Реактор по производству целевого

Параллельная технологическая связь (рис. УП-2, б) применяется для повышения производительности и мощности ХТС, а также при параллельном получении на базе одного исходного вещества двух или нескольких промежуточных продуктов, идущих на производство одного целевого продукта. Примером системы с параллельными технологическими связями между элементами является ХТС производства этиленоксида, в которой параллельно работают четыре каталитических реактора. [c.173]

Производство (целевой продукт) Сырье Соотношение сырья к воздуху, масс ч Расход воздуха на окисление, нм /ч Давление в реакторе, МПа Температура в реакторе, С [c.99]

Конечной целью, к которой стремится исследователь, занятый разработкой нового промышленного катализатора, является создание такого катализатора, который обеспечил бы оптимальную работу химического реактора. Оптимальность реактора может быть определена посредством экономического критерия, в котором могут быть учтены многие факторы, влияюш ие на рентабельность процесса. В качестве критерия оптимизации могут быть использованы такие показатели, как производительность реактора по целевому продукту, селективность процесса, себестоимость одного или нескольких целевых продуктов, эксплуатационные затраты и т. д. Определение технологических и конструктивных параметров процесса, при которых критерий принимает оптимальное значение, является одной из задач математического моделирования. Как это следует из анализа макрокинетики гетерогенно-каталитических реакций, в число конструктивных параметров, подлежащих оптимизации, должны входить размер зерна и параметры, характеризующие пористую структуру катализатора. На эти переменные могут быть наложены ограничения, определяемые условиями эксплуатации или технологией производства катализатора. [c.185]

При выборе типа реактора для жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов и определения его основных размеров обычно исходят из двух главных факторов требуемого объема производства целевого продукта и кинетики реакции. Безусловно, важное значение имеют конструктивные особенности аппарата, определяющие степень его надежности, хотя, как правило, основным критерием выбора типа реактора и режима его работы являются экономические соображения, однако нередки случаи, когда последние в значительной степени могут быть ограничены вследствии необходимости учета других, не поддающихся экономическому расчету факторов. К ним в первую очередь следует отнести вопросы экологии и безопасного ведения процесса. [c.208]

При энергетическом сжигании топлива в печах протекают эндотермические химические превращения исходных материалов, поэтому всегда необходима проверка на совместимость протекания основной целевой химической реакции и реакции горения топлива. Топливо и продукты сгорания не должны вступать в химическую реакцию с исходными материалами и получаемыми продуктами, ведущую к образованию нецелевых продуктов или к ухудшению протекания термотехнологического процесса. При несовместимости основной целевой химической реакции и реакции горения топлива горение осуществляется за пределами рабочей камеры печи тепловая энергия передается через стенки реактора (муфеля), т. е. теплопроводностью. Примерами может служить производство ультрамарина, сурика, литопона, обжиг антрацита и т. д. [c.36]

Главная стадия химико-технологического процесса, определяющая его назначение и место в химическом производстве, реализуется в основном аппарате химико-технологической схемы, в котором протекает химический процесс — химическом реакторе. В технологической схеме химический реактор сопряжен с аппаратами подготовки сырья и аппаратами разделения реакционной смеси и очистки целевого продукта. Конструкция и режим работы химического реактора определяет эффективность и экономичность всего химико-технологического процесса. [c.119]

Типовая одноконтурная ХТС с рециклом (рис. 6.1) состоит из узла смещения, реакторного узла, узла разделения. Состав ре-циклического потока может быть самым различным он может состоять из некоторой части всех продуктов реакции, одного или нескольких компонентов. В любом случае питание реактора складывается из свежего сырья и рециркулята, и количество в нем хотя бы одного реагента должно быть при этом больше, чем при загрузке реактора лишь свежим сырьем. Вследствие этого степень превращения за один проход через реакционный объем будет ниже степени превращения, рассчитанной для случая отсутствия рецикла, однако общая степень превращения по целевому продукту увеличивается, например, в производстве этилен-оксида с 30-50 до 70%. [c.285]

Алкилирование бензола монохлорпарафинами осуществлено фирмами Копако и Агско Te hnologie [238]. По схеме одностадийного процесса производства линейного алкилата, используемого для получения моющих средств, исходный парафин и хлор поступают в секцию, хлорирования, где в специальном трубчатом реакторе, обеспечивающем высокую избирательность образования моногалогенпроизводного, хлорируется 20% введенного парафина. Безводный газообразный хлорид, водорода отделяют от смеси парафина с хлорпарафином, которую направляют затем в секцию алкилирования. В реакторы добавляют бензол и катализаторную суспензию хлорида алюминия. Активность циркулирующего катализатора тщательно регулируют, добавляя свежий алюминий или хлорид алюминия для получения целевого алкилбензола высокой чистоты. Безводный газообразный хлорид водорода, выделяющийся на стадии алкилирования, объединяют с газом со стадии хлорирования, и объединенные потоки направляют в секцию регенерации чистого хлора. [c.257]

