Охлаждение и конденсация продуктов синтеза

Конденсатное масло получается при охлаждении, нейтрализации и конденсации продуктов синтеза, причем происходит его грубое разделение на парафин и жидкие фракции. [c.224]

Охлаждение и конденсация продуктов синтеза [c.257]

Технологическая схема синтеза углеводородов в жидкой фазе приведена на рис. 7.5. Синтез-газ, очищенный от сернистых соединений, компрессором (1) сжимают до 1,2 МПа и после прохождения им теплообменника (2), где он нагревается за счет тепла остаточного газа, через распределительное устройство подают в реактор (3). Из остаточного газа, отходящего с верха реактора, путем теплообмена с исходным газом выделяют высококипящие продукты синтеза и часть испарившейся жидкой среды. Эти продукты собирают в емкости (5). Низкокипящие жидкие продукты синтеза и образующиеся пары воды, пройдя водяной холодильник (4), где происходит конденсация и охлаждение продуктов до 30°С, также поступают в емкости (5). Разделение первичных продуктов синтеза и воды происходит в аппаратах (6). Остаточный газ после охлаждения направляют на установку (10), где его промывают маслом под давлением или пропускают через активный уголь для отделения СО2. Эту операцию проводят в том случае, если остаточный газ возвращают на циркуляцию или направляют на вторую ступень синтеза. [c.114]

Окончательное охлаждение газа до 35—45 °С и конденсация продуктов реакции проходит в аппарате воздущного охлаждения 6. Сконденсировавшиеся продукты отделяются от непрореагировавшего газа в сепараторе 7 и затем поступают в сборник 9 (далее на склад и ректификацию). Циркуляционный газ после сепаратора дожимается до давления синтеза компрессором 8, и цикл повторяется. Для вывода инертных компонентов (метан, азот) из цикла часть газа (так называемые продувочные газы) после сепаратора выводится из системы. Растворенные газы выделяются и после сборника 9 вместе с продувочными газами [c.210]

В тройнике небольшое количество фосфорной кислоты, унесенное из контактного аппарата вместе с продуктами реакции, нейтрализуется щелочью, подаваемой из сборника // с помощью насоса 12. Далее продукты синтеза для отделения солей, образовавшихся при нейтрализации, поступают в солеотделитель 8, затем для охлаждения в теплообменник 3, а оттуда в конденсатор 4, в котором происходит конденсация паров спирта и воды. Из конденсатора 4 жидкость для отделения от непрореагировавшего этилена подается в сепаратор высокого давления 7, представляющий собой вертикальный цилиндр с перегородками, которые резко изменяют скорость и направление газового потока и таким образом способствуют отделению газа (этилена) от жидкости. Выделенный в сепараторе 7 этилен поступает с помощью компрессора 5 обратно в систему, а разбавленный спирт подается в сепаратор низкого давления 9 для более полного отделения непрореагировавшего этилена из разбавленного спирта, что достигается путем резкого понижения давления в сепараторе (с помощью дроссельного вентиля). Далее разбавленный спирт поступает на концентрирование, происходящее в отпарной и ректификационной колоннах 14 и 15. Дистиллят ректификационной колонны /I представляет собой концентрированный этиловый спирт далее он поступает через конденсатор 17 в сборники готовой продукции. [c.108]

В промышленности наибольшее распространение получили агрегаты синтеза с двухступенчатой конденсацией аммиака из циркуляционного газа. В I ступени охлаждение и конденсацию продукта проводят водой или воздухом, во второй — испаряющимся аммиаком. [c.359]

Смесь продуктов синтеза и остаточного газа, так же как и на I ступени, проходит охлаждение, конденсацию и адсорбцию, после чего остаточный газ, содержащий до 80% неактивных составляющих, используется как отопительный. [c.210]

Смесь продуктов синтеза и остаточного газа направляется на охлаждение и конденсацию в насадочные скрубберы непосредственного охлаждения, орошаемые водой. Более тяжелая часть продуктов синтеза конденсируется в виде конденсатного масла (синтина), а оставшиеся несконденсированными более легкие продукты (пары бензина и легкие углеводороды, называемые газо-лем, — главным образом пропан и бутан) извлекаются из газа путем поглощения активным углем (процесс адсорбции). [c.248]

