Катализаторы бутана

Метод каталитического обезвреживания газообразных отходов заключается в проведении окислительно-восстановительных процессов при температуре 75—500°С на поверхности катализаторов. В качестве носителей металлов, используемых как катализаторы (платина, палладий, осмий, медь, никель, кобальт, цинк, хром, ванадий, марганец), применяются асбест, керамика, силикагель, пемза, оксид алюминия и др. На эффективность процесса оказывает влияние начальная концентрация обезвреживаемого соединения, степень запыленности газов, температура, время контакта и качество катализатора. Наиболее целесообразное использование метода— при обезвреживании газов с концентрацией соединений не более 10—50 г/м . На низкотемпературных катализаторах при избытке кислорода и температуре 200—300°С окисление ряда низко-кипящих органических соединений (метан, этан, пропилен, этилен, ацетилен, бутан и др.) протекает нацело до СО2, N2 и Н2О. В то же время обезвреживание высококипящих или высокомолекулярных органических соединений данным методом осуществить невозможно из-за неполного окисления и забивки этими соединениями поверхности катализатора. Так же невозможно применение катализаторов для обезвреживания элементорганических соединений из-за отравления катализатора НС1, НР, 502 и др. Метод используется для очистки газов от N0 -f N02 с применением в качестве восстановителей метана, водорода, аммиака, угарного газа. Срок службы катализаторов 1—3 года. Несмотря на большие преимущества перед другими способами очистки газов метод каталитического обезвреживания имеет ограниченное применение [5.52, 5 54 5.62] [c.500]

Выходы продуктов каталитического крекинга зависят от глубины превращения, свойств сырья и условий проведения процесса. В табл. 1 указаны типичные выходы продуктов однократного крекинга над синтетическими алюмосиликатными катализаторами прямогонных керосиновых и соляровых дистиллятов нарафинистых и парафино-нафтеновых нефтей. Из табл. 1 видно, что суммарный выход бензина и бутан-бутиленовой фракции составляет при 50%-ной глубине крекинга около 40%, а при 60%-ной около 47 %. [c.9]

Исходное сырье должно содержать как можно меньше углеводородов С4 и Ст. В тех условиях, которые необходимы для проведения из О-меризации углеводородов С5 и Се, н-бутан практически не изомеризуется, а гептан подвергается сильному пиролизу, продукты которого в большой степени понижают активность и срок службы катализатора. Большей частью сырьем для этого процесса служат головные фракции бензина прямой гонки. Схема установки изомеризации изображена на рис. 98 [36]. Само собой разумеется, что на этой установке можно также изомеризовать чистые пентан и гексан порознь. [c.526]

Чисто термическим путем, т. е. только нагревая парафиновые углеводороды до высокой температуры, нельзя их изомеризовать. Шульце и Веллер [8] крекировали н-бутан и изобутан при 700° и 0,32 сек. времени пребывания газов в нагретой зоне, получив около 20% продуктов разложения. В продуктах крекинга н-бутана нельзя было обнаружить ни изобутана, ни изобутилена, и, наоборот, в газах крекинга изобутана н-бутан или н-бутен отсутствовал. Отсюда следует, что для изомеризации необходимо присутствие катализатора. [c.514]

Фракция С4 после прохождения бутан-бутеновой смеси через печь содержит 8—12% бутадиена. В этом процессе представляет интерес решение вопроса о подводе тепла, необходимого для эндотермической реакции дегидрирования. Подвод тепла при помощи перегретого водяного пара здесь невозможен, так как устойчивый против действия водяного пара катализатор № 1707 не пригоден для прямого дегидрирования к-бутана в бутадиен и может применяться только в двухступенчатом процессе. [c.87]

Одно из ведущих мест среди вторичных процессов нефтепереработки принадлежит процессу каталитического крекинга тяжелых дистиллятных фракций на мелкодисперсных катализаторах. Целевым назначением процесса является получение высокооктанового бензина. Газы, богатые бутан-бутиленовой и пропан-пропиленовой фракциями, находят широкое применение в качестве сырья для производства высокооктанового компонента бензина — алкилата, а также в производстве синтетического каучука и в нефтехимии. [c.37]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