Предположим, что исходное сырье А превращается в целевой продукт Р и побочные продукты X н У и что скорость производства Р равна Фр при выходе на установке т р. Если отсутствует рециркуляция сырья, выход на установке равен выходу в реакторе если непревращенное вещество А полностью отделяется от потока и возвращается в реактор, выход на установке равен селективности (рпс. УМ). [c.197]

Одна из стадией производства симметричных замещенных триазинов является стадия, протекающая гетерогенного химического синтеза в системе твердое тело - жидкость . Сравнительные эксперименты проведения этой стадии в реакторе Вишневского и с применением АГВ показали увеличение селективности процесса с 23,5% до 96,0%, скорости -в 3-4 раза, увеличение выхода - с 87% до 97%. Одновременно размер частиц целевых продуктов таков, что позволяет выделять их на барабанном вакуум-фильтре. В этой стадии продукт не теряется при промывке и легко перерабатывается в препаративную форму. [c.30]

Недостатки реакторов периодического действия большие затраты труда на вспомогательные операции и процесс, значительные затраты времени на заполнение, опорожнение и очистку, трудность управления качеством целевых продуктов. Следовательно,, с одной стороны, периодически действующие реакторы особенно пригодны для производства небольших количеств продукта или для получения различных продуктов на одном и том же технологическом оборудовании. С другой стороны, для химической переработки больших количеств продуктов почти всегда экономичнее использование реакторов непрерывного действия. [c.131]

Использование этого реактора, например, в производстве аллилового спирта позволит значительно снизить габаритные размеры реактора, повысить скорость реакции и увеличить выход целевого продукта. [c.248]

Как указывалось выше, протекающие реакции сильно эндотермичны. Расход тепла при производстве бутенов из бутана составляет около 560, а при производстве бутадиена из бутана примерно 1120 ккал на 1 кг целевого продукта. Одновременно протекают побочные реакции, ведущие к образованию легких газов, небольшого количества полимера и кокса. Сжигаемый кокс используется при циклической работе адиабатических реакторов как источник части тепла, требуемого для протекания реакции. Газ можно использовать как топливо, а полимер — в качестве компонента жидких топлив. [c.284]

Качество катализаторов определяет основные показатели химических производств, использующ,их контактные массы выход продукта, интенсивность процесса, длительность непрерывной работы реакторов [17]. В то же время затраты катализатора, как правило, составляют лишь доли процента в себестоимости целевого продукта производства. Поэтому в производстве катализаторов, в отличие от большинства крупнотоннажных продуктов, определяюш,ей характеристикой является не себестоимость, а активность и устойчивость в работе. Это обстоятельство следует учитывать в технологии катализаторов. При изучении и развитии технологии катализаторов нужно рассматривать все последовательные стадии производства с точки зрения влияния их на активность и устойчивость катализаторов в эксплуатации. Следовательно, перед изучением или разработкой технологии какого-либо катализатора необходимо знать условия катализа. Создание катализаторов, обладающ.их высокой активностью и устойчивых в работе при значительном колебании параметров технологического режима катализа, является целью технологов—разработчиков новых катализаторов. [c.92]

Эффективность работы реакторной подсистемы определяется прежде всего интенсивностью реакции (реакций). Главными показателями эффективности химических процессов являются средняя скорость реакции, конверсия за один проход через реактор, выход целевого (целевых) продукта (продуктов) в расчете на израсходованное сырье. При этом скорость реакции часто определяет производительность или интенсивность всего технологического процесса. Конверсия сырья за один проход в значительной степени определяет расход энергии, так как ее затраты требуются на вьщелеьше непрореагировавшего сырья, доведение его до необходимых условий (температура, давление) и транспортировку. И наконец, выход целевых продуктов определяет энергетические затраты на разделение и формирует предпосылки для создания безотходных производств, так как чем больше эта величина, тем меньше побочных продуктов, которые требуется перерабатьшать или доводить до товарного вида. [c.134]

В технологической цепи многих химических производств химический реактор несомненно играет наиболее существенную роль. Действительно, все элементы технологической схемы, которые расположены до и после реактора, в основном предназначены для подготовки перерабатываемого сырья и выделения целевого продукта. Таким образом, химический реактор является тем элементом технологической схемы, от совершенства которого во многих случаях зависит надежность и уст<л1 ость реализуемого в промышленных условиях процесса и еЫ эксшомичность. [c.3]