В случае проведения синтеза при высоком давлении (например, при получении метанола или гидрировании угля) выделение получающихся продуктов не представляет трудностей. При охлаждении под давлением 200 ат происходит полная их конденсация и доля продуктов,, остающихся в газовом. потоке, оказывается незначительной. [c.94]

Поясним это определение на примере промышленного синтеза аммиака из азота и водорода. Аммиак образуется в химическом процессе при протекании химической реакции N2 + ЗН2 = МНз. Превращение осуществляют при температуре 700-850 К и давлении 30 МПа. Из-за обратимости реакции исходная азотоводородная смесь не может превратиться полностью, и прореагировавшая смесь содержит как продукт реакции - аммиак, так и непрореагировавшие азот и водород. Образовавшийся аммиак необходимо выделить. Для этого прореагировавшую смесь охлаждают, и сконденсированный аммиак отделяют от газообразных компонентов. Конденсация - физико-химический процесс в промышленном синтезе аммиака. Непрореагировавшие N5 и Н2 возвращают в реактор. Для повышения давления, а также для циркуляции газов необходимо их сжатие, что является механическим процессом. Нагрев и охлаждение потоков, осуществляемые при этом, - теплообменные процессы. Совокупность указанных операций в их последовательности, реализующих промышленное получение аммиака (продукта) из водорода и азота (исходные вещества), е,стъ химико-технологический процесс синтеза аммиака. [c.16]

Экономичность синтеза аминов во многом зависит от системы регенерации непрореагировавшего аммиака, который всегда берут в значительном избытке к алкилирующему реагенту. Схема регенерации с получением жидкого аммиака и возвращением его на реакцию также приведена на рис. 77. Газообразный аммиак со стадии разделения продуктов реакции проходит последовательно несколько абсорберов 11. Только последний из них орошается чистой водой, а предыдущие — все более концентрированной аммиачной водой, подаваемой из куба последующего абсорбера. Тепло, выделяющееся при растворении, отводится в выносных холодильниках (на схеме не изображены). Из последнего абсорбера остаточный газ, содержащий только следы аммиака, сбрасывается в атмосферу, а жидкость из куба первого аппарата представляет собой концентрированный водный раствор аммиака. Насос 12 сжимает его примерно до 14 ат, что необходимо для последующей конденсации аммиака при охлаждении водой. Полученная аммиачная вода подогревается в теплообменнике 13 кубовой жидкостью из колонны /4 и поступает иа одну из тарелок этой колонны, в которой происходит разделение аммиака и воды. Кубовая жидкость (вода) отдает свое тепло аммиачной воде, идущей на ректификацию, в теплообменнике 13 и после дополнительного охлаждения возвращается на абсорбцию аммиака. Пары аммиака с верха колонны 14 конденсируются в дефлегматоре 15, причем часть конденсата возвращается в качестве флегмы, а остальное количество собирается в емкости 16 и оттуда снова направляется на реакцию. [c.388]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Синтез М.с. Газ, выходящий из реактора,содержит 3-5% М с. После охлаждения и конденсации продуктов р-ции оставишйся газ смешивают с исходным газом и вновь подают в реактор. Метанол-сырец содержит кроме метанола (94-99% в зависимости от катализатора и условий р-ции) воду, пропанол, бутиловые и амиловые спирты, диметиловый эфир и др. в-ва, образующиеся в р-ции. [c.64]

Технологическая схема синтеза углеводородов при атмосферном давлении в газовой фазе представлена на рис. 8.7. Для работы на каждой ступени синтеза при атмосферном или при атмосферном и среднем давлении используются самостоятельные агрегаты для конденсации и улавливания. Обычно вначале путем охлаждения газопродуктовой смеси из нее выделяют конденсируемые продукты при этом получается так называемое конденсатнос масло. После выделения масла газовая смесь проходит установку сорбции активным углем или маслом, где извлекают газовый бензин и газоль (состоящий главным образом из смеси 3-I- 4). Продукты сорбции удаляют из масла нли угля отгонкой и направляют в цехи переработки, где проводятся дистилляция, стабилизация и газофракционирование газоля. Конечными продуктами синтеза являются газоль, бензин, компоненты дизельного топлива, парафиновый гач и твердые парафины (в случае синтеза при среднем давлении к этим веществам добавляются спирты, выделяемые при переработке реакционной воды). [c.287]

