Старение и регенерация

Таким образом, окислительная регенерация после переработки сырья с повышенным содержанием серы приводит к преждевременному и быстрому старению катализатора. Это выражается в ухудшении его дегидрирующих свойств, стабильности и снижении механической прочности. В результате происходит разрушение гранул катализатора, забивка распределяющих устройств реактора и т.п. [c.55]

Регенерируемость катализатора — это способность восстанавливать свои первоначальные свойства, главным образом каталитическую активность, после выжигания кокса и смолистых отложений с его поверхности. Процесс регенерации осуществляют в струе горячего воздуха при 550—600° С. В этих условиях катализатор первоначально практически восстанавливает свою активность. Однако по мере эксплуатации происходит старение катализатора, т. е. постепенное безвозвратное понижение его каталитической активности. Это объясняется тем, что отложения кокса по своему составу становятся близкими к графиту и с трудом поддаются полному выжиганию. Широкопористые катализаторы легко и быстро регенерируются. Тонкопористые катализаторы осложняют процесс выжигания кокса время регенерации увеличивается, и для ускорения процесса поднимают температуру, что вредно отражается на стабильности катализатора. [c.16]

Старение катализатора. Если концентрация целевого продукта на выходе зависит только от одной константы скорости реакции и активность катализатора после регенерации восстанавливается полностью, то нагрузки в этом случае следует распределять пропорционально значениям константы скорости реакции Ш [33] [c.124]

Углерод кокса сгорает до СО и СОа, причем соотношение их в газах регенерации зависит от химического состава катализатора. При значительной концентрации СО возможно возникновение ее неконтролируемого догорания в газах регенерации, что приводит к прогару оборудования. Введение в состав катализатора небольших количеств активных катализаторов окисления (в частности, 0,15 /о хрома, считая на СггОз) устраняет образование СО. При этом возрастает, разумеется, экзотермичность горения кокса, и нужно более интенсивно отводить тепло из регенератора. В случае кипящего слоя микросферического катализатора внешнедиффузионная область достигается при значительно более высоких температурах, возможность локальных перегревов практически устраняется и целесообразно проводить регенерацию при значительно более высоких температурах — до 680—690 °С. При дальнейшем повышении температуры необратимое старение катализатора резко ускоряется. [c.229]

Поскольку условия регенерации оказывают большое влияние на старение и разрушение алюмосиликатного катализатора, были проведены специальные исследования работы регенератора [146— 150]. Оказалось, что воздух, подаваемый в аппарат, используется неэффективно вследствие неравномерного его распределения по сечению регенератора. Лишь 30% проходит через слой катализатора (т. е. может быть использовано для выжига коксовых отложений с его поверхности). Преобладающая часть воздуха из-за несовершенства конструкции аппарата проходит вдоль стенок регенератора и в его центральной части. В связи с этим были разработаны конструкции устройств для равномерного распределения воздуха по сечению регенератора и вывода дымовых газов из слоя катализатора. [c.92]

Газы по своему действию на катализатор можно условно разделить на три группы не действующие на катализатор при температуре ниже 620°С (окись и двуокись углерода и аммиак) снижающие активность катализатора без изменения избирательности (водяной пар) снижающие избирательность природных катализаторов (сероводород при температурах выше 425 °С аммиак и сернистый газ при температурах выше 620 °С). Важнейшей причиной быстрого старения катализаторов из природного сырья является действие сероводорода. В то же время заметного влияния сероводорода на синтетические катализаторы не обнаружено. Опытом эксплуатации подтверждено, что активность катализатора удается частично поддерживать, вводя с сырьем водяной пар, а также обрабатывая им катализатор до и после регенерации. Подача пара при переработке сернистого сырья имеет и отри- [c.61]

Первые установки каталитического крекинга представляли собой реакторы с неподвижным слоем катализатора. Сквозь слой катализатора были пропущены трубки, по которым циркулировали расплавленные соли. Вследствие непрерывного осаждения продуктов коксообразования на поверхности катализатора рабочий период между регенерациями составлял 10 мин, причем в течение этого периода выход продукта постоянно падал. В результате установка для фракционного разделения продуктов крекинга работала также периодически, а следовательно, неэффективно. Непрерывное течение процесса при периодическом режиме работы отдельных реакторов и- необходимая производственная мощность достигались созданием контактного узла, состоящего из двенадцати, аппаратов. С целью равномерного распределения сырья по всем реакторам исходная смесь подавалась в установку в виде паров. По мере старения катализатора и снижения активности производительность установки падала. [c.44]

Среди современных способов очистки и регенерации преобладают физические методы — отстой, центрифугирование, фильтрация, вакуумная сушка. Возможно применение и более сложных физико-химических методов (в случае сильного загрязнения или глубокого старения масел). [c.288]

Процессы старения турбинных и трансформаторных масел // Труды конференции по регенерации масел на электростанциях, Госэнергоиздат, 1932. [c.45]

Катализатор постепенно стареет, так как теряет свою активность. Старению катализатора способствуют высокая температура, соприкосновение с водяным ларом при высокой температуре и засорение негорючими примесями. Негорючие примеси могут либо засорять поры катализатора, либо сообщать ему плавкость при температурах регенерации. Катализатор из активированных глин выдерживает нагрев до 650°. Синтетический катализатор допускает нагрев до 700°. [c.223]

Химическое взаимодействие каучука с кислородом является наиболее важным среди других химических реакций каучука. Установлено, что окисление —основная причина старения каучуков и резины, в результате которого ухудшаются их физикомеханические и другие технические свойства. Взаимодействие каучука с кислородом имеет весьма существенное значение при осуществлении ряда технологических процессов, таких, как пластикация, вулканизация и регенерация, приводящих к изменению свойств каучука. [c.61]

Старые резиновые изделия, которые подверглись сильному старению, особенно под действием солнечных лучей и атмосферных условий (затвердевшие, хрупкие или осмолившиеся) непригодны для изготовления регенерата. Нерационально подвергать регенерации резиновые изделия, содержащие большое количество текстиля и небольшое количество резины. [c.370]

Выбор мягчителей для регенерации резин имеет очень большое значение. Мягчители, применяемые в регенератном производстве, должны обладать следующими свойствами 1) вызывать набухание резины и способствовать развитию процесса ее деструкции 2) иметь высокую температуру кипения 3) не содержать веществ, ускоряющих старение регенерата 4) способствовать образованию прочного и гладкого полотна при обработке на вальцах. [c.371]

Для регенерации трансформаторных масел наиболее целесообразно применять активированные аммиаком крупнозернистые адсорбенты [48]. При активации адсорбентов аммиаком требуется доочистка масла неактивированным адсорбентом. В этом случае получается нейтральное масло. Доочистка масла неактивированным адсорбентом, вероятно, не является необходимой. Присутствие аммиака качество масел не ухудшает. При старении масла образуются кислые продукты и аммиак их нейтрализует. Кроме того, аммиак проявляет и небольшие ингибирующие свойства. [c.269]

Выше были кратко рассмотрены общие физико-химиче-ские изменения, которые претерпевают масла в процессе работы. В настоящей главе мы остановимся на изменениях качественных показателей, характерных для различных групп масел в зависимости от условий их эксплуатации. Методы регенерации отработанных масел находятся в прямой зависимости от глубины изменения их свойств в результате старения. Ниже рассмотрены основные группы масел, которые широко применяются в народном хозяйстве и чаще других подвергаются регенерации 1) индустриальные 2) для двигателей внутреннего сгорания (автотракторные, автомобильные, дизельные и авиационные) 3) компрессорные (для компрессоров и холодильных машин) 4) турбинные (для паровых и водяных турбин) 5) трансформаторные. [c.18]

Выбор метода регенерации отработанных масел определяется характером содержащихся в них загрязнений и продуктов старения для одних масел достаточно простой очистки от механических примесей, для других необходима глубокая переработка, иногда с использованием химических реагентов. [c.59]