Выбор между реактором периодического действия и реактором смешения зависит, разумеется, от большого числа факторов, из которых одним из самых важных является объем производства. При массовом производстве всегда предпочтителен непрерывный процесс, однако при этом необходимо учитывать влияние самого реактора на качество целевого продукта. Пластмассы никогда не являются химически однородными веществами они представляют собой смеси веществ, имеющих сходную общую структуру и различные молекулярные веса. Это является естественным следствием вероятностного характера самой реакции не каждая молекула активируется или претерпевает соответствующее соударение в один и тот же момент времени, и поэтому молекулы полимера имеют совершенно различную длину цепи. Действнтельно, если М. "оиомер и Р,- — полимер с чис/юм звеньев г, то мы имеем последовательность реакций тина [c.114]

Одним из основных классификационных признаков промыщ-ленных трубчатых печей является их целевая принадлежность — использование в условиях определенной технологической установки. Так, большая группа печей, применяемых в качестве нагревателей сырья, характеризуется высокой производительностью и умеренными температурами нагрева (300—500 °С) углеводородных сред (установки АТ, АВТ, вторичная перегонка бензина, ГФУ). Другая группа печей многих нефтехимических производств одновременно с нагревом и перегревом сырья используется в качестве реакторов. Их рабочие условия отличаются параметрами высокотемпературного процесса деструкции углеводородного сырья и невысокой массовой скоростью (установки пиролиза, конверсии углеводородных газов и др.). [c.6]

Рецикл является желательным и в случае, когда целевая реакция типа А- В сопровождается побочной параллельной обратимой реакцией А С или обратимой реакцией расщепления 6ч=ьС. При возвращении в реактор части продукта произойдет уменьшение его образования в соответствии с законом действия масс. К этой мере прибегают, например, при производстве этил-бензола, в котором образуются нежелательные полиэтилбензо-лы в качестве побочных продуктов. [c.127]

Для иллюстрации экономических затруднений, связанных с переходом от единичного кубового реактора к каскаду, предположим, что разница между стоимостью производства в обеих установках пренебрежимо мала. Если цена целевого продукта (М = 100 кг1кмоль) составляет 340 ДЕ 1т, а побочного (М = 100 кг/кмоль) — 280 ДЕ/т, то в единичном кубовом реакторе при суточной загрузке 50 т пропилена (М = 42 кг/кмоль) можно получить 39 410 ДЕ в сутки, а при той же загрузке в каскаде 39 870. Следовательно, каскад из трех кубовых реакторов при 345 рабочих днях в году позволяет увеличить общую прибыль на 158 ООО ДЕ, [c.205]

Легкая фракция состоит пз монохлортрифторметана (с небольшой примесью дифтордихлорметана), который является побочным продуктом производства. Тяжелый остаток после ректификации содержит монофтортрихлорметан, возвращаемый в реактор. Целевая фракция фреона-12 получается в жидком виде под давлением. Для использования в качестве хладоагента ее приходится дополнительно осушать — вымораживанием влаги или обработкой твердыми адсорбентами, например цеолитами. [c.166]

Промышленные процессы производства СЖК включают два этапа окисление парафина воздухом в течение до 20 ч в реакторах типа колонн при 120—140 С в присутствии катализатора (обычно КМПО4, МпОг и т. п.) и выделение из реакционной смеси целевого продукта, которым являются сырые технические жирные кислоты, а после дистилляции — термооблагороженные жирные кислоты определенного группового состава. [c.684]

По целевому назначению все реакторы можно разбить на три группы 1) реакторы для производства энергии, 2) исследовательские реакторы, 3) для производства и, в частности, расширенного воспроизводстиа ядерного горючего. Ядерные реакторы, которые производят делящиеся вещества, обычно подразделяют па б р п д е р ы и конвертеры. Брпдерами называют реакторы, воспроизводящие то же самое горючее, которое они и потребляют. Конвертерами называют реакторы, производящие горючее, отличное от используемого в них самих. Примером конвертера является Хэнфордский реактор, который производит из используя в природном ура- [c.19]

Решена задача оптимизации технологической схемы производства метанола и высших спиртов, которая включает в себя гетерогенный реактор, реку-перационные теплообменники и систему конденсации целевых продуктов. Данная система имеет мощный рецикл по непрореагировавшему сырью через теплообменники. С точки зрения задачи оптимизации, рецикл является управляемым, распределенным и многопараметричным. Последнее свойство определяется тем, что рециклический поток определен концентрацией компонентов и имеет переменную температуру. [c.58]

Немаловажную роль в технологии производства играют вопросы коррозии. Известно, что металлы в ряде процессов служат катализаторами различных реакций. Поэтому содержание их в реакционной массе может способствовать течению побочных реакций, увеличивать цветность ее и снижать качество целевого полупродукта. Содержание металлов в готовой продукции может обусловить нестабильность ее при хранении. Поэтому для процессов, осуществляемых при участии агрессивных реагентов (кислот, щелочей, галогенов) необходимо обосновывать род конструктивных материалов аппаратуры. Для большинства процессов, применяемых в производстве витаминов, пригодны аппараты, изготовленные либо из эмалированной стали, либо из нержавеющей стали марки 1Х18Н9Т. Однако наряду с этим в синтезе витаминов имеются процессы, для которых указанные материалы непригодны, например, процессы окисления хинолина или 2-метил-5-этил-пиридина азотной кислотой под давлением при температуре выше 170° С. Для этих условий реакции необходимы реакторы из тантала. При сниже- [c.9]

Современные крупнотоннажные химические процессы осуществляются в основном в реакторах непрерывного действия. Аппараты такого типа, как правило, оснащаются большим числом вспомогательного оборудования и позволяют надежно управлять качеством целевых продуктов. В малотоннажных производствах выго Й1ее применять аппараты периодического действия. [c.88]

Полученный синтез-1 аз, содержащий азог, направляется в систему трёх последовательно соединённых реакторов После каждого реактора конденсацией выделяется произведённый метанол Общая конверсия синтез-газа в целевой продукт 65 — 75 % Полученный метанол-сырец высокой степени чистоты, содержание метанола в нём 97,5 — 99,0 мае %. При производстве метанола на каждую тонну метанола вырабатывается 0,7 т пара с технологическим параметром 35 атм. Хвостовые газы узла синтеза метанола обладают теплотворной способностью, достаточной для выработки дополнительногх количества электроэнергии в газовых турбинах Общее количество произведенной э гек1роэнергии обеспечивает энергозамкнутость процесса получения метанола из природного газа [c.56]

В основе процесса, отвечающего самым современным требованиям, лежит реактор новой конструкции - так называемый прото-чный лифт-реактор /РГВ/. В представленном докладе рассматриваются, на примерах переработки различного сырья, возможности новой технологии по производству различных целевых продуктов [c.247]

В таблице 4 приведены выходы продуктов контролируемого каталитического крекинга вакуумного газойля ближневосточной нефти в варианте производства бензина. Процесс был реализован с использованием катализатора сзоу с малым содержанием редкоземельных металлов. Технологические параметры процесса и состав катализатора могут быть и далее оптимизированы в зависимости от требований, предъявляемых к качеству целевого продукта или технологических условий реализации процесса. В таблице б дается сравнение базового процесса каталитического крекинга, реализованного в реакторе с использованием стандартного катализатора изу и варианта контролируемого каталитического крекинга. [c.267]

Снижение температуры середины реактора Р-1 до 350° привело к повышению концентрации серы в целевом продукте до 0,47— 0,49%- Повышение температуры выше 430° отрицательно влияло на отбор. Режим горения в регенераторе на всех стадиях пробега поддерживался нормально. Легкий газойль практически не образовывался. Достигнутую глубину извлечения 1оеры возможно считать вполне приемлемой, поскольку для вовлечения бензина с содержанием серы 0,4 7о в поток товарного продукта марки А-66 требуется в 4—6 раз меньше фр,акции (разбавителя), чем для бензина с содерл-санием серы 0,85. Введение в схему производства бензина А-66, указанного выше технологического приема, позволит значительно снизить себестоимость товарные бензинов и увеличить выпуск бензина А-72 (А-76), [c.42]

Г етерогенные катализаторы должны удовлетворять определенным требованиям технологии каталитического ппоиесса. основные из которых следующие 1) высокая каталитическая активность 2) достаточно большая селективность (избирательность) в отношении целевой реакции 3) высокая механическая прочность к сжатию, удару и истиранию 4) достаточная стабильность всех свойств катализатора на протяжении его службы и способность к их восстановлению при том или ином методе регенерации 5) простота получения, обеспечивающая воспроизводимость всех свойств катализатора 6) оптимальные форма и геометрические размеры, обусловливающие гидродинамические характеристики реактора 7) небольшие экономические затраты на производство катализатора. Обеспечение этих требований достигается главным образом при разработке состава и способа получения катализатора. [c.417]

На выходе из реактора из оксидата отгоняют непрореагировав ший циклогексан, возвращаемый в процесс, а продукты окислени подвергают переработке. Схема переработки определяется ком плексом продуктов, выделяемых наряду с фенолом. При получе НИИ фенола и адипиновой кислоты может проводиться частично выделение из продуктов реакции циклогексаиола и циклогексане на ректификацией, последние дегидрируются в дальнейшем в фе НОЛ. Остальная часть продуктов подвергается доокислению азот ной кислотой на второй стадии, согласно существующим в пре мышленности схемам. В этом случае адипиновая кислота, пол чающаяся наряду с кетоном и спиртом на первой стадии, являете целевым продуктом. При необходимости получения циклогексане на, используемого в производстве капролактама в качестве це левого продукта, смесь спирта и кетона перед дегидрирование может быть подвергнута вакуумной ректификации. Выделенны [c.275]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология