Производительность увеличение по целевому продукту

Однако при малых значениях т, как следует из рис. 3.2, возможно некоторое увеличение производительности по целевому продукту, связанное с большой скоростью реакции в начальные моменты времени. [c.69]

Пиролиз различных индивидуальных углеводородов и нефтяных фракций имеет огромное техническое значение. Спрос на эти-ден, пропилен, бутадиен, бензол и другие продукты пиролиза непрерывно растет, что привело к созданию крупных установок производительностью несколько сот тысяч тонн этилена в год. Появились модификации процесса, в которых для увеличения выхода целевых продуктов пиролиз ведут с добавками кислорода, водорода, метана, аммиака, двуокиси углерода исследуется пиролиз с применением гомогенных и гетерогенных катализаторов. [c.227]

Изменение одного параметра в любом элементе печной системы ведет к изменению состояния части или всей системы, что может создать условия прекращения термотехнологического или теплотехнического процесса, снижения производительности, увеличения выхода побочных продуктов и отходов, ухудшения качества и свойства целевых продуктов либо привести к разрушению футеровки печи, но вместе с тем дает возможность изменять состояние одного элемента, воздействуя этим на другой. [c.11]

Применение побочных продуктов химической реакции для получения исходного продукта наиболее полное использование катализаторов и инертных растворителей, в присутствии которых протекает химическое превращение. Например, обратную технологическую связь применяют в том случае, когда в технологическом операторе химического превращения лишь сравнительно небольшая часть исходного продукта превращается в выходной целевой продукт ХТС (см. рис. 1-8, г). Выделив целевой продукт в технологическом операторе разделения, непрореагировавшие химические компоненты сырья через оператор смешения возвращают в оператор химического превращения. Как правило, с увеличением нагрузки производительность данного оператора возрастает, однако при [c.28]

Новый способ позволяет снизить энергозатраты и увеличить производительность колонн там, где потребителя удовлетворяет качество целевого продукта (дистиллят, куб). При неудовлетворительном качестве целевого продукта возможно улучшение его без дополнительных затрат на увеличение числа тарелок или их типа. [c.219]

Интенсификация процесса позволяет, с одной стороны, решить задачу увеличения производительности установки, с другой стороны — интенсификация процесса слива бромистого этила ведет к увеличению выхода целевого продукта (реактива Гриньяра). [c.217]

Если при этом учесть, что при постоянной производительности установки по сырью, увеличение в известных пределах выхода целевых продуктов дает эффект, существенно превышающий некоторый, связанный с этим рост затрат, то оказывается, что макси- [c.22]

Осуществление процесса с рециркуляцией непрореагировавшего сырья позволяет повысить конечный выход целевых продуктов реакции на исходное сырье, но оно связано с дополнительным расходом энергии на отделение продуктов реакции от непрореагировавшего сырья, а также обычно требует или увеличения размеров реактора, или сокращения производительности действующей установки по исходному сырью [c.629]

Основные требования, предъявляемые к работе установки увеличение производительности по свежему сырью увеличение глубины отбора целевых продуктов уменьшение удельных затрат на процесс повышение качества получаемых целевых продуктов. [c.104]

Часто возникает необходимость производить максимальное количество продукта. Однако увеличение отбора целевого продукта сопровождается повышением затрат. Поэтому существенное значение приобретает ограничение (IV. 20) по себестоимости продукта, представляющее собой границу увеличения производительности, выше которой дополнительное получение продукта нецелесообразно с точки зрения вызываемых затрат. Данная задача рассматривалась в работах [45, 54, 56—58, 62]. [c.139]

Продолжительность реакции. Время пребывания продуктов в реакционной зоне влияет на селективность целевых продуктов и производительность аппаратуры. По мере увеличения длительности нафевания при постоянной температуре возрастает глубина разложения (рис. 8.1). [c.133]