Тепло, необходимое для дегидрирования, подводится с катализатором. Тепловой баланс процесса регулируется как температурой нагревания, так и интенсивностью циркуляции катализатора. Пары бутана поступают через распределительную решетку в зону кипящего слоя катализатора, где в результате тесного контакта паров с катализатором бутан дегидрируется при 580°. Образовавшийся контактный газ уходит через двухступенчатый циклон 5а в верхней части реактора, где улавливается пыль катализатора и она возвращается в кипящий слой по спускной трубе циклона 56. [c.600]

Большинство катализаторов, например фтористый водород, неспособны активировать парафины и даже изопарафины до тех пор, пока не будут промотированы некоторым сокатализатором. Фтористый бор является эффективным сокатализатором для фтористого водорода [22]. При темнературе, несколько более высокой, чем обычно применяемая для алкилирования, катализатор фтористый водород — фтористый бор способен вызывать реакции парафинов — нормальных или разветвленных — и заставлять их претерпевать многие из реакций изопарафинов, протекающих обычно при более низких температурах при инициировании их системой фтористый алкил — фтористый бор. С таким катализатором бутан, пентан и гептаны подвергаются интенсив- [c.35]

А. А. Баландин, Н. Д. Зелинский, М. Н. Марушкин и Л. Н. Павлов наблюдали, что при 570° С в присутствии хромового катализатора бутан приблизительно на 50% превращается в бутен (более 85%> в расчете на вошедший в реакцию бутан). А. А. Баландин, Н. Д. Зелинский, О. К- Богданова и А. И. Щеглова показали, что дегидрогенизация бутилена в бутадиен может проходить также в присутствии хромовых катализаторов при температуре около 600° С, но только лишь при уменьшенном давлении или при разбавлении углекислым газом или азотом. Бутадиена в таких условиях образуется 30—34% (около 75% в расчете на вошедший в реакцию бутен). Для получения бутадиена можно применять также и получаемую на заводах крекинга нефти техническую смесь бутана и бутена. [c.248]

Таким катализатором является прежде всего смесь окиси хрома и окиси алюминия (10% СгзОз, 90% АЬОз). Пропуская над подобным катализатором, например, бутан, можно при однократном проходе получать более чем 90%-ный выход бутена и водорода [14]. II [c.47]

I — предварительный подогреватель 2 — реактор о катализатором 3 — компрессор 4 — абсорбер 5 — испаритель. Линии I — и-бутан II — тощее масло III — На -Ь наиболее легкие углеводороды IV — к-бутан 4- н-бутен (циркуляция) V—бутадиен VI — жирное масло. [c.90]

Высушенный н-бутан испаряют и подают в верхнюю часть реактора, где он смешивается с хлористым водородом смесь проходит сверху вниз через слой катализатора (хлористый алюминий, нанесенный на боксит). Газовый поток (углеводород+хлористый водород) увлекает с собой часть хлористого алюминия. При последующем прохождении продуктов реакции через камеру, наполненную чистым бокситом, хлористый алюминий улавливается. Продукт затем конденсируют и в виде жидкости 1 [c.523]

Чтобы удлинить срок службы катализатора, другими словами, чтобы повысить выход изобутана на 1 кг израсходованного хлористого алюминия, следует предъявлять возможно ббльшие требования к чистоте исходного водорода. Так, например, н-бутан должен содержать олефинов не более 0,01% мол., воды не более 0,005% вес., серы не более 0,005% вес., углеводородов Сб и выше не более 0,5% мол. [c.525]

Адсорбцию и дейтерообмен метана и этана, реакции гидрогенолиза этана, гидрогенолиза и изомеризации бутанов и некоторых углеводородов состава Сг исследовали также в присутствии черней Ки, КН и 1г [43]. Более высокую каталитическую активность Ки, КЬ и 1г в реакции гидрогенолиза по сравнению с активностью Р(1, Р1, Со или N1 объясняли легкостью образования прочно связанных (многоцентровая адсорбция) поверхностных частиц, ответственных за гидрогенолиз. Предполагается, что начальная стадия быстрого многократного разрыва С—С-связей молекулы углеводорода сопровождается медленной десорбцией продуктов реакции, которая, по-видимому, и является лимитирующей стадией гидрогенолиза на Ки-, КЬ- и 1г-катализаторах. [c.96]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

А И А — алканы О и О — алкены М и К — соответственно металлические и кислотные участки катализатора) были исследованы превращения изомерных бутанов, в том числе н-бутанов, меченных в метильной и метиленовой группах, пентанов, гексанов. Опыты проводили в атмосфере водорода над (1—2% Р1)/(5Ю2—АЬОз) при 300 °С. Исследование кинетики взаимных превращений различных изомерных алканов состава С4—Се позволило определить эффективные константы скорости взаимопревращений каждой пары (скорость превращения н-гексана в 2-метилпентан принята за стандарт, при этом соответствующая константа скорости равна 10). Поскольку все реакции обратимы, то равновесие в каждой стадии [c.205]

Применение в качестве индикатора радиоактивного водорода. Была сделана попытка определить стадии, через которые протекает изомеризация -бутана в изобутан при помощи радиоактивного изотопа водорода, трития [65]. Катализатор представлял собой хлористый алюминий, нанесенный на древесный уголь или на окись алюминия. Он применялся в присутствии или в отсутствии хлористого водорода. Обмен атомами водорода между бутаном и молекулярным водородом мало дает для объяснения механизма изомеризации, за исключением случаев, когда молекула бутана атакуется водородом. Степень обмена с хлористым водородом указывает на более эффективное участие его в реакции. Поскольку с тщательно очищенными реагентами опыты не проводились, любые заключения о механизме реакции, основанные на обмене трития и водорода, остаются открытыми для критики. [c.21]

Бромистый алюминий оказался значительно более эффективным катализатором разложения м-пентана и, таким образом, не потребовалось добавления в реакционную смесь веществ, индуцирующих реакцию [24]. Количество образующихся бутанов возрастает практически линейно со степенью реакции, тогда как содержание изопентана достигает максимума, а затем количество его медленно снижается при дальнейшем увеличении степени превращения. [c.23]

Полиизобутены молекулярного веса 15000—25000 получаются полимеризацией в присутствии треххлористого алюминия (в качестве катализатора) бутан-бутеновой фракции крекцнг-газов или газов пиролиза при температуре —40 --75°. [c.285]

Исходным сырьем служила широкая фракция октиленов. Она была получена на заводской установке путем полимеризации на фосфорнокислотном катализаторе бутан-бутиленовой фракции, содержащей 35% бутиленов, 1 — 2% пропилена и до 3% g , и на 80% состояла из углеводородов sHie, преимущественно 2,2,4-триметилпентенов. [c.110]

Очень удобны импульсные хроматографические микрометоды как с коротким, так и с длинным слоем катализатора. На рис. 2 на примере дегидрирования бутана по опытам аспиранта Лу Чжун-хуэй показана эффективность такой методики для изучения разработки катализатора. Шесть хроматограмм, соответствующих последовательно пропущенным микроимпульсам нормального гексана, показывают изменение состава продуктов в начале работы катализатора. Бутан первого импульса почти нацело кре- [c.31]

Проверка достижения квазистационарного режима в ходе дегидрирования бутана при непрерывном снижении активности катализатора вследствие коксообразования была осуществлена в работе Тимошенко [284]. Он для анализа выполнимости первого условия Франк-Каменецкого использовал адсорбционные и кинетические данные для алюмохромового катализатора и оценил величину ]п гх1М. В условиях опытов она оказалась приблизительно равной мин 1 (в качестве 2 рассматривается покрытие поверхности катализатора бутаном). С другой стороны, приближенная оценка величины f i = (—привела к значению 10 21 мин , а следовательно неравенство (IV. 11) было выполнено. Оценка времени, требуемого для установления квазистационарного режима дала значение 0,001- 1 мин, тогда как время протекания реакции было значительно большим. Следовательно, и второе неравенство Франк-Каменецкого здесь было реализовано. [c.126]

