Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Обработка результатов коррозионных испытаний

Таблица 3. Обработка результатов коррозионно-усталостных испытаний образцов стали 20 при построении нижней ветви кривой Таблица 3. Обработка <a href="/info/1639250">результатов коррозионно-усталостных испытаний</a> <a href="/info/870746">образцов стали</a> 20 при построении нижней ветви кривой

    При выборе стали для изделия, работающего при чередующемся нагреве и воздействии морской атмосферы, коррозионная стойкость оценивалась по результатам циклических испытаний. Результаты испытаний серии опытных плавок приведены в табл. 2, из которой видно отрицательное влияние на коррозионную стойкость увеличения концентрации углерода в стали и повышения содержания хрома от 16,86 до 18,64 , вызванное повышением количества а-ферри-та до неблагоприятных концентраций. Циклические испытания в сочетании с исследованием механических свойств и теплопрочности позволили установить состав и оптимальную термическую обработку нержавеющей стали, работающей при нагреве и подвергающейся воздействию влаги после охлаждения это сталь Х16Н2М (ЭП479), применяемая после закалки (с 1040° в масле) и отпуска при 650°. Ее коррозионная стойкость при циклическом испытании характеризуется величиной 0,06 г м -час. [c.180]

    ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ [1, 4, 38—41] [c.41]

    Выбор показателей коррозии и обработка образцов сходны с таковыми при лабораторных коррозионных испытаниях в электролитах. Результаты коррозионных испытаний должны сопровождаться характеристикой водоема и условий коррозионных испытаний в нем, а также метеорологическими данными для места испытания. [c.469]

    В табл. 4 приводятся выбранные для исследования режимы термической обработки сплавов, изготовленных в производственных условиях, и результаты коррозионных испытаний в естественной атмосфере образцов, находящихся под напряжением, равным 80 % от СГо,2- [c.155]

    Из многочисленных способов обработки [1, 2], предложенных для магниевых сплавов, только для четырех способов, наиболее часто применяемых, известны результаты коррозионных испытаний. [c.931]

    Результаты коррозионных испытаний и исследований должны сопровождаться достаточно полной характеристикой исследуемого металла химическим составом его (основными составляющими и примесями), структурой (характером структуры, величиной зерна, величиной структурных составляющих, характером и количеством неметаллических включений), технологической характеристикой (литой, горячекатаный, холоднокатаный металл, его термообработка, характер и степень деформации в процентах), состоянием поверхности (наличие естественной окисной пленки, окалины, литейной корки, метод обработки и степень чистоты поверхности), происхождением (металл заводской плавки, опытной плавки, технология плавки). [c.363]


    В табл. 67 приводятся результаты коррозионных испытаний, полученные для нескольких анодированных алюминиевых сплавов и сплавов, не подвергнутых обработке [20]. Сплавы подвергались анодированию в хромовой кислоте и в растворе бисульфата натрия кроме того, производились выдержка в промышленной атмосфере и промежуточное солевое опрыскивание. [c.285]

    Результаты коррозионно-усталостных испытаний образцов стали 45 с различной поверхностной обработкой [c.117]

    Коррозионные испытания, проводимые для оценки эффективности консервации, всегда являются статистическими, поэтому обработку результатов проводят на основе методов математической статистики. [c.131]

    Изложены основные принципы выбора метода коррозионных испытаний металлов, предназначенных дпя эксплуатации в различных условиях. Рассмотрены наиболее доступные способы коррозионных испытаний для определения общей, точечной, щелевой, межкристаллитной коррозии металлов в нейтральных и агрессивных средах. Даны рекомендации по подготовке образцов перед испытаниями, проведению этих испытаний. Описаны обработка результатов и аппаратурное оформление процессов. [c.208]

    Результаты испытаний приведены в табл. 26, из которой видно, что при наложении ультразвукового поля частотой 16 и 76 кгц уже через 20 мин. получаются фосфатные пленки с высокими антикоррозионными свойствами, в то время как при фосфатировании стали после пескоструйной обработки высокая коррозионная стойкость наблюдалась только после 60 мин. фосфатирования. [c.100]