Из реактора см.рис.1 газообразные продукты синтеза поступают на охлаждение и конденсацию. Температура конденсации кoлe( -лется в различных производствах от 10 до [c.62]

Реакции с галоидофторидами. В синтезах пентафторида иода возможна замена фтора трифторидом хлора, который является жидкостью и содержит фтор в активном состоянии. Этим методом синтезировали пентафторид иода Николаев и Суховерхов [28]. Так как взаимодействие между IF3 и иодом проходит с воспламенением и выделяющееся при реакции тепло может повышать температуру реакционной массы настолько, что приводит к испарению продуктов реакции, реакцию проводят в условиях постепенного внесения одного компонента в другой, с охлаждением реакционной массы и конденсацией продуктов реакции. Для этого сконструирована [28] из мягкой стали специальная аппаратура (см. рис. 64). В контейнер 1 с перфорированным дном помещают навеску кристаллического иода. Из сосуда 2 по соединительной трубке в реактор 3 в виде паров подают IF3, который проникает через отверстия в [c.258]

В тройнике небольшое количество фосфорной кислоты, унесенное из контактного аппарата вместе с продуктами реакции, нейтрализуется щелочью, подаваемой из сборника II с помощью насоса 12. Далее продукты синтеза для отделения солей, образовавшихся при нейтрализации, поступают в соле-отделитель 8, затем для охлаждения в теплообменник 3, а оттуда в конденсатор 4, в котором происходит конденсация паров спирта и воды. Из конденсатора 4 жидкость для отделения от непрореагировавшего этилена подается в сепаратор высокого давления 7, представляющий собой вертикальный цилиндр с перегородками, которые резко изменяют скорость и направление газового потока и таким образом способствуют отделению газа (этилена) [c.89]

Продукты синтеза I и 11 ступени вместе с газом по самостоятельным для каждой ступени коллекторам направляются в цех конденсации, оборудованный оросительными скрубберами. Парогазовая смесь входит в скруббер снизу с температурой 140—150° и, поднимаясь навстречу стекающей сверху вниз воде, охлаждается до 20—30°, после чего оставшийся газ направляется в цех адсорбции активным углем. Скрубберы заполнены насадкой из колец, разделенной на несколько секций по высоте, и орошаются циркуляционной водой. Верхняя секция насадки орошается свежей водой для обеспечения лучшего охлаждения и покрытия потерь циркуляционной воды, связанных с испарением, уносом и т. п. Расход свежей воды составляет I—2 на 1000 м 1час проходящего через скруббер газа. Сопротивление скруббера составляет 150—200 мм вод. столба. [c.257]

На рис. 46 приведена схема получения жидкостей СГС. В мерники 2, 3 и 4 загружают соответственно хлористый этил, тетраэтоксисилан и толуол. Мерник 2 снабжен обратным холодильником 1, охлаждаемым рассолом, для конденсации паров хлористого этила. В смеситель 5, охлаждаемый рассолом, последовательно сливают отмеренные количества толуола, тетраэтоксисилана и хлористого этила компоненты перемешивают мешалкой и смесь подают насосом в расходный мерник 6. В реактор 8 загружают стружку магния, включают мешалку, в обратный холодильник 7 дают для охлаждения рассол и из мерника 6 в реактор 8 вводят исходную смесь. Температура в реакторе за 3—10 мин повышается до 80 — 100 °С. После этого в рубашку реактора подают для охлаждения воду при 45—55 °С и начинают непрерывный ввод смеси. Температуру в реакторе регу-лирзтот скоростью ввода смеси и подачей пара или воды в рубашку. После ввода смеси содержимое реактора нагревают до 100 С и перемешивают при этой температуре в течение 2 ч. Продукт синтеза (смесь этилэтоксисиланов, растворенных в толуоле, с этоксимагний-хлоридом) не должен содержать металлического магния. [c.89]

