Процессы и аппараты очистки газов от

Глава I. Процессы н аппараты очистки газов от НгЗ и СО [c.3]

ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ ОЧИСТКИ ГАЗОВ ОТ HaS И СОг [c.5]

Известны попытки интенсификации процесса мокрой очистки газов путем применения добавок поверхностно-активных веществ ПАВ [260]. Влияние свойств промывной жидкости на очистку газа от пыли в пенном пылеуловителе рассмотрено в работах [93, 94, 184]. Установлено, что добавка ПАВ к промывной воде несколько увеличивает степень улавливания гидрофобной пыли и мало влияет на степень улавливания гидрофильной пыли, В первом случае этот метод интенсификации процесса газоочистки может найти применение в промышленных условиях (например, при улавливании сажи), однако при этом необходима строгая регулировка концентрации добавок с целью исключения уноса жидкости в виде хлопьев пены. Неполярные жидкости улавливают гидрофобную пыль значительно лучше полярных жидкостей. Например, унос гидрофобной пыли газом после промывки его в пенном аппарате керосином в 1,5—2 раза меньше, чем при промывке водой. Добавка к воде электролитов не дает существенного изменения степени очистки газа от нерастворимой пыли. [c.176]

К числу основных аппаратов относятся тарельчатые и насадочные колонны, широко применяемые не только для проведения процессов ректификации, но также для извлечения компонентов из газовых или паровых смесей жидким поглотителем (процессы абсорбции), очистки газов от пыли и т. д. [c.9]

В большинстве процессов абсорбционной очистки регенерации должен подвергаться весь абсорбент, выходящий из аппарата. Исключение представляет лишь процесс щелочной очистки газов от двуокиси углерода. В этом процессе равновесное давление СО2 над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с непрерывным или периодическим выводом части его из цикла. [c.333]

Установки очистки под высоким давлением. Сравнительно недавно процессы сухой очистки газа стади использовать для удаления H2S из газов под повышенным давлением, ряд установок производительностью от 0,17 до U.57 млн. м в сутки работает в ФРГ при абсолютном давлении в пределах 7 —14 am. [3]. Описана [17] установка, работающая по этому процессу в США. На этой установке проводится очпстка 425 тыс. в сутки природного газа, содержащего 230 мг м HgS избыточное давление газа 22,8 ат. Установка состоит из двух ц( почек по четыре цилиндрические колонны, в каждую из которых загружена окись железа слоем высотой 3,05 м. Воздух к газу не добавляется дезактивированную окись железа активируют воздухом после выгрузки из аппаратов. [c.177]

В данном расчете процесса стадия очистки газа опущена, а потому схема производства серной кислоты, представленная на рис. 27, начинается с осушки очищенного газа концентрированной серной кислотой. После осушки газ направляется в контактный аппарат, образующаяся трехокись (SO3) погло- [c.106]

Характерной особенностью схемы сухой очистки (СО) является исключение из процесса традиционной очистки газа в промывных башнях и осушки его в сушильных башнях. Но в связи с этим появляется опасность засорения контактной массы пылью, если по той или иной причине выйдет из строя электрофильтр. Кроме того, газ после электрофильтра недостаточно подогрет для зажигания контактной массы. По этим причинам внутренний теплообменник целесообразно располагать в аппарате с большим уклоном. Газ, пройдя такой теплообменник, нагреется до нужной температуры и пройдет снизу последовательно через кипящие слои. Пыль, поступающая вместе с газом, будет оседать в нижней части аппарата. [c.122]

Во многих технологических процессах требуется очистка газов от твердых и жидких примесей. Газы очищают от примесей с помощью различных аппаратов — скрубберов, осадительных камер, циклонов и электрофильтров. Осадительные камеры самые простые аппараты, пыль в них осаждается под действием собственной массы. В циклонах частички пыли оседают под воздействием центробежной силы (поток газа входит в аппарат по касательной к окружности) и собственной массы. Скрубберы устроены таким образом, чтобы газ проходил через слой насадки и очищался жидкостью, поступающей сверху в аппарат. [c.254]

Выделение туманообразных примесей. Для нормальной работы контактного отделения содержание мышьяка в обжиговом газе не должно превышать 0,005 г нм . В процессе мокрой очистки газа достигается достаточно полное выделение пыли, поэтому горячий обжиговый газ после очистки в сухих электрофильтрах промывается холодной серной кислотой. При этом газ охлаждается и примеси (серный, мышьяковистый, селенистый ангидриды) образуют туман. Наиболее быстрое охлаждение обжигового газа происходит в первой промывной башне, где пары серной кислоты конденсируются в объеме в виде мелких взвешенных в газе капель, т. е. тумана. Наличие в обжиговом газе даже следов такого тумана вызывает разрушение контактного аппарата, теплообменников и особенно турбокомпрессора, где из-за большой окружной скорости из газа выделяется значительное количество мелких капель кислоты, которая может разрушить его в короткий срок. В контактном отделении продукты разрушения металлических частей загрязняют поверхности теплообменников и способствуют образованию твердых корок на первых слоях контактной массы. [c.104]

В химических производствах ряд процессов — мокрая очистка газов, абсорбция или поглощение, ректификация или разделение — требует для своего осуществления длительного и тесного контакта между газом или паром и жидкостью. Этот контакт газовой и жидкой среды осуществляется в аппаратах башенного или колонного типа и достигается распыливанием жидкости в массе газа разделением потоков жидкости и газа на множество мелких струй распыливанием газа в массе жидкости. [c.274]

Часть 1. ОСНОВЫ ТЕОРИИ ПРОЦЕССОВ И АППАРАТОВ ОЧИСТКИ ГАЗОВ [c.21]

ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ ОЧИСТКИ ГАЗОВ ОТ HoS И СО2 [c.5]

Аммиачно-сернокислотный метод. Заключается в обработке бисульфита аммония серной кислотой. Выделяющийся диоксид серы направляют на производство серной кислоты, часть которой используют в этом процессе для разложения бисульфита аммония, а часть выпускают как товарный продукт. Схема очистки газов от диоксида серы аммиачно-сернокислотным методом с использованием в качестве основного аппарата абсорбера распылительного типа приведена на рис. 19. [c.57]

К колонным и башенным аппаратам в химической технологии относят в основном оборудование для процессов взаимодействия между жидкостью и газом (ректификация, абсорбция и мокрая очистка газов), жидкостью и жидкостью (экстракция) и газом и твердым телом (адсорбция). Особое положение занимают реакторы колонного типа, рассмотренные в ч. II. [c.136]

При эксплуатации установок карбонатной очистки необходимо исключить возможность загрязнения раствора углеводородами, механическими примесями и другими веществами, способными вызвать пенообразование. Твердые частицы, находящиеся в растворе во взвешенном состоянии, рекомендуется удалять фильтрованием. Экономические показатели процесса карбонатной очистки можно значительно улучшить, предусмотрев применение деталей и оборудования из нержавеющей стали в схеме регулирования уровня жидкости в аппаратах, линиях отвода раствора из абсорберов (где источниками коррозии является как сам раствор, так и газы, растворенные в нем), а также в тарелках абсорберов и насосах для перекачки раствора. [c.280]

При очистке газов от кислых компонентов использовать процесс хемосорбции 15%-ным водным раствором моноэтаноламина [1], получивший наибольшее промышленное применение. Схема материальных потоков аппарата показана на рис. 1.1. [c.7]

В зависимости от технологической схемы сернокислотного завода (сжигание серы или переработка сульфидов металлов) пыль или окалина, попадая на катализатор, в различной степени забивает промежутки между таблетками. В процессе со сжиганием серы пыль образуется из загрязнений серы, при. разрушении фильтров расплавленной серы, растрескивании кирпича в камере сжигания и пленки окалины стальных аппаратов и труб, а также при вибрации слоя катализатора в ходе процесса [135]. На заводах, где производится сжигание серы, обычно нет системы очистки газов. Сернокислотные заводы, перерабатывающие газы обжига сульфидов меди, цинка или свинца, вынуждены иметь такие системы. Но никогда не удается добиться полного удаления пыли. Небольшое количество ее попадает в реактор и оседает в верхней части первого слоя катализатора. Некоторые специфические загрязнения, образующие субмикронные дымы, могут откладываться главным образом в следующих слоях катализатора с более низкой температурой. Часто так ведут себя мышьяк и свинец. [c.267]

Определен ИВ конечных параметров охлаждаемого газа. При проектировании теплообменников смешения, предназначенных для охлаждения не насыщенных паром газов, в том числе пенных теплообменников, необходимо знать параметры выходящего из аппарата газа, определяющие теплосодержание конечного газа — его температуру г и влагосодержание (или относительную влажность ф ). При осуществлении таких технологических процессов, как регенерация, очистка газов кондиционированием, сжижение воздуха, требуется производить увлажнение или осушку газов, для чего также необходимо знать величину конечного влагосодержания газа. [c.106]

С целью облегчения проектирования и создания типовых конструкций в ЛТП им. Ленсовета разработаны типоразмеры на пенные газоочистители, основанные на выявленных оптимальных режимах работы аппаратов и рациональных элементах их конструкции. При этом использован опыт ряда предприятий Советского Союза и зарубежных. Они содержат все основные данные для выбора, расчета, проектирования, а также изготовления и обслуживания пенных газоочистителей, предназначенных для очистки от пыли нейтральных газов с запыленностью до 200—300 г/м при температуре не выше 100 С и не дающих в процессе водной промывки кристаллизующихся солей, способных забить решетки или давать твердые отложения на поверхностях аппарата. В них приведены также указания для случаев очистки газов с температурой до 400 °С и содержащих агрессивные компоненты. [c.284]

Принципиальная технологическая схема процессов химической абсорбции не отличается от обычной схемы абсорбционного процесса. Однар(0 в конкретных условиях в зависимости от количества кислых газов в очищаемом газе, наличия примесей, при особых требованиях к степени очистки, к качеству кислого газа, и других факторов технологические схемы могут сун ест-венно отличаться. Так, например, при использовании аминных процессов при очистке газов газоконденсатных месторождений под высоким давлением и с высокой концентрацией кислых компонентов широко используется схема с разветвленными потоками абсорбента (рис. 53), позволяющая сократить капитальные вложения и в некоторой степени эксплуатационные затраты. Высокая концентрация кислых комионентов требует больших объемов циркуляции поглотительного раствора. Это не только вызывает рост энергетических затрат на перекачку и регенерацию абсорбента, но и требует больших объемов массообменных аппаратов, т. е. увеличения капитальнрлх вложений. Вместе с тем из практики известно, что в силу высоких скоростей реакций аминов с кислыми газами основная очистка газа происходит на первых по ходу очищаемого газа пяти—десяти реальных таре, 1-ках абсорбера на последующих тарелках идет тонкая доочистка. Этот факт послужил основанием для подачи основного количества грубо регенерированного абсорбента в середину абсорбера, а в верхнюю часть абсорбера — меньшей части глубоко-регенерированного абсорбента. Это позволило использовать абсорбер переменного сечения (нижняя часть большего диаметра, верхняя — меньшего), что снизило металлозатраты, а также сократить затраты энергии за счет глубокой регенерации только части абсорбента. [c.171]

В ряде химических производств наличие масла в газе после норшиевых компрессоров вызывает отравление катализаторов и снижает эффективность технологических процессов. Для очистки газа от влаги и масла применяют влагомаслоотделители, которые конструктивно выполняют в виде отдельных аппаратов, устанавливаемых после холодильников, или встраивают в холодильники. [c.212]

Процесс сухой очистки газа материалом, содержащим гидроокись железа (болотная руда, лаутмасса, люксмасса), обеспечивая практически полное извлечение сероводорода, обладает рядом существенных недостатков, заключающихся в громоздкости очистных устройств, трудоемкости операций по загрузке и выгрузке аппаратов и в ограниченной возможности утилизации серы из отработанной массы. [c.269]

Необходилю, однако, остановиться на дoпy тИiMoм и целесообразном пределе повышения производительности ацетиленового реактора. При атмосферном давлении увеличение производительности выше 10 ООО т ацетилена в год, по-видимому, технологически невыгодно. В этом случае для установок средней мошности (около 35 ООО т ацетилена в год) потребуется два-три реактора, а для такого чувствительного и малоинерционпого процесса, как пламенный, это создаст трудности в эксплуатации и не обеспечит надежную работу цехов, перерабатывающих ацетилен. Повышение производительности одного реактора также нецелесообразно экономически, поскольку создание реактора обходится гораздо дешевле, чем остальных аппаратов. Стоимость же этих аппаратов (подогреватели, аппараты сажеочистки и др.) с увеличением их пропускной способности снижается очень мало. В связи с этим повышение производительности ацетиленового реактора целесообразно сочетать с интенсификацией сопутствующих ему процессов (нагрев, очистка газа пиролиза от сажи). [c.195]

В данном расчете процесса стадия очистки газа опущена, а потому схема производства серной кислоты, представленная на рис. VIII. 4, начинается с осушки очищенного газа концентрированной серной кислотой. После осушки газ направляется в контактный аппарат, образующаяся трехокись (SO3) поглощается в двух абсорберах—олеумном и моногидратном. В результате поглощения S0-, происходит закрепление кислоты, орошающей абсорбенты. [c.154]

Одним из основных направлений рационального использования энергетических ресурсов ПО Азот является использование вторичных тепловых ресурсов, в частности, азотноводородной смеси колонн синтеза аммиака, синтез-газа, нитрозных газов, продукционных газов контактных аппаратов производства слабой азотной кислоты, тепла конденсатов и реакций синтеза углеводородов, физического тепла конверсии метана природного газа, конверторов, а также физического тепла продуктов сжигания промышленных жидких отходов в производстве ацетальдегида, паров вторичного вскипания в процессе многоэтаноламиновой очистки газов и др. [c.81]

Описание процесса. Схема процесса феррокс очистки газа представлена на рис. 9. 1. Раствор, обычно содержащий 3,0% карбоната натрия и 0,5% гидрата окиси железа, подается насосом на верх абсорбера, в котором противотоком контактируется с газом, вводимым в низ аппарата. Насыщенный сероводородом раствор выводится с низа абсорбера в регенератор, где в результате контактирования его с воздухом образуется элементарная сера. Сера, накапливающаяся на поверхности жидкости в виде пены, поступает в сборный резервуар для пульпы и оттуда насосом подается на фильтр, где удаляется избыток жидкости. Регенерированный раствор из регенератора подается насосом через нагреватель снова в абсорбер, после чего цикл повторяется. Жидкость, выделяемая на 4>ильтре, обычно сбрасывается в канализацию, в результате чего из системы непрерывно удаляются все нежелательные соли. [c.215]

Абсорбер для очистки циркуляционного газа представляет собой вертикальный аппарат с барботажными тарелками. Ввиду сложности расчета процесса хемосорбции число теоретических тарелок подбирают на основании опытных данных. На действующих установках гидроочпстки для достижения высокой степени очистки газа в абсорбере установлено 20 барботажных тарелок. [c.93]

Блок очистки газов. Трубопроводы и аппараты должны быт заполнены и промыты конденсатом водяного пара. Сброс конденсат из системы проводится до тех пор, пока анализ не покажет отсутстви примесей. Механические примеси, следы щелочи, наличие соле может привести к вспениванию раствора МЭА в процессе эксплуа тации. [c.124]

В зависимости от содержания СО2 в коллекторе очищенного -конвертированного газа автоматически регулируется соотношение расхода газ-т и раствора моноэтаноламина, поступающих в абсорбер. Процессы очистки газа растворами химических веществ и регенерации их связаны с эксплуатацией больгиого количества теплообменных (кипятильники, теплообменники) и массотеплообменных (абсорберы, скрубберы) аппаратов. [c.51]

Рассматриваются устройство, приемы и методы монтажа насосов, аппаратов для раз деления суспензий и очистки газов, сушильных установок, аппаратов колоппого типа, оборудования для перемещения и сжатия газов, дробильио-размольного оборудования, теплообменных аппаратов и печей, аппаратов с мешалками, реакторов каталитически.ч процессов, аппаратуры высокого давления, резервуаров и газгольдеров. [c.2]

Сочетание твердое вещество + газ соответствует процессам очистки газа от пыли, сушке, а также обжигу. Для проведения этих процессов предназначены сухие электрофильтры, аппараты, заполненные твердым исходным материалом (адсорберы), гребко-вые печи, аппараты с кипящим слоем и др. [c.6]

В установках очистки природного и нефтяного газа наибольшее распространение получили мембранные аппараты на основе рулонных элементов, имеющие относительно высокую (до 1000 м /м ) плотность упаковки мембран и небольшое (по сравнению с модулями на основе полых волокон) гидравлическое сопротивление. Например, фирма Дельта Инджиниринг разработала процесс Делсеп очистки природного и нефтяного газов с использованием рулонных элементов с асимметричной ацетатцеллюлозной мембраной Гасеп [13, 61—63]. На рис. 8.10 [c.287]

Аналитический синтез оптимального регулятора. Часто в таких процессах, как водная очистка синтез—газа от двуокиси углерода, очистка газов от аммиака, улавливание хвостовых газов и т. п., основное требование к промышленному абсорберу состоит в том, чтобы концентрация абсорбируемого компонента в газовой фазе на выходе из аппарата не превышала заданной величины у г/,д. Если входные возмущения по составу фаз таковы, что концентрация абсорбируемого компонента не выходит за допустимые границы на выходе из аппарата (что можно наблюдать особенно при больших плотностях орошения), а наиболее опасными являются возмущения по расходу газовой фазы, то сформулированный выше вывод относительно управляемости каналов насадочного абсорбера находит эффективную практическую реализацию. Действительно, сведем задачу регулирования выходной концентрации по каналу массообмена к эквивалентной задаче по каналу гидродинамики. При заданных нагрузках на аппарат и фиксированном диапазоне допустимых концентраций на выходе всегда можно рассчитать соответствующий этим условиям перепад давления на колонне ДРзд [55]. Пусть система регулирования выходной концентрации предусматривает функциональный блок, в задачу которого входит вычисление с каждым новым скачком по расходу газа того перепада давления, который соответствует новой нагрузке по газу и заданной концентрации на выходе. При этом задача регулирования состава газа на выходе из аппарата сводится к поиску такого управляющего воздействия по расходу жидкости Ь, которое после каждого нового скачка по расходу газа С приводило бы фактический перепад давления ДР к рассчитанному для новых условий перепаду давления ДРзд. [c.428]

В качестве примера расчета массообменного реактора для очистки газовых выхлопов от вредных примесей ниже рассмотрен принцип расчета пенного газопромывателя, работающего при режиме, близком к полному смешению. Реактор этого типа может служить для очистки газов от аэрозолей, газообразных и парообразных вредных примесей. В последнем случае применяют многополочпые пенные аппараты. Расчет любого многополочного аппарата сводится к определению необходимой поверхности массообмена и требуемого числа полок. Эти величины можно рассчитать по известным значениям коэффициента массопередачи км или КПД одной полки аппарата т). Значения йм и т] определяются экспериментально для различных систем в зависимости от гидродинамических условий процесса и физико-химических характеристик системы. Некоторые критериальные уравнения, применяемые для определения к и ti, приведены в ч. I. [c.241]

При соблюдении охшсанньгх выше особенностей конструкции и образовании необходимого слоя подвижной пены в пенных аппаратах можно эффективно осуществлять абсорбцию и десорбцию газов, любой теплообмен между газом и жидкостью при их непосредственном контакте или с помощью теплообменников, устанавливаемых в зоне Ьены, очистку газов от твердых, жидких и газообразных примесей и другие подобные процессы. [c.26]

В аналогичных пенным золоуловителям условиях работают пенные аппаратчЫ, очищающие отходящие газы из сушильных барабанов различных производств. Применение пенных аппаратов в этих случаях дает возможность не только вести санитарную очистку выхлопных газов, но и улавливать ценные продукты, а также регенерировать в некоторых процессах тепло отходящих газов. [c.272]