    Любое исследование, в том числе и химическое, в разных пропорциях включает в себя элементы наблюдения, эксперимента и теоретико-числовой обработки. В ходе наблюдения исследователь не воздействует на изучаемое явление и лишь собирает данные о нем, экспериментатор же не только воздействует на изучаемое явление, но нередко сам организует соответствующий процесс. Не следует думать, что наблюдения приводят к менее точным или менее строгим результатам, чем эксперимент или расчет. Достаточно сослаться на огромную точность и высочайшую степень теоретических обобщений, которые достигаются такой наблюдательной наукой, как астрономия. В химии, так же как и в физике, наблюдательная сторона исследований часто бывает заслонена успехами и широким распространением эксперимента. Тем не менее можно привести немало примеров, когда наблюдательный подход является основой химического исследования — достаточно сослаться на коррозионные испытания, ряд фармакологических и экологических исследований и т. д. [c.56]

    При определении коррозионности лабораторными методами невозможно создать полного соответствия реальным условиям, в которых происходит контакт материалов с топливами нри хранении, транспортировании и применении. Так, в двигателях большая часть деталей подвергается трению, что коренным образом изменяет условия создания пленок на поверхности металла. Возможность межкристаллитной коррозии алюминия, его сплавов и нержавеющих сталей, а также влияние на величину коррозии методов обработки и напряжений в металлах не позволяют точно определить коррозию деталей по результатам лабораторных испытаний отдельных образцов металла. Все это вызывает необходимость проводить испытания коррозионности топлив непосредственно в эксплуатационных условиях на натурных объектах, представляющих собою либо полные конструкции двигателей и резервуаров, - либо стенды, имеющие отдельные натурные детали или узлы двигателей и их топливных систем. [c.257]

    Испытанные образцы после соответствующей механической обработки поверхности (полирования) погружали в воду для коррозионных испытаний, которые проводили для сравнительной оценки результатов, полученных при испытании движущихся образцов. [c.42]

    Полевые испытания проводят на специальных коррозионных станциях. К ним относятся атмосферные, представляющие собой огороженные наземные или крытые площадки, на которых размещаются стенды с образцами морские, которыми часто являются плавающие в море понтоны со специальными рамами для образцов почвенные площадки, где образцы закапываются на определенную глубину в грунт. Эти станции можно подразделить [319] на два типа 1) станции, на которых осмотр образцов и обработка результатов испытаний производятся работниками, периодически выезжающими на место испытаний 2) станции, имеющие лабораторное помещение и постоянный штат сотрудников. [c.202]

    Из практики проведения коррозионных испытаний известно, что метод подготовки поверхности испытуемой детали сильно влияет на получаемые результаты. Поскольку по технологическим причинам, а также из-за особенностей распределения температуры в картере наиболее сильно подвергается коррозии крышка картера, ее поверхность подвергают пескоструйной обработке для удаления продуктов окисления металла, появляющихся в процессе изготовления деталей. [c.190]

    Как отмечалось ранее, носителем ингибиторов в полимерных пленках может быть лигнин. Переработка в рукав наполненного лигнином ПЭ и обработка внутренней поверхности рукава расплавом дициклогексиламина обеспечивают оптимальную скорость испарения последнего из пленки. Ускоренные коррозионные испытания [19] стальных образцов, герметично зачехленных в пленку, дали следующие результаты. Количество циклов испытания, предшествующих появлению на образцах коррозии 2 балла, составило для стали 08 кп 36-42, а для малоуглеродистой электротехнической стали 1313 -20-21. [c.159]


    Состояние поверхности металла. Как уже отмечалось, наличие вторичной окалины может на некоторое время снизить скорость коррозии. Однако при достаточно больших промежутках времени состояние поверхности уже не является, как правило, определяющим фактором, что подтверждают, например, представленные ниже результаты пятилетних коррозионных испытаний на открытом воздухе в Шеффилде, проведенных Британской научно-исследовательской ассоциацией черной металлургии. Средняя глубина проникновения коррозии (мм) менялась следующим образом при разных способах обработки образцов из малоуглеродистой стали  [c.11]