На заводе синтеза под средним давлением конденсация осуществлялась в поверхностных конденсаторах, так как в противном случае разделение продуктов от воды было бы затруднено вследствие присутствия высокомолекулярных кислот. После каждой ступени и перед каждым конденсатором имелись пейтрализапиоппая колонна, заполненная кольцами Рашига, и колпачковый скруббер. В этот скруббер для нейтрализации кислот, находящихся в продуктах, подавали 1,5%-ный раствор соды со скоростью 2—3 м Ыас. Чтобы ускорить отделение жидких продуктов от воды, к раствору соды прибавлялся 3%-пый раствор NaGl. Так как оказалось, что можно обойтись одним колпачковым скруббером, то нейтрализационные башни, которые предполагалось соединить последовательно с ними, пе работали, а раствор из скрубберов стекал вместе с жидким продуктом и водой, полученной при. реакции pH этой смеси поддерживали на уровне 5,0—6,0. Конденсатор после первой ступени имел поверхность охлаждения 400 м , а конденсатор после второй ступени—300 м . После каждой ступени имелся сепаратор—каплеотбойник, работающий под давлением. Собираемая здесь жидкость стекала через резервуар для отбора легких фракций в общую трубу, ведущую в маслосборник. Отходящие газы промывали водой и затем направляли на адсорбционную установку с активированным древесным углем. Жидкие продукты синтеза и реакционная вода стекали в бетонный разделительный бассейн, состоящий из четырех последовательно расположенных камер. Отделенные жидкие продукты перекачивали через счетчики на переработку, а воду— в отстойный бассейн. Освобожденную от остатков жидких продуктов синтеза воду из отстойного бассейна сбрасывали в канал. Масло и эмульсию из отстойного бассейна, а также остатки масла и парафина, накопившиеся в различных частях завода, нагревали в специальной камере и фильтровали. Отфильтрованное масло направляли на переработку. [c.300]

Если крекинг иро водится при низком давлении, то винилхлорид мономер и ДХЭ в основном выделяются из охлажденного парового потока конденсацией или абсорбцией. НС1 ком-примируется и направляется в колонну оксихлорирования. При проведении крекинга при высоком давлении охлажденный паровой поток направляется прямо в дистилляционную подсистему, состоящую из двух колонн колонны восстановления безводного НС1 7 и колонны очистки винилхлорида 8. В колонне 7 безводный НС1 очищается от ацетилена и от винилхлорида, присутствие которых ири реакции оксихлорирования приводит к синтезу высокохлорированных побочных продуктов. В колонне 8 ДХЭ и другие высококипящие примеси отделяются фракционной перегонкой с целью получения мономера винилхлорида высокой степени чистоты. ДХЭ и высо-кокииящие примеси, так же, как и ДХЭ и тяжелые остатки из колонны, подвергаются повторной обработкезсистеме очистки ДХЭ 5. Очищенный ДХЭ возвращается в крекинг-печь 6, а тяжелые остатки (высокохлорированные органические соединения) в дальнейшем не используются и представляют собой отходы производства. [c.268]

Разделение коксового газа. Метод фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения используют для разделения коксового газа, а также для очистки конвертированного газа от оксида углерода после парокислородной конверсии метана. Разделение коксового газа конденсацией его компонентов служит одним из методов получения водорода или азотоводородной смеси. Попутно выделяют этиленовую и метановую фракции, а также фракцию оксида углерода. Эти побочные продукты служат сырьем для органического синтеза. [c.77]

Аналогичные результаты получены при окислении антрацена на катализаторе ВКСС [152] при 360—380 °С соотношение воздух антрацен равно 60 1, нагрузка на катализатор 30 г/(л-ч). По данным [153], антрацен можно окислять в псевдоожиженном слое катализатора, представляющего собой оксид ванадия (V), нанесенный на силикагель (410—415 °С, отношение воздух антрацен равно 15 1, время контакта 5—6 с). Процесс освоен на опыт-но-промышленной установке, селективность его составляет 81 — 82% (мол.), выход по массе 94—96%. Антрахинон выделяют охлаждением в полых конденсаторах, очищают от ангидридов промывкой водой, а от смолистых примесей — сублимацией (как при синтезе из фталевого ангидрида и бензола). В промышленном масштабе испытывается конденсация антрахинона в кипящем слое продукта [154]. В этом процессе при определенной температуре [c.103]

Рис.2. Графическое представление энерготехнологического цикла подсистемы синтеза метанола. (1-2) - ком1фессия исходного сырья, (2-3)- рекуперативный нагрев исходной смеси, (3-4) - адиабатическое образование целевого продукта, (4-5) - рекуперативное охлаждение смеси, (5-1) - конденсация целевого продукта.