Как видно из рисунка, реализация процесса с рециркуляцией на меньших по сравнению с принятыми в промышленности глубинах превращения дает значительно лучший эффект в смысле выхода (абсолютного и относительного) целевого продукта. Так, при степени превращения за один проход, равной 45%, абсолютный выход этилена составляет 1140 кг/час, в то время как увеличение глубины превращения до 72% снижает производительность установки по этилену до 954 кг/час, причем расход свежего углеводородного сырья во втором случае оказывается больше 2047 против 1907 кг]час в первом случае. Вследствие этого и относительный [c.310]

Из табл. 47 следует, что осуществление процесса с рециркуляцией при полном превращении сырья приводит к увеличению производительности реакторного аппарата по целевому продукту при одновременном уменьшении расхода сырья. Это достигается увеличением селективности процесса за счет уменьшения глубины превращения за один проход. [c.312]

Однако распространять данную зависимость л от Ко на практические соотнощения Вид следует с большими поправками на ряд факторов. На промышленных установках крекингу подвергаются не индивидуальные углеводороды, а их смесь. Каждый из них характеризуется особенными значениями а и р. Но самое существенное в том, что доля превращенного углеводорода у характеризует выход всех продуктов реакции крекинга, а не целевой продукции этого процесса. Между тем при малой объемной скорости Ко и в соответствии с (12.30). т будет большим, а выход целевой продукции В незначительным по причине ее глубокого расщепления с образованием газов и углеродистых и смолистых соединений. По мере увеличения Ко и до некоторого уровня вследствие снижения времени контакта и слабого развития побочных реакций выход целевого продукта В достигает максимума, а затем начинает снижаться уже чисто в силу уравнения А. В. Фроста. Все сказанное передает сложные химические закономерности крекинга в самых общих чертах. Они упомянуты здесь лишь постольку, поскольку это необходимо для пояснения фактического изменения выхода В в зависимости от суточной производительности установки каталитического крекинга д. Из предварительного анализа факторов, осложняющих динамику В по сравнению с динамикой х в уравнении А. В. Фроста, следует, что зависимость В от д должна на практике иметь экстремальный характер с максимумом при определенном д. [c.506]

С увеличением удельной поверхности катализатора повышается его производительность. Под производительностью катализатора понимается количество целевых продуктов, образующихся за единицу времени на единицу массы (или объема) катализатора. Обычно удельная поверхность промышленных катализаторов очень велика 100—300 м и более на 1 г катализатора. Для получения катализаторов с такой развитой поверхностью применяются специальные методы их приготовления. Окисные катализаторы чаще всего изготовляют одним из следующих методов сухим методом (обжиг), влажным методом (осаждение) или сплавлением. [c.133]

Подробное изучение влияния гетерогенного фактора на протекание реакции показало, что при увеличении диаметра реактора изменяются характер кинетических кривых и значения максимальных скоростей реакции — происходит рост скорости реакций метилирования парциального окисления и торможение реакций деметилирования. Это позволило предположить, что при осуществлении процесса в большем масштабе увеличится селективность по целевым продуктам. Изменение вида кинетической кривой расходования толуола при увеличении диаметра реактора приводит к достижению максимальной скорости реакции уже при минимальных временах контакта, то есть позволяет значительно увеличить производительность реактора. [c.319]

Однако до решения этой задачи рассмотрен в самых общих чертах, на примере реакции изомеризации и консекутивной реакции, вопрос о потенциальных возможностях рециркуляции для увеличения производительности единицы реакционного объема и выходов целевого продукта. [c.329]

Принцип супероптимальности для нерециркуляционных систем. Независимо от профиля температуры и давления в заданном реакторе, изменением конечной степени превращения можно добиться увеличения его производительности по целевому продукту. [c.43]