При регенерации отработанных масел из двигателей внутреннего сгорания (авиационных поршневых, автомобильных и дизельных) помимо удаления продуктов старения необходим также отгон горючего, без чего невозможно получить масла с первоначальными вязкостью и температурой вспышки. Как указывалось выше, топливо (хвостовые тяжелые фракции), попадая в масло, разжижает его и снижает вязкость. [c.71]

Сернокислотная очистка является самым старым и широко распространенным в нефтяной промышленности методом удаления из масляных дистиллятов асфальто-смолистых веществ, кислород- и серусодержащих соединений и других нежелательных примесей. Этот метод применяется также и для регенерации отработанных масел (обычно высокой степени старения), как моторных с высокоэффективными комплексными присадками, так и сильно окисленных отработанных трансформаторных и других специальных масел. [c.98]

В тех случаях, когда щелочная обработка масла не связана с сернокислотной очисткой (обычно так и бывает в практике регенерации), щелочь взаимодействует лишь с органическими кислотами — продуктами старения масла. В результате взаимодействия [c.102]

При выборе метода регенерации или комбинации методов необходимо учитывать характер и природу продуктов старения отработанных масел и требования, предъявляемые к регенерированным маслам, а также количества собираемых отработанных масел. Располагая этими данными, можно определить, какие физико-химические свойства масла требуют исправления и, следовательно, выбрать соответствующий способ его восстановления. [c.105]

Воду и твердые механические примеси удаляют из масла при помощи простейших методов регенерации — отстоя и фильтрации. В случае наличия в отработанном масле горючего и растворенных или химически связанных продуктов старения используют в зависимости от их характера более сложные методы очистки. [c.106]

Ограниченные возможности применения высокоосновных ионитов АВ-16Г и АВ-17 в качестве ионообменных веществ, нейтрализующих лишь кислые продукты старения масла, а также осложнения, связанные с процессом регенерации ионитов, препятствуют использованию последних для восстановления, например, отработанных трансформаторных масел. [c.114]

Принятая технологическая схема установки РМ-250 позволяет предварительно обрабатывать отработанные масла коагуляторами 1 с последующей регенерацией по схеме масло —глина — вода. Это может быть самостоятельный процесс (при восстановлении масел небольшой степени старения, поддающихся фильтрации) или продолжение процесса регенерации масел, предварительно обработанных коагуляторами. [c.186]

Продукты старения легко удаляются при регенерации по схеме, предусматривающей контактную очистку адсорбентами (или фильтрацию через слой адсорбента). Для регенерации масел пригодны все маслорегенерационные установки. [c.255]

В период эксплуатации поры катализатора забиваются коксом (происходит его старение или дезактивация), и для сохранения активности катализатора необходимо повышать температуру процесса. Восстанавливается активность катализатора в результате его регенерации, в процессе выжига кокса. [c.55]

Регенерат представляет собой продукт переработки старых резиновых изделий (изношенных шин и др.) и вулканизованных отходов резинового производства. Его вводят в резиновые смеси для частичной замены каучука. Чтобы получить регенерат, старую резину измельчают, подвергают тепловой обработке в присутствии мягчителей (пластификаторов) и других веществ. Содержащийся в регенерате каучук химически связан с серой, частично с сажей и другими примесями, так как при регенерации происходит лишь частичная деструкция резины (девулканизация). В результате регенерации старая резина превращается в мягкую пластичную массу. Регенерат, содержащий около 40—50% углеводорода каучука, является его ценным заменителем. В ряде случаев введение регенерата облегчает обработку резиновых смесей, увеличивает химическую стойкость резин, в том числе их сопротивление старению. [c.497]

Синтез реакторных систем. В практике исследований синтез реакторных систем в основном ограничивается вопросами распределения нагрузок на параллельно работаюш ие системы, распределения времени пребывания в каскадах реакторов и как самостоятельная проблема не получил достаточного развития. Большое число оптимизационных задач химических реакторов решается для исследования распределения температур, времени пребывания, старения катализатора, его регенерации и так далее, т. е. частным вопросам повышения эффективности единичных реакторов. Большое внимание уделяется также исследованию гидродинамической структуры потоков одно- и многофазных ре акторов. Вместе с тем стадия химического превращения является лишь частью химического производства и связана по крайней мере материальными потоками с другими стадиями. Подход, используемый при оптимизации технологдческой схемы на основе аддитивности критерия, не может обеспечить глобального оптимума. Большой интерес с точки зрения интегрального подхода к синтезу технологической схемы представляют реакторы с рециклами, с тепловым объединением. Очевидно, решение этих задач следует проводить совместно с синтезом схем химического превращения, так же как и с последующей стадией — выделением продуктов реакции. [c.452]

Щелочную очистку мож1но проводить после кислотной для нейтрализации оставшихся в масле кислотных соединений (сульфосоединений, нафтеновых кислот, остатков серной кислоты), а также в качестве самостоятельного процесса при регенерации отработанных масел. В последнем случае щелочь взаимодействует главным образом с органическими кислотами, содержащимися в масле или образовавшимися в результате его старения,— с нафтеновыми, ди- и оксикарбоновыми и др. В результате взаимодействия щелочи со всеми перечисленными веществами образуются водорастворимые нат- [c.115]

Таким образом, на установках каталитического крекинга катализатор находится в весьма тяжелых усдониях. Свежий катализатор, догруженный в установку, довольно быстро изменяет свои свойства [7, 8]. Прежде всего уменьшаются его каталитическая активность и селективность. Одной из причин ухудшения свойств катализатора является изменение его удельной поверхности, структуры пор и других физических свойств ( старение катализатора ). Другая причина — отравление катализатора, обусловленное изменением химических и каталитических свойств его поверхности. Отравление катализатора может быть обратимым. В этом случае активность катализатора после удаления каталитических ядов полностью восстанавливается. В частности, азотистые основания и коксовые отложения обратимо отравляют алю-мосиликатный катализатор — при окислительной регенерации они лолностью сгорают. При необратимом отравлении каталитические яды не удаляются на какой-либо стадии процесса и постепенно накапливаются на поверхности катализатора. Такими ядами являются металлы и их соединения, содержащиеся в сырье. Накопление металлов на поверхности катализатора приводит к увеличению образования кокса, легких газов и к уменьшению выхода бензина. В результате существенно ухудшаются технико-эконо-мические показатели процесса крекинга. [c.7]

Очистка работающих и регенерация отработанных масел. Очистка и регенерация масел непосредственно на местах их потребления является одним из наиболее экономичных способов использования вторичных ресурсов и позволяет подбирать процессы и технологические режимы, наиболее соответствующие маслу данного назначения и продуктам его старения. По мнению некоторых специалистов, старение масла как такового, особенно с присадками, мало влияет на его срок службы. Основная проблема заключается в попадании посторонних зафязнений, удаление которых путем механической очистки является наиболее эффективным способом восстановления качества. Очищенное масло повторно используется по назначению. В основном это относится к инду- TpnajibHbiM, гидравлическим, турбинным и трансформаторным маслам, реже — к моторным, хотя это самая большая группа масел по объему производства. [c.288]

Предложен метод регенерации фторсодержащих масел типа пер-фторполиэфиров, перфторполифениловых эфиров, перфторполи-эфиров триазина с помощью различных галогенсодержащих растворителей или их смесей. После отделения твердых примесей 1 часть отработанного масла смешивают как минимум с 0,5 части растворителя, при этом продукты старения масла оказываются в верхнем слое. Нижний слой для более полной очистки может быть обработан углеводородным растворителем в количестве не менее 0,2 части на 1 часть раствора сырья. После обработки нижний слой содержит очищенное масло. [c.318]

В некоторых случаях помутневшую пленку лака не удаляют, а регенерируют — обрабатьшают ее парами этилового спирта. Если регенерация не проводится, то сильно состаренный, пожелтевший и помутневший лак хорошо утончается в водных смесях органических растворителей (этиловый спирт, изопропиловый спирт, ацетон) с последующей обработкой поверхности тем же составом с добавлением глицерина. Значительно по-вьппает эффективность действия смесей растворителей добавление к ним небольших количеств диметилформамида, диметилсульфоксида, диме-тилацетамида. Чем вьпие степень старения пленки, тем большее количество этих растворителей необходимо добавлять. [c.48]

В книге рассмотрены условия работы и старения основных групп нефтяных масел, правила сбора и хранения отработанных масел, суш.ность методов регенерации непосредственно в механизмах (непрерывная регенерация) н слитых из магпнн и аппаратов отработанных масел, современная маслорегенерационная аппаратура н технология регенерации наиболее широко применяемых нефтяных масел. Приводятся данные об эксплуатации иаслорегеиерацнонных аппаратов, фильтрующих устройств и качестве получаемых при этом масел. [c.2]

Моющие присадки после непродолжительной работы масла в двигателе вызывают его быстрое потемнение, вследствие того что они диспергируют (размельчают или размывают) появляющиеся в масле, а частично и на поверхностях деталей загрязнения. В присутствии присадки углеродистые частицы получаются настолько тонкодисперсными, что можно считать продукты загрязнения растворенными в масле. Поэтому отработанные масла с моющими присадками, слитые из двигателей, практически не отстаиваются даже при длитель ном выдерживании в отстойни ках при температуре не менее 80° С. Такие нефильтрующиеся масла трудно поддаются регенерации на маслорегенерационных установках. Требуется применение специальных коагуляторов для укрупнения частиц взвеси продуктов старения в более крупные конгломераты. [c.26]

Адсорбцией называют процесс концентрирования веществ на поверхности адсорбента. Применение адсорбентов в процессах регенерации масла основано на их способности удерживать на своей поверхности значительные количества асфальто-смолистых веществ, кислотных соединений, эфиров и других продуктов старения. При обработке отработанных масел адсорбентами может происходить и химическое взаимодействие между различными кислородсодержащими хоединениями продуктов старения масла и адсорбентом. [c.86]

При оптимальных температурном режиме и концентрации кислоты качество регенерированных масел зависит от удельного расхода кислоты по отношению к отработанному маслу (сырью). Расход кислоты устанавливают в соответствии со степенью старения масла чем более масло отработано, тем больше необходимо затратить серной кислоты на его регенерацию. При недостаточном количестве кислоты масло получается недоочищенным и в нем остаются нежелательные вещества. Но и избыток, кислоты вреден, так как при переочистке масла понижается его химическая стабильность, оно легко подвергается окислению, т. е. стареет быстрее, чем масло нормальной очистки. Практически расход серной кислоты при регенерации составляет 3—5%. [c.100]

В табл. 38 приведены данные, характеризующие влияние метода регенерации на изменение концентрации присадки ионол в трансформаторном масле. Степень удаления присадки в резуль- тате очистки масла устанавливали прямым путем — определением количества ионола, оставшегося в масле, спектральным методом — и косвенным путем — по изменению стабильности масла при искус стйенном старении (ГОСТ 981—55), [c.101]

В Федеративной Республике Германии регенерированные масла составляли в 1960 г. около 20%, а в 1962 и 1963 гг. — около 25% в балансе потребления моторных масел [43, 44]. Для регенерации отработанных масел в ФРГ используются крупные установки-заводы мощностью до 50 тыс. т год. Применяется очистка масел по способу 5ЕАВ, заключающемуся в продувке отработанного масла воздухом, в результате чего продукты старения, окисляясь кислородом воздуха, выпадают в осадок. Известен также метод регенерации отработанных масел селективными растворителями в сочетании с жидким пропаном и последующей каталитической обработкой, а также разгонкой на фракции. [c.277]