Процесс осуществляется следующим образом. Жидкий бутан Н со склада подается в напорный мерник, из которого самотеком поступает в буфер и трубчатый испаритель. Пары бутана под давлением, необходимым для преодоления сопротивления системы, пройдя последовательно осушитель и теплообменник, входят в нижнюю часть реактора и поднимаются вверх навстречу движу-щемуся катализатору. За счет тепла катализатора бутан нагре- Бается и дегидрируется. Полученный контактный газ на выходе из аппарата подвергается закалке впрыскиванием воды. Темпе- 1ч ратура газа при этом снижается до 450° [c.183]

В бутадиеновом процессе Филлипса исходный материал — бутан — па первой ступени дегидрируется в бутен, который на второй ступени превращается в бутадиен. Вторая ступень работает практически так же, как первая, т. е. с катализатором 01 ись хрома — окись алюминия, который находится в обогреваемых снаружи трубках. Дегидрирование на второй ступени идет при температуре около 670°, т. е. примерно на 140° выше, чем на первой ступепи. Водяной пар подается в значительно меньшем количестве, чем в процессе Стандард Ойл. Здесь он не является теплоносителем, а служит лишь средством понижения парциального давления и уменьшения отложения кокса па катализатор. [c.86]

В связи с интенсификацией процесса каталитического крекинга и применением деолитсодержащего катализатора блоки установок АГФУ, цредназначеиные для переработки амесей предельных и непредельных газов, построенные в 50-х годах (схема а), не обеспечивают переработку большого объема бензина и жИ рного газа каталитического крекинга с достаточной чистотой пропан-пропилено-вой и бутан-бутиленовой ф ракций. В связи с этим для переработки омеси предельных и непредельных газов в (настоящее время приняты газофракционирующие установки по схеме б [17]. [c.286]

Продукт реакции фильтруют в горячем состоянии, катализатор в особой установке промывают ксилолом и затем регенерируют. Горячий ксилольный раствор полиэтилена охлаждают до 25—60 и выделяющийся в осадке полимер отделяют фильтрованием. Для дальнейшего выделения полиэтилена к фильтрату добавляют л идкий пропан, бутан или спирт. Затем от фильтрата перегонкой отделяют ксилол, возвращающийся на иолимеризациоппую установку. В остатке остаются низшие полимеры этилена и алкилированпый ксилол. Полиэтилен освобождается от остатков растворителя. Превращение взятого для полимеризации этилена составляет около 98%. [c.224]

Недавно в США введена в эксплуатацию в г. Пампа (штат Тексас) новая установка для окисления газообразных парафинов [14]. На ней окисляют воз-духом бутан, полученный из природного газа газовых скважин в Хуготоне, под давлением, которое, как предполагают, выше, чем на установке в г. Бишопе. По-видимому, одновременно применяют также катализатор, что позволяет снизить температуру процесса. Основным продуктом является уксусная кислота, но, смотря по желанию, можно также получать пропионовую и масляную кислоты с несколько большими выходами. Разделение и очистка продуктов реакции происходят, как описано выше. Остающийся после масляной абсорбции азот подают в газовые турбины, где он, теряя давление, отдает при этом энергию. Поразительно то, что на новой установке формальдегид не получается [15]. [c.438]

В процессе Англо—Джерси [30] реактор наполняют чистым бокситом, а требующееся количество хлористого алюминия вводят сублимацией в поток бутана, который и доставляет его к поверхности. боксита. Для этого отбирают часть сухого бутана, испаряют, перегревают и пропускают через емкость с хлористым алюминием, в которой поддерживается определенная температура горячий бутан таким образом непрерывно увлекает с собой в виде сублимата регулируемое количество хлористого алюминия и поставляет его бокситу. В результате этого катализатор длительное время сохраняет выс0 Кую активность. [c.523]

Исходная бутан-бутиленовая фракция с установки каталитического крекинга, подвергнутая демеркаптанизации, и циркулирующий метанол через емкость Е поступают в верхнюю часть реартора форконтактной очистки. Очищенная смесь после нагрева в теплообменнике до 60 °С поступает в зону синтеза под каж, ый слой катализатора Р— 1(2). В верхнюю часть реакционной зоны во избежание перегрева катализатора подается также подогретый в теплообменнике до 50 — 60 °С свежий метанол. [c.153]

Многие зарубежные фирмы в течение ряда лет ведут исследования по применению сжиженных нефтяных газов (пропан, смесь бутанов) для получения органических продуктов вместо традиционного использования их в качестве топлива. Ряд фирм работает 1ад созданием процессов и катализаторов ароматиза-н.ии низкомолекулярного сырья. [c.169]

Фирмами Бритиш петролеум (БП) и ЮОП разработан одностадийный каталитический процесс сайклер (циклар), основанный на дегидроциклодимеризации пропана и бутанов в присутствин катализатора, созданного фирмой ЮОП для процесса риформинга (рис. 60). Активность и селективность катализатора поддерживается на высоком уровне благодаря его непрерывной регенерации. [c.169]

При обычных температурах каталитического крекинга, т. е, прп 450—500°, катализаторы практически ие действуют на легкие парафиновые углеводороды — пропан п бутан. Наоборот, выеоко-кипящие парафиновые зтлеводороды подвергаются при этом глубоким превращениям. [c.18]

При одной и той же глубине превращения дистиллятного сырья крекинг над естественными каталииаторами отличается от процесса над синтетическими алюмосиликатными катализаторами более высокими выходами кокса и бензина и меньшими выходами бутан-бутиленовой фракции (особенно изобутана). Состав фракции С существенно зависит от типа применяемого катализатора (табл. 28), [c.200]

Реакция гидрогенолиза в присутствии металлических катализа торов, как правило, сопровождается скелетной изомеризацией исходных углеводородов. Скелетная изомеризация углеводородов состава Сл— s, проходящая, по-видимому, через промежуточное образование 1,3-диадсорбированного соединения, обсуждается в литературе достаточно широко. Исследованы изомеризация бутанов и неопентана на пленках Pt [16, 21, 59, 60], превращения неопентана на нанесенных Pt-катализаторах и черни [34, 61]. Для изомеризации н-бутана и изобутана постулируются [21] поверхностные [c.97]

Влияние -носителя на гидрогенолиз циклопропана и метилциклопропана исследовалось на нанесенных катализаторах Р1/А120з и Р1/(5102—АЬОз) [88]. Показано, что начальные скорости гидрогенолиза обоих углеводородов на Р1/А1г0з пропорциональны поверхности Р1. В присутствии катализаторов Р1/(5102—А 2О3), содержащих менее 1% Pt, активными компонентами являются как Р1, так и носитель. При большем содержании Р1 в катализаторе селективность, выраженная отношением изобутан/к-бутан, сохраняет постоянное значение по мнению авторов [88], это указывает на то, что гидрогенолиз протекает исключительно на металлических центрах. [c.103]

Описание процесса Гудри приведено в разделе, посвященном производству моноолефинов. Принимая во внимание то обстоятельство, что завод в Эль-Сегундо в настоящее время производит главным образом бутены, превращаемые затем в бутадиен посредством процесса Джерси, можно считать процесс Гудри наиболее пригодным для получения бутенов. Принятый на заводе двухступенчатый процесс производства бута-диенов аналогичен процессу, применяемому фирмой Филлипс Петролеум Ко . Первая стадия процесса фирмы Филлипс Ко заключается в дегидрировании бутанов над алюмохромовым катализатором до бутонов, вторая — в дегидрировании разбавленных водяным паром бутенов до бутадиена. Первоначально вторая стадия проводилась на промотирован-ном бокситовом катализаторе, а затем на более эффективном катализаторе, описанном дальше. Проектная и действительная производительности наиболее крупных заводов по производству бутадиенов путем дегидрирования приведены в табл. 12. [c.200]

Дейтерооксиалюминийбромид, получающийся таким образом, бмл использован в качестве катализатора для изомеризации -бутана [64]. Обмен дейтерия и водорода между катализатором и бутаном был незначителен и не изменялся, заметно со степенью изомеризации. Это было принято как доказательство того, что катализатор действует скорее через атом брома, чем через атом водорода или дейтерия. В качестве возможного объяснения возникновения цепи были предложены реакции, выраженные уравнением (11) [c.21]