При переработке сырья, богатого парафином, образующаяся] на фильтре лепешка осадка может достигнуть большой толщины, вследствие чего она промывается плохо и удерживает большое количество масла, что приводит к снижению отбора масла. Для уменьшения толщины лепешки увеличивают скорость вращения барабана фильтра. Но эта мера не во всех случаях является в нужной степени осуществимой, а также не всегда дает должный эффект, поскольку увеличение скорости, уменьшая толщину лепешки, вместе с тем сокращает продолжительность промывки, что снижает эффект от уменьшения толщины лепешки. Для уменьшения толщины лепешки осадка применяют вместо увеличения скорости вращения барабана рециркуляцию основного фильтрата раствора масла), добавляя часть его к исходному сырьевому раствору. Это снижает содержание в охлажденном растворе твердой фазы, что уменьшает толщину отлагающейся на фильтре лепешки при сохранении длительности ее промывки растворителем. Однако рециркуляция фильтрата, несколько улучшая технологические показатели в отношении повышения отбора масла и снижения его содержания в гаче (петролатуме), уменьшает производительность фильтров на количество возвращаемого фильтрата и повышает себестоимость целевых продуктов процесса. [c.189]

Однако ухудшение состава газов пиролиза при повышении избыточного давления до 2 ат (уменьшение содержания этилена с 28,7 до 23 вес. %, пропилена с 23,6 до 15,3 вес. % и бутадиена е 3,6 до 2,7 вес. %) вызывает увеличение эксплуатационных затрат на стадии газоразделения на 16%, в связи с чем себестоимость, этилена и пропилена возрастает примерно на 10%- Кроме того, при увеличении давления газообразование снижается с 51 до 437о, что приводит к уменьшению производительности установки или при сохранении прежней производительности по этилену к увеличению расхода сырья па 30%- Поскольку доля сырья в себестоимости конечной продукции этиленовой установки составляет 30%, в результате снижения выходов целевых продуктов их себестоимость повысится на 9% [17]. [c.33]

При проведении процесса пиролиза о трубчатых печах сырье обычно разбавляют водяным паром для снижения в зоне реакции парциального давления паров сырья и целевых продуктов. Снижение парциального давления способствует увеличению выхода целевых продуктов и уменьшению количества образуюншхся тяжелых смол и кокса. Влияние водяного пара более заметно сказывается при малых его концентрациях [1, 7, 9]. При пиролизе газообразных смесей количество добавляемого водяного пара не превышает 40%. Бензиновые фракции, подвергающиеся ппролизу, разбавляют значительным количеством водяного пара (507о от веса сырья и более) при этом максимальный выход этилена сдвигается в область более высоких температур. Иногда при пиролизе прямогонного бензина в промышленных печах количество добавляемого водяного пара в обычных температурных условиях снижают до 40 и даже до 25% от веса сырья. Это позволяет увеличить часовую производительность печи по перерабатываемому сырью и уменьшить расход водяного пара. Однако в настоящее время нет достаточных экс[1луатационпых данных для того, чтобы п1)и пиро- [c.34]

Цель расчета по модели - определение влияния цйклическог зменения входных параметров на выход целевого продукта. Исследования проводились в следующих направлениях 1) выбор канала для нанесения возмущений 2) выбор фор кШ возмущающих воздействий 3) влияние изменения концентрации диоксида углерода в газовом потоке на входе в реактор а) на температурный режим потока б) на температуру в слое катализатора в) на качество образующегося метанола (с точки зрения образования примесей и увеличения концентрации воды). Выбор канала для нанесения возмущений выполнен с учетом возможности изменения параметров в промьппленных условиях. Для интенсификации процесса выбран расход диоксида углерода, который приводит к изменению концентрации Oj во входном потоке. Расчет технологических режимов выполнялся для случаев синусоидальной, прямоугольной и трапециевидной форм возмущающих воздействий. Анализ полученной информации показал целесообразность использования симметричных прямоугольных волн д.чя увеличения выхода метанола по сравнению с традащионным стацнон шы.ч режимом. При этом изучалось влияние периода возмущающих воздействий и их амплитуды. Установлено, что прирост производительности по метанолу в большей степени зависит от периода цикла, чем от амплитуды. Расчеты показали, что рабочий диапазон изменения температуры и расхода СО2 при реализации циклических режимов совпадает с диапазоном, определенным стационарными условия 1и проведения процесса. [c.65]

Параметры этих потоков — количество и содержание стирола — оказывают существенное влияние на работу каждого из отделений, а также на значения друг друга. Так, например, с увеличением количества возвратного этилбензола и содержания в нем стирола ( i 2) снижается производительность оборудования, увеличиваются потери по целевому продукту в то же время с уменьшением его количества за счет интенсификации процесса в реакторе возрастают затраты по сырью. Увеличение количества печного масла и снижение в нем концентрации стирола (при постоянном количестве стирола в печном лмасле Fi 2 4,2 = onst) приводит к возрастанию выхода стирола на разложенный этилбензол, но одновременно увеличиваются потери по целевому продукту и энергозатраты в отделении ректификации. Таким образом, параметры потоков 2 и 1 должны выбираться на основе решения общей задачи оптимизации. [c.168]

В зарубежных публикациях неоднократно отмечалось, что установки каталитического крекинга являются наиболее благодарными объектами автоматизации. Так, внедрение автоматизированной системы управления на установке каталитического крекинга фирмы Texas Panhandle (США) позволило увеличить прибыль на 520 тыс. долларов в год [3]. Там же отмечается, что эта прибыль, полученная в результате автоматизации, приведшей к увеличению отбора целевых продуктов и росту производительности установки по сырью, превышает прибыль, которую (по оценкам) можно было получить от строительства новой установки. Дополнительная прибыль от внедрения системы управления установкой крекинга на заводе фирмы SIBP в Антверпене (Бельгия) превысила 300 000 фунтов стерл. в год [4]. [c.8]

Промышленный крекинг тяжелых нефтепродуктов характеризуется двумя реакциями иротивоиоложного характера реакцией расщепления и реакцией кондепсации. Если первая реакция является основой процесса, так как приводит к образованию целевого продукта, а именно крекинг-бензина, то вторая реакция является крайне нежелательной, так как в результате ее исходное сырье превращается в дешевый п неудобный в обращении крекинг-остаток и в конце концов — в кокс. Последний, отлагаясь в крекинг-аппаратуре, вызывает вынужденные простои и снижение производительности крекинг-установок. Поэтому в борьбе за увеличение выходов крекинг-бензина и повы-шеиие производительиостн крекпнг-устаиовок одним из важных мероприятий должно быть снижение удельного веса реакций конденсации и уменьшенпе выходов кокса. Для осуществления этого необходимо детальное и систематическое изучение кинетики и химизма образования карбоидов прн крекинге индивидуальных углеводородов. [c.198]

Новый способ ректификации позволяет снизить энергозатраты и увеличить производительность колонн там, где потребителя удовлетворяет качество целевого продукта (диетиллат, куб). При неудовлетворительном качестве целевого продукта возможно улучшение его без дополнительных затрат на увеличение числа тарелок или их типа за счет увеличения движущей силы процесса разделения. [c.173]