Проблемы синтеза алмаза тесно связаны с пониманием процесса его образования в природе. Сейчас определенной точки зрения на этот вопрос нет, хотя предположений имеется достаточно 154]. Интересную идею о влиянии кавитации на образование и рост алмазов развивает Э. М. Галимов. Вопросы образования алмазов в метеоритах рассмотрены в книге Г. П. Вдовыкина [55]. Однако природа настолько щедра на различные условия, что вполне возможно, чтобы все предложенные методы реализовывались либо одновременно, либо поочередно. Исключение, вероятно, представляет рост алмаза из продуктов разряда между графитовыми электродами при низких давлениях благородных газов и последующей конденсации этих продуктов на охлажденной до 80° К подложке [56]. [c.57]

Смола 101 является продуктом взаимодействия ПТБФ с формальдегидом в щелочной среде и относится к группе 100%-ных смол Процесс ее получения состоит из стадий приготовления 15%-ного раствора НаОН и 30%-ного раствора Н2504, синтеза смолы (конденсации), подкисления и растворения в толуоле, сушки толуольного раствора смолы и фильтрации этого раствора, отгонки толуола, термообработки, охлаждения и фасовки готовой продукции [c.90]

Синтез-газ, вместо с газообразными и жидкими продуктами, выходит из реактора первой ступени и направляется в насадочпые скрубберы, охлаждае цые водой, где происходит охлаждение и конденсация части полученного продукта в виде конденсат-ного масла. Пары бензина и углеводороды Сд—64 (г аз о л ь), не конденсирующиеся в этих условиях, улавливаются из газа адсорбцией иа активированном угле. Газ, выходящий из адсорберов, подается в реактор второй ступени синтеза. Выделение продуктов реакции производится тем же путем, что и в первой ступени. Остаточный газ, разбавленный на 80% инертными неактивными примесями, не может служить для синтеза и сжигается в топках. [c.496]

Чем ниже концентрация кислоты и ниже температура, тем медленнее протекает конденсация, но при повышенной температуре образуется много побочных продуктов, особенно л-хлорбензол-сульфокислоты. Оптимальной считается температура 15—20 °С, и только по окончании загрузки олеума ее постепенно повышают до 30 °С. Вследствие гетерофазности реакционной смеси синтез проводят в аппарате с мешалкой при интенсивном охлаждении. Полученную смесь разделяют в сепараторе, промывают сернокислотный слой хлорбензолом, и основное количество кислоты возвращают на реакцию, укрепляя олеумом до начальной концентрации. Остальную кислоту выводят из цикла и при разбавлении водой выделяют выпадающую кристаллическую -хлорбензолсульфокисло-ту. Органический слой после отделения кислоты нейтрализуют и отгоняют острым паром хлорбензол, который возвращают на конденсацию. Расплавленный ДДТ кристаллизуют на вальцах, срезая его специальным ножом. [c.770]

В большинстве зарубежных стран этилен получают одновременно с извлечением водорода для синтеза аммиака >методом глубокого охлаждения (при температуре— 160° степень конденсации составляет 96% и при—185°—100% исходного количества по объему этилена) [23]. При этом в качестве попутного продукта получается этиленовая фракция (с содержанием этилена 15—30% по объему) без значительных дополнительных затрат. Такой способ получения этилена в количестве нескольких тысяч тонн в год с успехом применяют во Франции и в Голландии [29, 31]. Наряду с полученивхМ этилена коксовых газов указанной выше фракционной конденсацией и глубоким охлаждением современная техника знает еще два метода разделения газов и выделения этилена избирательное поглощение твердыми и жидкими растворителями. Однако эти методы не получили распространения. [c.296]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология