Формование автоматизация

По методам переработки пластмассы имеют значительное преимущество перед многими другими материалами. Благодаря изготовлению изделий из пластмасс методами прессования, литья под давлением, формования, экструзии и другими методами устраняются отходы производства (стружки), появляется возможность широкой автоматизации производства. [c.378]

Дальнейшим развитием индивидуального способа вулканизации является применение форматоров-вулканизаторов, на которых совмещаются три последовательные операции 1) закладывание варочной камеры и формование покрышки, 2) вулканизация покрышки, 3) выемка варочной камеры. В результате совмещения этих операций отпадает необходимость в целом ряде машин, механизмов и транспортеров. Благодаря этому значительно повышается производительность труда, упрощается технологический процесс и создается возможность полной автоматизации вулканизационных цехов. [c.470]

Самыми важными факторами, определяющими экономичность технологии, являются степень автоматизации и продолжительность цикла [26]. Продолжительность формования складывается из времени нагревания массы до температуры формования и времени, затрачиваемого на химическую реакцию. При 160°С время реакции и составляет от 5 до 10 с. Поскольку теплопроводность формовочных масс относительно низкая, то доминирующей составляющей является время нагревания. Исходя из этого, целесообразно сократить формовочный цикл за счет предварительного нагрева массы вне пресс-формы до температуры несколько меньшей температуры пресс-формы. Опыт показывает, что экономия, полученная за счет усовершенствования технологии, решительным образом влияет на развитие производства пластических масс [27—30]. [c.158]

В кон. 70-х-нач. 80-х гг, 20 в наметился дефицит хорошо спекающихся углей для произ-ва доменного кокса. Поэтому возникла проблема привлечения для коксования больших ресурсов слабоспекающихся углей. Одновременно повысились требования к качеству кокса, к зашите окружающей среды от вредных выбросов, к уровню механизации и автоматизации технол. процессов. Решение указанных проблем возможно только на основе применения прогрессивных методов получения формованного металлургич. кокса, произ-ва спец. видов кокса в кольцевых и вертикальных коксовых печах, а также путем совершенствования (термич. обработка и уплотнение угольной шихты) существующей технологии слоевого коксования. [c.428]

Метод литьевого формования наиболее перспективен, так как обеспечивает, по сравнению с прессовым формованием, следующие преимущества 1) повышается на 35—50 % производительность труда вследствие сокращения времени перезарядки (особенно многогнездных) пресс-форм, уменьшения цикла вулканизации (см. рис. 5.1), снижения трудозатрат на обработку изделий 2) улучшаются равномерность прогрева а качество вулканизованных изделий 3) отпадает необходимость приготовления точных по массе и габаритам заготовок 4) сокращаются на 25—30 % потери смеси в выпрессовках 5) появляется возможность полной механизации и автоматизации процесса 6) сокращается парк пресс-форм и в 2—3 раза увеличивается срок их службы. [c.125]

Многие объемные виды тары из термопластов (бочки, фляги, канистры и другие осесимметричные изделия с монотонно изменяющимся профилем) можно изготавливать только методом раздувного формования [25]. Достоинствами этого метода являются сравнительно простая технология производства, высокая производительность оборудования, возможность автоматизации, невысокая стоимость оснастки и др. [c.46]

Технология переработки пластмасс за последние годы также была заметно усовершенствована. Методы литья под давлением, непрерывное вальцевание и прессование, новые методы формования изделий больших габаритов из пластмасс не только создали предпосылки для широкой механизации и автоматизации процессов переработки пластмасс, но и позво- [c.9]

Особенно важны химстойкость (инертность) и антиадгезионные (смазочные) свойства, позволяющие 1) улучшить сохранность оборудования и установок и облегчить автоматизацию, 2) повысить чистоту формованных изделий, 3) повысить характеристики изделий и увеличить производительность. Это способствует расширению областей применения фторсодержащих полимеров. [c.336]

В принципе приближение структуры сеток к идеальной может быть достигнуто синтезом резин из олигомеров с активными концами цепей. Наряду с этим прямой синтез резин из олигомеров можно вести с применением принципиально новой прогрессивной технологии, обеспечивающей резкое снижение трудоемкости резинового производства и допускающей высокую степень автоматизации технологических процессов. Два указанных фактора легли в основу широкого развития работ в последние годы по созданию научных основ процесса жидкого формования резин из олигомеров. [c.225]

Для обеспечения константами математического описания процессов химического формования проводят серию лабораторных экспериментов, основу которых составляют теплофизические и механические методы. Сложная динамика физических и химических свойств полимерных систем и большой объем информации, получаемой в таких экспериментах, делают необходимым автоматизацию этих исследований с помощью вычислительной техники. Это позволяет проводить анализ характеристик состояния объекта в реальном времени (скорости измерения и обработки превышают скорость процесса), что дает возможность управлять состоянием для оптимизации режима ведения процесса (температуры, состава и т. д.) [167]. Создаваемые экспериментальные установки или приборы должны иметь необходимый набор датчиков с вычислительными мощностями (микропроцессорами) с последующим объединением их через локальную вычислительную сеть с центральной ЭВМ или без нее. При таком построении экспериментальной установки, которая оказывается весьма сложной, возникает проблема выбора приборного базиса , т. е. определения минимального числа датчиков, позволяющего описать изучаемое явление, а информация о поведении полимерного материала должна быть получена для одного образца с последующей корреляцией всех физикохимических характеристик. [c.96]

Рис. 3.1. Структурная схема автоматизации измерений при изучении процессов формования крупногабаритных изделий (КК — контроллер крейта)

Широкое использование технических средств, обеспечивающих решение важнейшей задачи автоматизации эксперимента — сопряжения экспериментальной установки с ЭВМ, разработка пакетов программ, обеспечивающих функционирование автоматизированных систем, позволяют внедрять в практику более совершенные методы исследования химического формования. [c.101]

Широкое использование жестких интегральных пенополиуретанов в производстве мебели обусловлено как физико-механическими свойствами, так и их технологичностью. Из этих материалов за один цикл формования можно получать изделия сложной формы с введением в них армирующих элементов и с последующим нанесением любых покрытий. Процессы формования требуют довольно низких капиталовложений, что делает их пригодными для малосерийного производства. В то же время, автоматизация процессов позволяет применять их для крупносерийного производства. [c.442]

Из способов горячей клепки пластмассовыми заклепками наибольшее распространение получила клепка с помощью ультразвука [15, 29, 40, 60—62]. Этот метод обеспечивает наиболее высокую производительность и возможность механизации и автоматизации процесса сборки (скорость соединения приблизительно в 2 раза больше, чем при формовании нагретым инструментом). [c.51]

Для процесса получения изделий из пластмасс с металлической арматурой формованием характерны следующие недостатки 1) сложность конструкции фор-, мующего инструмента 2) применение ручного труда 3) низкая производительность труда (однако трудозатраты в этом случае все же меньше, чем при формовании резьб в готовых изделиях) [2, с. 287] 4) прерывистость технологического цикла литья под давлением и прессования, что влечет за собой увеличение простоев оборудования 5) сравнительно высокий процент брака. Механизация и автоматизация установки металлической арматуры в формах значительно увеличивают стоимость оборудования для переработки пластмасс. Усилие, необходимое для извлечения арматуры из детали (так называемая удерживающая сила), составляет в зависимости от природы полимера и размеров резьбы от 0,6 до 1,2 кН [2, с. 288]. Изменение формы наружной поверх- [c.97]

Экструзия — процесс формования изделий продавливанием материала через формующий канал (профилирующий инструмент). Метод экструзии предназначен для получения изделий погонажного типа труб, листов, пленок, профильных полос. Непрерывность и высокая производительность процесса экструзии создают предпосылки для автоматизации не только отдельных агрегатов, но и целых производств. В связи с этим экструдеры представляют собой один из наиболее перспективных видов оборудования для переработки пластмасс. [c.14]

Для формования оптического волокна предлагается способ штабика и трубки (см. статью Формование оптического волокна ). При этом предусматриваются такие условия формования волокна, при которых диаметр волокна и соотношение диаметра световедущей жилы и толщины оболочки в течение всего процесса выработки оставались бы постоянными. Прибор, измеряющий диаметр волокна, является центром всей системы автоматизации процесса выработки волокна, датчиком, который в случае отклонения значения диаметра от заданного, подает сигналы для соответствующего регулирования подачи стеклянной заготовки в печь, температуры в печи и скорости вращения бобины наматывающего механизма (см. статью Аппаратура для вытягивания волокна ). Большое значение имеет поверхность раздела жилы и оболочки. Она должна быть настолько гладкой, чтобы исключалась возможность рассеяния света на ней. Для этого применяются определенные составы стекол для жилы и оболочки, а также средства, позволяющие очищать контактирующие поверхности от возможных загрязнений, и составы покрытий элементов заготовки для изменения условий теплоотдачи при формовании волокна. [c.28]

В зависимости от серийности изготовляемого изделия заливочные установки могут иметь различную степень механизации вплоть до полной автоматизации всего цикла формования, включая очистку смесителя. [c.41]

Приведены сведения об основных типах промышленных катализаторов и силикагелей, их свойства и предъявляемые к ним требования. Описаны основные технологические процессы производства катализаторов и адсорбентов приготовление водных растворов и процессы формования, мокрой обработки и обезвоживания. Рассмотрены технологические схемы катализаторных фабрик по производству природных катализаторов пз бентонитовых глин (ханларит) и синтетических каталпзаторов алюмосилпкат-ных (АС), алюмомагнийсиликатных (АМС), цеолитных (ЫаХ, СаХ) и цеолитсодержащих (ЦАС), а также высокоактивных силикагелей (АД, СД) и цеолитов. Освещены лабораторный контроль производства, контрольно-измерительные приборы, автоматизация процессов и вопросы техники безопасности в производстве катализаторов. [c.2]

Показателем высокого уровня производств по переработке пластмасс в США является также и то, что не только основное, но также комплектующее и вспомогательное оборудование производится серийно, а это, в свою очередь, позволяет без больших дополнительных затрат организовывать непрерывные методы переработки с полной механизацией и автоматизацией процессов. Номенклатура вспомогательного и комплектующего оборудования очень разнообразна. Сюда можно отнести различные типы смесителей, сушилок и подогревателей, приемных и тянущих устройств. Возрастает количество материалов, перерабатываемых новейшими методами на специальном оборудовании, которое в основном производится фирмами, ведущими переработку. Сюда можно отнести процессы формования изделий из порошкообразных материалов, нанесения покрытий, переработку иенопластов и т. д. [c.169]

Лавсановое волокно может производиться как периодическим, так и непрерывным способом. К достоинствам непрерывного метода следует отнести отсутствие отдельных операций формования и сушки полимерной крошки. Это упрощает конструкцию прядильной машины, облегчает автоматизацию технологического процесса и позволяет получать более однородный по качеству продукт. На рис. 19.7 представлена технологическая схема узла полимеризгщии ДЭГТ и формования лавсанового волокна из ПЭТФ. [c.421]

Выработку химических волокон и нитей в 1985 г. намечалось довести до 1,6 млн.т. В производстве синтетических волокон осуществляется переход па высокоскоростное формование (2800—3500 м/мин) и совмещение процессов вытягивания и текстурнрования на одной машине для нитей текстильного назначения, на совмещенное формование и вытягивание при скорости 3000 м/мин с полной механизацией и автоматизацией операций заправки, съема и транспортированпя паковок для технических нитей. В производстве вискозных нитей внедряются высокопроизводительное оборудование с полной автоматизацией, технологические схемы с замкнутым водооборотом и отсутствием вредных выбросов. Создается производство хлопкоподобных вискозных волокон — высокомодульных, полинозных. [c.18]

Методом протяжки (пултрузии) изготовляют профильные изделия постоянного сечения (стержни, трубки, профили разл. поперечного сечения и др.). Процесс осуществляют по непрерывной схеме армирующий наполнитель, совмещенный со связующим, собирают в пучок и протягивают через систему формообразующих головок (фильер), в к-рых осуществляется формование изделия и частичное отверждение связующего. Окончат, отверждение происходит в термокамере или высокочастотной установке. Метод характеризуется высокой производительностью, экономичностью, поддается автоматизации. [c.12]

Формование происходит в процессе смыкания формы при высоких температуре (150...200°С) и давлении на материал (25...50 МПа). При этом оформляющие элементы и арматура воспринимают повышеннйе нагрузки. Это необходимо учитывать при наличии длинных оформляющих элементов малого сечения, элементов, расположенных перпендикулярно направлению смыкания формы, а также арматуры, особенно тонкой, которая в момент смыкания формы может изгибаться или ломаться. Высокие температуры ограничивают использование (для автоматизации процесса) зубчатых, винтовых передач, гидро- и пневмоприводов и требуют обязательного применения высокотемпературных дисульфидмолибденовых и других смазочных материалов. [c.225]

Особенности производства и потребления готового продукта. Современное шоколадное производство в нашей стране оснащено в основном импортным оборудованием, обеспечивающим комплексную механизащ1ю и автоматизацию технологических процессов. В кондитерской промышленности широко применяются комплексы оборудования для переработки какао-бобов и получения какао тертого, какао-масла и какао-порошка, для приготовления и обработки шоколадных масс, для формования и упаковывания плиточного шоколада, шоколадных батонов с начинками, пустотелых шоколадных фигур, шоколадных изделий Ассорти и др. Эффективность работы шоколадного производства и качество выпускаемой продукции существенно зависят от степени морального и физического износа применяемого оборудования, а также качества исходного сырья. [c.184]

Опыт применения промышленных роботов в производстве РТИ как в нашей стране, так и за рубежом пока еще невелик. Это обусловлено низкой степенью автоматизации производства, а также тем, что объекты манипулирования (заготовки, изделия) обладают разнообразными физико-механическими свойствами и имеют разные размеры. На предприятии фирмы Сеики (Япония) роботы выполняют съем готовых изделий и перенос их к оператору или местам хранения, например к контейнеру. На предприятиях некоторых английских фирм роботы применяют для автоматического съема формовых деталей и помещения их в контейнер или подачи на конвейер. Эти роботы представляют собой отборочное устройство, которое перемещается по рельсам, проложенным через всю зону формования. [c.27]

Литьевые установки с поворотным столом имеют следующие достоинства небольшую продолжительность цикла высокое качество формованных изделий отсутствие необходимости в предварительном конфекционировании заготовок и в заключительных операциях рациональное использование времени вулканизации (благодаря многопозиционной конструкции) быстрое достижение требуемой температуры процесса (обусловленное скоростным впрыском) наличие одного блока впрыска для нескольких пресс-форм применение малых, компактных пресс-форм с короткими литниковыми путями высокий уровень автоматизации установок, позволяющий автоматизировать все технологические операции компактность конструкции возможность переработки различных эластомеров в форме гранул или жгутов. [c.218]

Промышленное освоение литья под давлением реактопластов связано с постоянным совершенствованием технологии, механизацией и автоматизацией оборудования, повышением качества литьевых материалов, что способствует расширению сферы использования метода, который дает изделия значительно лучшего внешнего вида, чем прессование, и отличается следзгюп1 ими преимуществами значительным уменьшением цикла формования изделий (в 3—5 раз) сокращением затрат на изготовление изделий (до 50% по сравнению с прямым прессованием на автоматах и до 20—25% по сравнению с литьевым прессованием) меньшей зависимостью времени отверждения изделий от толщины стенок. [c.4]

Применение полимеризационноспособных непредельных соединений и олигомеров — прогрессивное направление в технологии резины, обеспечивающее снижение энергетических затрат, упрощение и автоматизацию переработки и формования резиновых смесей, получение эластомеров с новым комплексом свойств. Специфический комплекс свойств резиновых смесей и резин, полученных при применении полимеризационноспособных олигомеров и мономеров, особенности физико-химических явлений и химических превращений, наблюдающихся при их использовании в качестве временных пластификаторов, сшивающих агентов и усиливающих наполнителей, позволяют выделить этот метод как самостоятельное направление в области синтеза эластомеров. Применение с этой целью низкомолекулярных акриловых и метакриловых соединений и солей непредельных карбоновых кислот, комплексных соединений винилпиридинов, дималеинимидов, дивинилбензола и др., а также структура и свойства получаемых таким образом резин рассматривались в монографии [50, с. 255] и в работах [51, 52]. В результате были сформулированы общие представления о закономерностях протекающих реакций и структуре вулкаиизатов с непредельными соединениями. Кратко эти вопросы рассмотрены также в гл. 4. В данном разделе основное внимание уделено получению резин с помощью полимеризационноспособных олигомеров класса олигоэфиракрилатов (ОЭА) —дешевых нетоксичных продуктов, выпускаемых в промышленном масштабе [53]. Их использование в ряде случаев является единственно приемлемым способом переработки жестких каучуков и резиновых смесей, изделия из которых обладают уникальным сочетанием высокой износостойкости, прочности и теплостойкости, характеризуются низким набуханием в маслах и бензине. Применение низкомолекулярных аналогов ОЭА—акриловых и метакриловых эфиров гликоля, этаноламина и т. д. — описано в ряде работ [52, 54—67]. [c.26]

Вулканизаторы-форматоры последовательно выполняют три операции закладку варочной камеры (диафрагмы) и формование-покрышек вулканизацию выемку варочной камеры из свулкани-зированной покрышки. Все это упростило технологический процесс в цехе вулканизации за счет ликвидации производственных участков формования покрышек, выемки варочных камер и отжима воды, а также создало условия для полной автоматизации цеха вулканизации шин. Такое усовершенствование индивидуальных вулканизаторов произошло при замене варочной камеры диафрагмой. [c.505]

При организации производства изделий из пластмасс должны быть учтены следующие основные принципы 1) непрерывность процессов 2) автоматизация 3) механизация всех вспомогательных операций загрузки, разгрузки, транспортирования сырья,полуфабрикатов и готовых изделий. В соответствии с этим необходимо располагать оборудование. Примером такого расположения оборудования может служить производство изделий методом пневматического формования, при котором агрегаты для производства листов и агрегат для пневмоформования должны быть установлены на одной линии, что позволяет организовать непрерывный процесс и исключает необходимость транспортирования листов к пневмоформовочным агрегатам. [c.361]

Литье под давлением отличается коротким циклом формования деталей. Поэтому параметры отдельных операций процесса строго регулируются путем автоматизации всего производства. Применение литья под давлением устраняет необходимость таблети-рования и подпрессовок, а также сокращает до минимума механич. обработку готовых деталей. Литье под давлением производят на особых прессах, наз. литьевыми машинами (рис, 3), [c.28]

Экструдеры разделяют на одночервячные и многочервячные, одностадийные и многостадийные. Эструдеры позволяют изготовлять из термопластов гранулы, листы, трубы и различные профили, пленку, а также трубчатые заготовки для формования полых изделий методом выдувания. Экструдеры применяются также для смешения и пластификации реактопластов. Работа эструзионных машин характеризуется высокой производительностью, непрерывностью и высокой степенью автоматизации процесса. Червячные экструдеры различают главным образом по диаметру червяка и отношению длины червяка к диаметру. [c.115]

Однако при этом не следует упускать и экономическую сторону проблемы применения полимерных материалов. Например, английская фирма Бристол эйркрафт разработала автоматическую линию для производства автомобильных кузовов из стеклопластика на основе полиэфирной смолы. Но серийное производство этих деталей до сих пор считается нерентабельным. Немецкие инженеры подсчитали, что по такой технологии выгодно производить не более 7 кузовов за 2 смены. В чем же причина столь странного положения Эго объясняется тем, что (как будет показано в гл. IV) для изготовления кузовных деталей из стеклопластиков выгодно применять метод контактного формования с использованием гипсовых форм, но при этом способе производительность ограничивается уже указанной цифрой — 7 кузовов за две смены. По проекту автоматизации производства, разработанному фирмой Бристол эйркрафт , простейшая технологическая оснастка, применяемая прп контактном формовании, должна быть заменена оснасткой, равноценной применяемой при производстве кузовов из стального листа (металлические штампы, гидравлические прессы). Соотношение стоимости исходных материалов (металлического листа и стеклопластика) равно примерно 1 11 в пользу металла. [c.33]

Вулканизация является завершающим процессом — в процессе вулканизации под действием нагрева резиновая смесь преобразуется в резину. Б цехе вулканизации покрышек устанавливается большое число индивидуальных форматоров — вулканизаторов для разных размеров шин. До 55 дюймов выпускают сдвоенные форматоры-вулканизаторы, большого размера— одинарные, в которых предусмотрена полная автоматизация управления процессом формования и вулканизации покрышек в функции времени при помощи командных электро-пневматическнх приборов и релейно-контактной аппаратуры, установленных в шкафах управления, расположенных у механизмов. Процесс вулканизации продолжается в течение 25— 95 мин, в зависимости от размера покрышки. После чего прекращают подачу пара и горячей воды в вулканизатор и его крышка при помощи электродвигателя переменного тока поднимается и готовая покрышка механизмом сбрасывания с пневмоприводом снимается с вулканизатора. После чего цикл формования и вулканизации следующей покрышки повторяется. Этот процесс периодического действия имеет ряд недостатков, ко- [c.250]

Формование изделий литьем смол (особенно эпоксидных) в отличие от другпх, высокопроизводительных методов переработки (например, литья под давлением), ие требует больших затрат на оборудование и формующие инструменты и может осуществляться рабочими невысокой квалификации. Кроме того, по сравнению с машинными методами переработки, указанный способ, нес.мотря на большую затрату времени (продолжительное время цикла), экономичен при единичном и мелко-серга°1ном производстве. При соответствующем техническому оснащении оборудования и его автоматизации этот способ производства пзделий может применяться н при массовом (крупносерийном) производстве. [c.499]

При проектировании установки аппарата непрерывного процесса обезвоздушивания вискозы, действующего в условиях глубокого вакуума, необходимо предусматривать между аппаратами и приемными баками барометрическую трубу высотой не менее 13 м с тем, чтобы в баке и трубопроводах вискоза постоянно находилась под пониженным давлением. Вследствие вакуума при малейшем нарушении уплотнений воздух может проникнуть в обезвоздушенн>то вискозу. Преимуществом приведенного способа обезвоздушивания является резкое сокращение продолжительности подготовки вискозы к формованию, обеспечение непрерывного и надежного процесса, поддающегося программированию и автоматизации. Кроме того, исключаются потери вискозы, что имеет место при использовании вискозных баков. [c.85]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология