можно направлять влажный газ без предварительной его [c.30]

Выходящие из верха колонны вместе с водяным паром пары спирта и-эфира промывают разбавленной натриевой щелочью и водой, конденсируют, а затем подвергают переработке в специальных колоннах для получения чистых продуктов. [c.201]

В ходе дальнейшей переработки смесь алкилсульфата и серной кислоты разбавляют на 30% водой. Спирт и эфир отгоняют с водяным паром. Восстановленную до прежней концентрации серную кислоту используют, как уже было описано ранее. [c.203]

Катализаторы конверсии газообразных гомологов метана с водяным паром при средних температурах. Среднетемпературную конверсию гомологов метана проводят при низком, среднем и высоком давлении (см. табл. 23). Сырье очищают от серу содержащих соединений и непредельных углеводородов, или направляют на переработку без очистки (см. табл. 23, № 1—4). Содержание непредельных углеводородов в сырье может доходить до 24%. В этом случае перед подачей сырья в реактор к нему подмешивают воздух (табл. 23, №3 [c.40]

Формально подача в газогенератор воды снижает тепловой к,п,д, газогенератора. Од нако благодаря этому способу отпадает необходимость применения водяного пара в пр )цессе газификации, а пар из котла-утилизатора подается во внешнюю сеть. Для приготовления суспензии можно использовать загрязненные сточные волы, так как в газогенераторе любая органическая примесь превращаться в СО и Н,, Поэтому этот процесс может использоваться и для ликвидации сточных вод и выбросов, а также для переработки различных жидких и твердых отходов. [c.174]

В отдельных случаях, особенно при решении вопросов, связан-вых с переработкой дистиллятного сырья относительно легкого фракционного состава, может возникнуть необходимость в определении количества водяного пара, при котором загрузка реактора полностью переводится в парообразное состояние. Для решения такой задачи можно предложить, например, следующий вариант, если известными являются температура системы, общее давление (я) в системе, вес и состав загрузки реактора. [c.91]

НОМ давлении, чтобы увеличить объем дистиллята, который может быть получен во время перегонки без термического крекинга. Одно время перегонка с водяным паром применялась только для переработки сырья для смазочных масел. Совсем недавно она стала применяться и для перегонки исходного сырья каталитического крекинга. [c.129]

Обогащенный водяным паром и углекислотой и нагретый до 400 —450° С метан поступает в трубы, заполненные катализатором конверсии (ГИАП-3). В газовой смеси поддерживается соотношение СН4 Н2О СО2 = 1,0 1,3 0,7. Температура катализатора в активных зонах печи достигает 800° С. Отходящие дымовые газы с температурой 900° С поступают в котел-утилизатор. Конвертированный газ, пройдя систему охлаждения, направляется для дальнейшей переработки. [c.13]

Смешанные катализаторы конверсии углеводородов применяют как при переработке газообразных углеводородов (природного газа), так и жидкого сырья (бензина и нефти). Причем, очень многие из известных катализаторов данного типа применяют в процессе конверсии жидких углеводородов. Подавляющее число смешанных катализаторов используют в процессе конверсии углеводородов с водяным паром. [c.19]

Гомологи метана являются дефицитными продуктами и ценным сырьем нефтехимического синтеза. Поэтому они сравнительно редко направляются на переработку в водород. Этот вид углеводородного сырья чаще всего конвертируется с водяным паром при низких и средних температурах. [c.39]

Предложено проводить газификацию жидких углеводородов с водяным паром в псевдоожиженном слое частиц катализатора в восходящем слое перегретого пара и частиц. Часть полученного газа возвращают в процесс, смешивая его с перегретым водяным паром с целью получения из него водорода, который, как считают, повышает интенсивность процесса (см. табл. 32, № 3). Катализатор отделяют от газового потока и направляют на регенерацию путем выжига отложившегося на нем углерода. При переработке тяжелого сырья (мазута) применяют дополнительную операцию испарения углеводородов на поверхности инертных твердых частиц кокса на которых при этом отлагается кокс и зола. Летучую часть сырья перерабатывают описанным выше способом. [c.51]

Газойли, дистиллятное нефтяное топливо. В свое время газойли стали производиться для карбюризации (обогащения) водяного газа. Они получаются при переработке высококачественной нефти и отгоняются в промежутке между керосином и смазочными маслами. [c.479]

Процесс Захсе является в настоящее время простейшим промытленным процессом производства ацетилена, основанным на переработке природного газа. Для получения 1 кг ацети.лена необходимы следующие исходпг.1е продукты 4,3 кг парафиновых углеводородов, 4,9 кг водяного пара и 1,2— 2,0 квт-ч электроэнергии, расходуемой для работы компрессоров. [c.95]

Сульфохлорид перерабатывают в смеси с нейтральным маслом и только 1П0сле этого отделяют последнее. Это возможно, если после переработки продукт реакции становится растворимым в воде или же с таким трудом подвергается омылению, что нейтральное масло может быть удалено перегонкой с острым водяным паром, а при известных условиях в вакууме. [c.404]

Пирогаз, как и в ранее описанных процессах, быстро охлаждается, а затем перерабатывается. Понижение парциального давления газов в печах пиролиза достигается добавкой водяного пара. Время пребывания продукта в печи составляет около 0,1 сек. При этом способе работы сажа не образуется. После сжатия до атмосферного давления газ проходит через установку Котрелля, далее сжимается до 10 а/га и поступает на дальнейшую переработку практически таким же методом, как и в описанном ранее способе Захсе. Состав газов, выходящих из печей пиролиза, при использовании в качестве исходного сырья пропана и природного газа показан в табл. 51. [c.96]

В реакционной колонне при помощи водяного охлаждения поддерживается температура 50—60°. Выходящий из верха реакционной колонны раствор хлоргидрина и соляной кислоты сразу поступает па дальнейшую переработку в окись этилена, так как выделение 100%-ного хлоргидрина из такого раствора не целесообразно. Для получения окиси этилена выходящий из хлоргидринирующей колонны раствор, содержащий приблизительно 10% хлоргидрина, вливается в 12%-ный раствор гидроокиси кальция (известковое молоко). При этом образуются окись этилена и хлористый кальций. Окись этилена, кипящая при 12°, отгоняется, раствор хлористого кальция дренируется. [c.183]

Как уже выше указывалось, окись этилена получают действием известкового моло1< а на технический раствор хлоргидрина нри 100°. При этой операции через реакционную смесь целесообразно продувать водяной нар, что способствует отделению образующегося в качестве побочного продукта хлористого этилена. В промышленных условиях переработка окиси этилена проводится в непрерывно действующих колоннах. Хранится опав охлаи даемых до —10° стальных резервуарах под давлением азота [19]. [c.184]

ЮЛОННЫ отбирается гудрон и после охлаждения направляется на дальнейшую переработку. Часть гудрона после охлаждения в теп—. лообменнике возвраш,ается в низ колонны в качестве квенчинга. В низ вакуумной колонны и змеевик печи подается водяной пар. [c.188]

Установка (А-12/6) запроектирована для работы по топливной схеме. Вакуумная часть состоит из одной колонны и предназначена для получения широкой вакуумной фракции — сырья каталитического крекинга. Технологические узлы и схема перегонки нефти аналогичны принятым на установке АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 2,0 млн. т/год нефти, описанной выше. Но на этой установке более эффективно используются вторичные знергоисточники—горячие нефтепродукты, отходящие дымовые газы, горячая вода и пар. За счет отбросного тепла можно производить некоторое количество водяного пара для собственных нужд установки. При переработке обессоленной ромашкинской нефти обеспечиваются следующие выходы продуктов (в вес. % на нефть) [c.100]

Несмотря на увеличение проектной мощности, обусловленное главным образом увеличением тепловой мощности печей, установки АВТ имеют серьезные недостатки. Неравномерная поставка нефтей и неудовлетворительная их сортировка, а также недостаточная степень подготовки к переработке — все это нарушает нормальную работу установки. Кроме того, при наращивании мощностей АВТ качество вырабатываемых дистиллятов не сохраняется. На большей части установок нет раздельнйго учета количества перерабатываемой нефти, получаемых продуктов и расходных показателей. Не учитывается газ, содержащийся в перерабатываемых нефтях, а также потери нефтепродуктов, составляющие от 0,9 до 2,4% на нефть. Не ведется учет энергетических затрат топлива, водяного пара, электроэнергии и воды. Подготовленная нефть содержит от 50 до 150 мг/л солей, что не отвечает существующим требованиям. [c.130]

Регенерация пропана. Из процессов регенерации углеводородных растворителей процесс отгонки бензиновых растворителей (технического гептана и др.) от продуктов депарафинизации проводят на наиболее простых перегонных устройствах, применяемых для разделения продуктов на дистиллят и остаток, значительно отличающихся друг от друга по температурам кипения. Эти устройства или установки включают нагреватель огневого или парового нагрева, колонный испаритель, оборудованный двумя-четырьмя отбойными или ректификационными тарелками, конденсационные, теилообменные и вспомогательные аппараты. Растворитель отгоняют в исиарителе острым водяным паром. Для переработки растворов с высоким содержанием растворителя можно применять циркуляционную систему нагреза, а также двухступенчатый нагрев и отгон. [c.234]

Жирный газ, СОСТОЯЩИЙ преимущественно из предельных углеводородов, поступает с установок первичной переработки нефти АТ и АВТ, гидрокрекинга, каталитического риформинга и некоторых других. Жирный газ, состоящий из непредельных углеводородов, поступает с установок каталитического и термического крекинга, пиролиза и коксования. Состав сырья определяет режим процесса, причем это влияние состава сырья одинаково при фракционировании предельных и непредельных углеводородов. Наибольшее влияние на работу фракционирующего абсорбера оказывает изменение концентрации углеводородов С1 — Сд в жирном газе. Например, с повышением содержания углеводородов Сз в сырье необходимо увеличить расход абсорбента на 10—15 (масс.). Кроме того, следует повысить расход водяного пара в подогревателе колонны для отпаривания большего количества пропана и усиления режима охлаждения при конденсации паров с верха этой колонны, а также перевода питания кйлонны на лежащие выше тарелки. [c.59]

Когда давление в реакторе превысит 0,7 ати, циркуляция катализатора в системе может прекратиться. Повышение давления может быть вызвано разными причинами резким увеличением производительности по сырью, попаданием воды вместе с сырьем, усиленным газообразованием из-за повышения температуры в реакционной зоне, увеличенной подачей пара в зону отпарки, недостаточным отсосом газов газовыми компрессорами, повышенным уровнем жидкости в ректификащюнной колонне. В этих случаях принимают меры по устранению причин, вызвавших повышение давления. К числу таких мер следует отнести перевод установки на переработку тщательно обезвоженного сырья, снижение температуры сырья на выходе из печи на 10—15°, сокращение подачи водяного пара в зону отпарки, усиление отсоса газа газовыми компрессорами, установление нормального уровня жидкости внизу ректификационной колонны. [c.151]

Однако при переработке высокосернистого сырья катализаторы специально обрабатывают водяным паром, например природные алюмосиликатные катализаторы, содержащие железо, подвергают гидратации до и после регенерации или разбавляют пос1упающий в реактор поток сернистого сырья водяным паром для предотвращения отравления катализатора сероводородом [1]. [c.41]

Эта схема неприемлема для переработки дистиллятов с высокой концентрацией легких фракций. Даже при питании установки тяжелыми дистиллятами будет наблюдаться унос углеводородов мощным потоком газов. Выбрасываемые из скруббера газы загрязняют атмосферу аппараты, трубопроводы и территория со временем покрываются тонким слоем углеводородов, выпадающих из охлаждающихся на воздухе газов. Улучшить условия работы и снизить потери сырья можно путем дополнения сырьевого скруббера водяной промывной колонной и отстойником для выделения эмульсии. Это, однако, усложняет схему и удорожает подготовку еырья. [c.81]

С ростом давления испарение сырья затрудняется, что ]вызы-вает необходимость, особенно при переработке тяжелых дистиллятов, вводить вместе с сырьем в реактор повьппенные количества 1терегретогб водяного пара. [c.196]

На верху аппарата размещена шлюзовая камера, куда подается катализатор и вводится водяной пар для создания гидрозатвора. Катализатор распределяется в сечении аппарата по трубам на периферии и по кольцевому каналу в центре так, чтобы изолировать катализатором внутренние поверхности корпуса от сырья. В этом случае предотвращается коксоотложепие в верхней части аппарата при переработке тяжелого сырья. Для равномерного распределения парожидкостной смеси предусматривают центробежный завихритель. [c.211]

Перегонкг с водяным паром. Перегонка с водяным паром при переработке нефти применяется с различными целями. В большинстве случаев перегретый пар используется таким образом, что на тарелках перегонной колонны вода не выделяется. Так как состав фракций меняется в зависимости от относительной величины парциальных давлений паров воды и углеводородов, этот вид перегонки можно рассматривать как одну из разновидностей азеотропной перегонки. Перегретый пар вводится в различных местах в трубчатые перегонные кубы, работающие при атмосфер- [c.128]

В процессе Джорси [39, 52, 72] сырье, содержащие около 70% нормальных бутонов при температуро 593° С, смешивается с 10—20 объемами водяного пара, нагретого до 704° С и смесь пропускается через слой катализатора толщиной от 120 до 185 см в реакторе диаметром 490 см. Скорость подачи сырья — от 200 до 800 объемов на объем катализатора в час (при стандартных температуре и давлении) после охлаждения продуктов реакции паром или водой бутадиен отделяется экстракцией аммиачным раствором ацетата меди, а пенрореагировавшие бутены возвращаются на переработку. [c.201]

В последние годы появились новые деструктивные процессы, предназначенные для переработки тяжелых нефтяных остатков. В процессе Юрека (термокрекинг гудрона перегретым водяным паром) выход тяжелого газойля (240-540°С) составляет 50.5/ и характеризуется низким содержанием асфальтенов (100 ppm), металлов (V + Ni + Fe < 0.6 ppm) и высоким содержанием серы — 2.82%. По приведенным показателям качества тяжелый газойль процесса Юрека можно отнести к группе сырья П. [c.108]