    Для примера рассмотрим обработку результатов коррозионно-усталостных испытаний образцов диаметром рабочей части 5 мм из нормализованной стали 20 при чистом изгибе с вращением в 3 %-ном растворе ЫаС1 (рис, 12). В зависимости от базы испытания, состояния поверхности образцов графики коррозионной усталости в полулогарифмических координатах могут быть представлены в виде прямой или ломаной линии с одним, а реже с двумя перегибами. Тогда каждый прямолинейный участок необходимо подвергать обработке отдельно. Для стали 20 в полулогарифмических координатах четко выражены два прямолинейных участка, поэтому подвергаем обработке отдельно верхнюю и нижнюю ветви кривой. Исходные данные об уровне напряжений а и времени до разрушения N заносим в табл. 2 и 3. Через точку М (см. рис. 12) с координатами (антилогарифм среднеарифметического значения 1д /V) и V (среднеарифметическое значение а) проводят две прямые, рассчитанные по уравнениям (1) и (2) с использованием данных табл. 3 и 4 площадь между прямыми охватывает наиболее вероятное местоположение экспериментальных точек. Чем меньше разброс экспериментальных точек, тем меньше разница между коэффициентами Ь, и 2. Критерием разброса экспериментальных точек служит коэффициент корреляции г =b /Ь . При минимальном разбросе л ->1. Поскольку кооордина-ты точки перелома кривой точно установить трудно, то при построении кривой кор-розинной усталости отдельные ветви соединяют плавной линией. [c.33]

    Для бетонов с противоморозными добавками в обязательном порядке следует проводить испытание на коррозионное воздействие добавок на бетон. Обработку результатов испытания бетона на прочность выполняют по ГОСТ 10180. [c.118]

    Эту работу следует повторить и развить. Если получаемая от дробеструйной обработки польза обусловлена образованием слоя с напряжениями сжатия, то в эксплуатационных условиях она не может долго существовать, поскольку этот слой вскоре исчезнет в результате коррозии. В условиях лабораторных испытаний, которые проводятся с большой частотой циклов (с целью получения быстрых результатов), это может не выявиться коррозионное воздействие на слой, находящийся под сжимающим напряжением, в процессе испытания до разрушения может быть значительно меньше, чем в условиях эксплуатации, в которых частота циклов меньше и срок службы дольше. Это следует иметь в виду при перенесении результатов лабораторных испытаний на практические случаи если же польза от дробеструйной обработки объясняется каким-то другим фактором, а не напряжениями сжатия в поверхностном слое, то причин не доверять результатам лабораторных испытаний меньше. [c.667]

    Несомненно, в этой области желательны более детальные исследования, с большим ЧИС.ЛЮМ образцов и применением статистического метода обработки результатов, а также проведение длительных испытаний в естественных условиях (на коррозионных станциях). Значение таких работ огромно, так как небольшое снижение скорости коррозии низколегированных сталей, например на 20—40%, уже дало бы значительный экономический эффект вследствие большой доступности и широкой распространенности низколегированных сталей. [c.460]

    Вопросы статистической обработки результатов коррозионных испытаний подробно разобраны в работах Г. В. Акимова, Миерса и Эванса [1, 23—25]. Мы рассмотрим лишь метод определения вероятной ошибки опыта и показателя точности. [c.117]

    Влияние термической обработки на поведение дуралюмина (сплав 2017) при длительных испытаниях в морской атмосфере было подробно изучено Ренхартом и Еллингером [192]. Применявшиеся режимы термической обработки приведены в табл. 78, а результаты коррозионных испытаний — на рис. 191. [c.295]

    Как показывают результаты коррозионных испытаний в тропических условиях, минимальная толщина хромового покрытия, обеспечивающая защиту сталей от коррозии, составляет 50 мкм. Толщина хромового покрытия может быть снижена, если наносить его по следующей схеме хромирование (толщина покрытия 20 мкм) прогрев в воздушной печи при 200°С в течение2ч оксидное фосфатирование или фосфатирование в универсальной ванне обработка в 3—5%-ном растворе этилгидрополисилоксана в бензине или другом органическом растворителе сушка при ПО—130°С в течение 1 ч. В случае необходимости механической доводки производится суперфинирование или хонингование. [c.242]

    В процессе правки на многовалковых правильных машинах заготовка подвергается знакопеременному упругопластическому изгибу. В этом случае степень пластических деформаций в заготовке может быть значительно больше, чем при однократном изгибе. Процесс правки заготовок растяжением также связан с возникновением остаточных деформаций и напряжений. Процесс очистки хотя и не связан с изменением формы заготовок, но он также сопровождается возникновением остаточных деформаций и напряжений. Например, в процессе дробеструйной очистки поверхностные слои заготовок подвергаются локальному динамическому воздействию дроби, вызывающей на поверхностных слоях заготовок пластические деформации. Указанный факт является одной из причин повышенной скорости коррозии некоторых сталей в начальный момент коррозионных испытаний. При очистке абразивами и металлическими щетками тонкие поверхностные слои также получают пластические деформации сдвига. Однако, в силу того, что эти слои очень тонкие, то влиянием их на сопротивляемость механокоррозионному разрущению, видимо, можно пренебречь. Химическая очистка способствует наводороживанию поверхностного слоя проката [10]. Тепловая очистка основана на нагреве заготовок до температур 150-200°С с последующей механической очисткой. Если процесс тепловой очистки происходит в результате локального нагрева, то в отдельных зонах возможно появление остаточных деформаций. Процесс механической резки основан на создании в металле деформаций сдвига. В силу того, что между ножами имеется зазор, в зоне резания металл подвергается упругопластическому изгибу. В большинстве случаев после резки производят обработку кромок под сварку. В результате этого слой металла, в котором возникли деформации сдвига, в основном, удаляется. Тем не менее участки, подверженные изгибу, остаются. Процесс гибки и калибровки обечаек аналогичен процессу правки проката упруго- [c.51]

    В период обработки целлюлозы ангидридом температура поддерживается не выше 22°, к концу обработки первой смесью не выше 28°, а при обработке третьей смесью не выше 4Г. Вначале смесь подогревается снаружи теплой водой, а когда начинается экзотермическая реакция ацетилирования, то применяют охлаждение. Максимальная температура при ацетилировании составляет 57—58°. Ацетилирование происходит в коррозионной среде, безусловно исключающей применение чугунной или стальной аппаратуры. В табл. 28 приведены результаты лабораторных испытаний металлов в ацетилирующей смеси и уксусном ангидриде32, из которых видно, что высокой стойкостью в указанных средах обладают медь и алюминий, но они плохо [c.136]

    При натурных испытаниях часто вырезают металл наиболее прокорродировавших участков конструкции. В этом случае определяют механическую прочность гметалла и сравнивают ее с требуемой. Помимо этого, вырезанный металл может быть подвергнут тщательным лабораторным исследованиям, например на межкристаллитную коррозию. Иногда при проведении натурных испытаний проводят те или иные мероприятия, ускоряющие испытания, например испытывают мотор на форсированных режимах, самолеты — в плохих ангарных условиях, аппараты — при предельной концентрации агрессивного реагента, при максимальной температуре и давлении и т. д. Отмечается, что к таким мероприятиям следует относиться осторожно, ибо форсирование режима работы конструкции может существенно исказить результаты иопытаний. Окончательные выводы о результатах натурных испытаний даются после обработки всего полученного материала, сопоставления его с эксплуатационными данными аналогичных о-бъектов, если такие есть, с данными полевых и лабораторных исследований. В заключение следует напомнить [1] о том, что натурные коррозионные испытания относятся к длительным и дорогостоящим испытаниям, и поэтому плохо разработанный план испытаний или проявление небрежности при проведении измерений и расчетов может легко привести к бесполезной затрате больших средств и повторению этих испытаний. [c.234]

    Все изложенные выше результаты коррозионно-усталостных испытаний стали 45 с различной поверхностной обработкой позволяют сделать с.пелую1цие выводы. [c.71]

    Статистическая обработка результатов испытаний напряженного металла, согласно методике NA E, позволила построить кривые коррозионного растрескивания для всех исследованных сталей (рис. 2.11.). Как видно из рисунка, трубная сталь 20 при напряжениях, соответствующих 0,9 сне подвержена растрескиванию. Сталь 45 растрескивается даже при напряжениях, соответствующих 0,3 Oq 2- Для остальных же сталей были найдены пороговые напряжения т.е. напряжения такого уровня, ниже которого [c.65]

    Испытания в естественных условиях замковых резьб, изготовленных из стали 40ХН, показали заметное повышение предела коррозионной усталости соединения после дробеструйной обработки и металлизационного цинкования (рис. П.12). В результате упрочнения предел выносливости резьбы повышается на 75 % Цинк, находящийся в резьбовых зазорах, защищает сталь от коррозионного воздействия среды, уменьшает щелевую коррозию, а также [c.78]

    Параллельно напряженным образцам испытывали аналогичные образцы без приложения нагрузок в той же коррозионной среде. Результаты кратковременных статических испытаний образцов до разрушения показали, что в условиях опыта влияние коррозионной среды на параметры диаграммы растяжения а(е) незначительно. Это позволяет в расчетах долговечности по приведенным формулам использовать значения механических характеристик, найденных при испытаниях образцов на воздухе. Необходимо отметить, что зависимость между интенсивностью напряжений 0г и интенсивностью деформаций Е достаточно хорошо аппроксимируется степенной функцией вида Oi — si K Поскольку большинство применяемых металлов проходили онределеннун> термическую обработку, то образцы не обнаруживали заметную-анизотропию механических характеристик, т. е. при теоретическом определении напряженно-деформированного состояния и предельной несущей способности образцов использовали теорию пластичности изотропных деформируемых тел. [c.60]

    Условия эксплуатации. Процесс разрушения границ зерен зависит не только от внутренних факторов, т. е. от состояния металла, определяемого его составом и термической обработкой, но и от внешних факторов, среди которых в первую очередь следует отметить состав, температуру и концентрацию коррозионной среды, наличие контакта с другими металлами или образование термогальванических пар, образование отложений на поверхности металла, изменение состава среды во время эксплуатации, например из-за появления примесей в результате коррозии. Само по себе наличие у металла склонности к МКК не обязательно для того, чтобы разрушение по границам зерен происходило во всех коррозионных средах и при всех режимах эксплуатации. Известно, что в одних средах аустенитные хромоникелевые корро-зионно-стойкие стали не подвергаются МКК, даже находясь в сенсибилизированном состоянии (например, в смеси HNO3 -]-Ч- НС1), другие же среды, как кипящие концентрированные растворы азотной кислоты с добавками сильных окислителей, способны вызвать разрушение границ зерен аустенизированных материалов. В одной и той же среде при изменении условий могут наблюдаться различные результаты. Так, снижение температуры испытаний до комнатной приводит к тому, что те же сильноокислительные среды уже не вызывают МКК сенсибилизированных материалов. [c.58]

    На рис. 114 приведены количественные данные, иллюстрирующие скорость роста трещины сплавов 7075 и 7178 в зависимости от времени перестаривания после предварительной обработки по режиму Т651. Следует отметить, что перестаривание по режиму выдержка при 160°С в течение 25 ч понижает значение скорости роста трещины приблизительно на три порядка. Эта степень перестаривания вызывает уменьшение прочности только на 14% (рис. 115) при заметном увеличении вязкости разрушения в высотном направлении (см. рис. 114). Те л<е режимы старения также значительно улучшают сопротивление расслаивающей коррозии. На рис. 116 показано влияние перестаривания на скорость роста коррозионной трещины в зависимости от коэффициента интенсивности напряжений сплава 7178. Увеличение перестаривания уменьшает скорость роста в области II, как это показано на рис. 114. Очень медленная скорость роста трещины в перестаренных материалах требует предельно длинного времени испытаний для определения полной кривой V—К. Поэтому результаты, полученные за данное время испытаний, не позволяют судить о том, влияет ли перестаривание только на область независимости скорости роста трещины от напряжений (область II) или будет также влиять и на об- [c.258]


Смотреть страницы где упоминается термин Обработка результатов коррозионных испытаний: [c.222]    [c.344]    [c.143]    [c.137]    [c.90]    [c.69]    [c.303]    [c.31]    [c.60]   
Смотреть главы в:

Методы исследования коррозии металлов -> Обработка результатов коррозионных испытаний




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Испытания коррозионные

Обработка результатов испытаний

Результаты обработка



© 2024 chem21.info Реклама на сайте