Перейдем к рассмотрению изменения профилей различных параметров вдоль реактора в системе с рециркуляционной петлей. Необходимое превращение на выходе из реактора может быть получено различными изменениями вдоль реактора параметров системы — температуры, давления, концентрации. Оно связано с количеством рециркулируемых в начало реактора компонентов. Естественно, что для каждой конкретной реакции роль указанных факторов проявляется по-разному. Несомненно, что широкое использование результатов одновременного поиска изменения профилей различных параметров может привести к весьма интересным результатам. Однако для решения этой задачи желательно дальнейшее совершенствование математических методов оптимизации и более детальное изучение химических аспектов процесса. Рассмотрение реакции дегидрирования этана показало, что существует определенный профиль температуры, который отвечает максимальной нроизвоцительности реактора по целевому продукту. При этом расход исходного сырья не является максимальным и соответствует строго определенной селективности и глубине превращения на выходе из реактора. Следовательно оптимальные профили изменения параметров режима эксплуатации действующих реакторов должны определяться одновременным изменением производительности аппарата. В частности, исследования по определению оптимального температурного профиля для консекутивной реакции показали, что в этом случае необ ходимо реакцию начать с самой высокой температуры оптимального профиля. Затем углубление процесса следует проводить по мере снижения температуры также в соответствии с оптимальным профилем, найденным, подчеркиваю, для рециркуляционной системы. Кстати, в этом плане применение увеличенной рециркуляции непрореагпровавшего сырья в адиабатических реакторах (таких, как реактор для каталитического дегидрирования этилбензола в стирол) люжет значительно повысить их мощность по свежему сырью. Прп такой постановке вопроса реакторы должны конструироваться таким образом, чтобы они удовлетворяли требованиям теории. Это противоречит существующему укоренившемуся положению, когда реакция осуществляется в готовой конструкции реактора в зависимости от его возможностей, [c.15]

Касаясь исследования процесса дегидрирования этана с применением принципа суперонтимальности, следует отметить, что здесь также получены совершенно новые результаты, представля-юш,ие большой практический интерес. Можно было бы еще больше улучшить практический эффект оптимизации, если исследовать процесс с определением оптимального профиля переменных вдоль реактора. Очевидно, если применить к реакторам, где протекают такие последовательные реакции, как дегидрирование этилбензола с целью получения стирола, принцип подбора оптимального профиля параметров, в частности температуры, то можно добиться значительного увеличения выхода целевого продукта и производительности аппарата. [c.219]

Легкие нефти с небольшим содержанием гетероорганических соединений можно делить на мембранах и без предварительного удаления гетероорганических соединений. Соответствующие фильтраты при необходимости делят на классы соединений, из которых затем компаундируют целевые продукты. Для увеличения чистоты целевых продуктов разделение проводят в две пли три ступени. Например, двухступенчатое разделение циклогексана и бензола позволяет получить бензол 96—98%-ной чистоты. Мембранное и адсорбцпонно-ситовое разделение (из-за гораздо меньшей производительности и большей металлоемкости по сравнению с прямой перегонкой) практически не применяется. Однако перспективы применения этих процессов несомненны. На рис. 39 показана принципиальная возможность выделения нативных АС в схеме переработки нефти. [c.109]

Установлено, что в условиях окисления циклогексана при 140 °С оптимальное количество подаваемого воздуха составляет 40 м ч на 1 м реакционного раствора. Дальнейшее увеличение подачи воздуха в зону реакции заметно не увеличивает скорость окисления, но при этом увеличиваются энергетические затраты на ком-примирование воздуха и возрастает унос продуктов с отходящими газами. При повышении скорости подачи циклогексана с 0,3 до 0,75 м /ч на 1 м реакционного объема резко снижается содержание кислот и эфиров в реакционной массе в сравнении с кетоном и спиртом и производительность реактора, считая на суммарное количество целевых продуктов, возрастает Однако при дальнейшем увеличении скорости подачи циклогексана существенно снижается производительность [c.52]

Для увеличения производительности АВО по целевому продукту, т.е. для повышения теплового потока б было решено, в соответствии с концепциями теп-Аоп дачи, еще более развить поверхность Г со стороны воздушного потока. Однако при реализации зтого решения было установлено понижение б. Снижение интви-сивносги теплоотдачи к ребрам может наблюдаться не только при более густом ореб-рвнии труб, но и в случае увеличения числа их вертикальных рядов. [c.573]

Существенное влияние на скорость накопления и выход целевого продукта оказывает соотношение исходных реагентов. Оптимальным соотношением 8п С Н Вг является 1 1,2. При осуществлении псевдонепрерывного процесса получения дибутилоловодибромида продолжительность синтеза увеличивается от 8—10 до 40—50 ч (при дальнейшем увеличении производительность процесса падает). [c.311]

Пр1 повышенном давлении в газогенераторе увеличивается концентрация газифицирующих агентов, следовательно, возрастает удельная производительность аппаратов. Увеличение давления сиоообству-ет образованию метана и увеличению теплотворной способности сщзо-го газа. Регулировать содержание метана, если он нежелателен в целевом продукте, возможно подбором соответствуищей температуры в газогенераторе. [c.7]

В литературе по моделированию и оптимизации химических производств приводятся примеры экономической оптимизации действующих ХТС. В частности, в монографии, посвященной алгоритмам оптимизации хи-мико-технологических процессов [18] приводится задача по моделированию и оптимизации производства стирола - сырья для получения многих Ьажнейщих продуктов в производстве синтетического каучука и пластических масс. В состав этого производства включены два отделения — дегидрирования и ректификации, связанных между собой потоками печного масла (F4 2) после отделения дегидрирования и возвратного этилбензола (F 7. 1) из отделения ректификации. Следует отметить, что в модели, разработанной авторами, удалось достаточно точно отразить влияние отдельных стадий друг на друга. При моделировании учитьшалось, что с увеличением количества возвратного этилбензола и содержания в нем стирола снижается производительность оборудования, увеличиваются потери по целевому продукту, в то же время с уменьшением его количества за счет интенсификации процесса в реакторе возрастают затраты по сырью. Увеличение количества печного масла [c.14]

Для того чтобы увеличить до максимума выход целевого продукта в данном реакторе, должно быть изучено взаимодействие таких переменных, как производительность, длина реактора и рабочая температура, с селективностью и степенью превращения. Конечно, экономические вопросы (например, капитальные вложения и затраты на исходное сырье) рассматриваются с этой точки зрения, ограничивая размер реактора и нижний предел объемной скорости. Смит и Карберри [21, 22] описали детальную методику моделирования реакций и оптимизации переменных процесса с целью увеличения до максимума выхода продукта. Методика применена как к реакторам с фиксированным слоем [21], так и к трубным реакторам [22] для окисления нафталина, но метод может быть распространен на большинство реакций. На основе данных, полученных в этих исследованиях, можно сделать заключение, что процесс в реакторе с фиксированным слоем лимитируется диффузией в таблетке катализатора, а в трубчатом реакторе — теплопередачей в стенках труб. Такие наблюдения наводят на пути дальнейшей оптимизации процесса соответствующими изменениями катализатора и конструкции реактора. [c.105]

Повышение производительности установки по целевому продукту (наиример, но крекирхг-бензину) может не соответствовать увеличению пропускной способности установки по сырью действительно, углубление крекинга за однократный пропуск может сопровождаться снижением выхода бензина в процентах на свежее сырье. [c.182]

Новаторство в области современной техники процессов крекинга направлено к повышению производительности установок, увеличению отбора целевых продуктов и расширению сырьевых ресурсов. На передовых заводах страны производительность типовых установок термического крекинга доведена до 400 — 430 тыс. т1год по сырью (проектная производительность 350 тыс. т1год). [c.185]

Имея в виду использование процесса каталитического крекинга для переработки тяжелых дистиллатов, с целью получения автобензина, а также дизельных и других топлив, приходится решать ряд дополнительных вопросов, вызванных известными трудностями осуществления указанного процесса на тяжелом сырье. Трудности эти, прежде всего, связаны с тем, что высокомолекулярные фракции нефти, как правило, сильно обогащены ароматическими углеводородами, присутствие которых в перерабатываемом сырье осложняет осуществление процесса рядом факторов и прежде всего — повышенным коксообразованием, что в свою очередь приводит к уменьшению выхода целевого продукта, к увеличению времени, потребного для регенерации катализатора и, следовательно, к понижению производительности установок. Кроме того, реактивные и дизельные топлива, получающиеся при работе на высокоароматизиро-ванном сырье, не соответствуют по своим качествам требованиям ГОСТа. Для получения указанных продуктов нужных товарных качеств требуются дополнительные процессы облагораживания. [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология