Летучие вещества коксования угля

Образец спекающегося мелкоизмельченного угля помещают в тигель без значительного уплотнения, а затем его подвергают коксованию в нормальных условиях, как при определении выхода летучих веществ. Уголь превращается в пластическое состояние, размягчается, зерна тесно связываются друг с другом. Выделение летучих [c.52]

При коксовании в псевдоожиженном слое в промышленном масштабе создаются наилучшие условия для сохранения первичных продуктов уголь доводится здесь до температуры выделения летучих веществ за время, исчисляемое несколькими секундами, а образующиеся продукты быстро удаляются из печи и охлаждаются, по крайней мере, до 400° С. [c.79]

Один из способов, позволяющих уменьшить чрезмерную трещиноватость кокса, получаемую при коксовании углей с высоким выходом летучих веществ, заключается в добавлении в шихту веществ, называемых отощающими добавками, таких как коксовая мелочь, полукокс, тощий уголь. Это все инертные вещества в том смысле, что в отличие от коксующихся углей они не размягчаются при нагревании. [c.253]

В качестве сырья применяют спекающиеся угли, а также тощие и длиннопламенные угли. Начиная с 250 °С выделяются СО и СО,. При 350 °С уголь размягчается, переходя в пластическое состояние. В ходе следующей стадии коксования, в интервале температур 350—450 С, без доступа воздуха, исходное сырье размягчается и переходит в тестообразное, пластическое состояние. Далее тяжелые остатки при 500 С спекаются и затвердевают, образуя полукокс. В этот период термического разложения происходит интенсивное выделение из массы угля летучих веществ, образующих коксовый газ. [c.115]

При нагревании угля сначала испаряется влага, а далее образуется газ. Уголь начинает разлагаться, образуя жидкие продукты, отделяющиеся от твердого остатка, называемого полукоксом. По мере роста температуры жидкие продукты частично испаряются, а полукокс подвергается коксованию, в ходе которого происходит вьщеление летучих веществ. [c.118]

К технологическим свойствам углей можно отнести те из них, которые позволяют использовать уголь в качестве сырья для технологической переработки. Условно к ним можно отнести выход летучих веществ и спекаемость. Выход летучих веществ из каменных углей колеблется в широких пределах - от 8 до 50 %. Этот показатель влияет на выход кокса из камеры коксования, его усадку и трещиноватость, поэтому является важным параметром их свойств. [c.285]

Процесс коксования заключается в сухой перегонке каменного угля при высоких температурах. Каменный уголь загружают в специальные закрытые камеры—коксовые печи и нагревают до температуры выше 1000 °С. При этом образуются летучие вещества (газо- и парообразные продукты, пары воды и аммиак) и твердый нелетучий остаток—кокс. Процесс коксования протекает в несколько стадий. При температуре порядка 100 °С уголь подсушивается далее—до 600 °С органическая масса угля начинает постепенно разлагаться на летучие продукты и твердый остаток— полукокс, еще содержащий значительное количество летучих веществ. Процесс, заканчивающийся на этой стадии, называется полукоксованием. При дальнейшем повышении температуры из полукокса выделяются остатки летучих веществ, и он превращается в кокс. В процессе коксования уголь подвергается наиболее глубоким изменениям. Летучие продукты проходят при этом зону печи, нагретую до 1000 °С, и органическая часть их (пары смолы и более легких углеводородов) претерпевает глубокое разложение, происходит так называемая ароматизация летучих. [c.86]

Коксование каменного угля имеет большее промышленное значение. Процесс коксования осуществляется на коксохимических заводах, где перерабатывают жирный уголь (с выходом летучих веществ 10—30%), и на газовых заводах, где перерабатывают газовый уголь (с выходом летучих веществ 35—40 %). Процесс проводят в плотно закрытых камерных печах, вмещающих 30—40 т угля печи выложены изнутри жаростойким силикатным кирпичом. Между камерами находятся каналы-топки, в которых сжигают часть отходящих газов для поддержания высокой температуры. [c.473]

Сильно вспучивающийся уголь с выходом 22% летучих веществ испытывался в камере промышленной печи шириной 450 лш при температурах подвижных стенок 1050 и 930°. Обычно печь работала прж более низкой из указанных температур для производства возможно более крупного кокса. При температуре 1050 максимальное значение давления расширения было равно 0,156 кг см-после 17 час. коксования. Температура в мосте производства замеров давления была равна 400°. При температуре, равной 930°, максимальное значение давления расширения было равно 0,104 вг/сл после 20,5 час. коксования. Температура в точке замеров равнялась 310°. [c.258]

В качестве основного продукта обогащения угля (около ЗЗ ) получается уголь для коксования. Часть угольной мелочи (25— 50%), более богатой летучими веществами, используется в качестве топлива на шахтах и электростанциях спекающийся мел- [c.28]

Процесс сухой перегонки угля протекает в несколько стадий. При нагревании до температуры порядка 100° уголь подсушивается при дальнейшем нагревании — до 600 органическая масса угля начинает постепенно разлагаться на летучие продукты и твердый остаток— полукокс, содержащий еще значительное количество этих летучих веществ. Процесс, заканчивающийся на этой стадии, называется полукоксованием. Полукоксованию подвергают угли и сланцы. При дальнейшем повышении температуры полукокс выделяет остатки летучих и превращается в кокс. В процессе коксования уголь подвергается наиболее глубоким изменениям. [c.42]

По данным Украинского научно-исследовательского углехимического института, повышение выхода летучих веществ из коксуемых смесей в связи с увеличением доли газовых углей приводит к удлинению периода коксования на полчаса на каждый дополнительный процент выхода летучих веществ. Для дальнейших расчетов можно исходить из отправного периода коксования в 15 час. и размера капиталовложений на одну тонну годовой производительности коксов,ого блока в 250 руб. и на одну тонну мощности угольных шахт, добывающих уголь для коксования, в 250 руб. Эти данные позволяют исчислить размер увеличения капиталовложений для нескольких вариантов увеличения выхода летучих веществ за счет большего участия в шихтах газовых углей (табл. 56). [c.212]

При переработке каменного угля решающее значение имеют его свойства и поведение при нагревании. Были разработаны многочисленные методы исследования поведения углей различного назначения. При сжигании угля интерес представляют только его влажность, зольность, содержание летучих веществ и теплотворная способность. Для процессов коксования, полукоксования и газификации имеют значение другие показатели протекание процесса газовыделения, выход углеводородов, содержание битуминозных веществ, размягчаемость и давление вспучивания при нагревании. Каменный уголь, в отличие от бурых углей, содержит мало влаги (3—6%). Зола (3—8%) частично состоит из минеральных компонентов исходных растений, эту часть золы нельзя удалить. Большая часть золы внесена в уголь перекрывающими породами и почвой угольного пласта и может быть удалена описанными ранее способами (стр. 25 и сл.). От количества и характера золы зависит процесс шлакообразования. [c.47]

Подготовленную к коксованию угольную шихту загружают через загрузочные люки в раскаленную камеру коксовой печи. Камеру коксовой печи загружают не на всю высоту, а оставляют некоторое пространство, необходимое для свободного прохождения летучих веществ над загрузкой к стояку, через который они отводятся в газо-сборник. Загруженный в печь уголь нагревается от внутренних стенок камеры, которые, в свою очередь, накаливаются вследствие сжигания газа в обогревательных каналах (вертикала.х), расположенных в простенках печей. [c.218]

Основным методом переработки каменного угля является коксование. В процессе коксования уголь нагревают без доступа воздуха до 900—1050 °С. При этом образуются летучие вещества и твердый остаток — кокс. [c.219]

Температура коксования °С выход летучих веществ в остат-ке (на исходный уголь) при нагреве со скоростью 2 град/мин % содер- жание кисло- рода % выход летучих веществ в остатке при нагреве со скоростью 2 град/мин % содер- жание кисло- рода % выход летучих веществ в остатке при нагреве со скоростью 2 град/мин % содер- жание кисло- рода % [c.17]

В настоящее время западногерманские фирмы при участии наших фирм заняты сооружением за пределами Германии крупной экспериментальной установки для обогащения неспекающегося угля с высоким выходом летучих веществ и с большим содержанием прослоек. Обогащенный уголь при этом будет подвергаться низкотемпературному коксованию, а полученный полукокс после брикетирования будет коксоваться при высоких температурах. [c.50]

В одном из докладов на настоящей конференции приведено описание процесса, в котором уголь с низким выходом летучих веществ, но сильно вспучивающийся, перед брикетированием термически окисляется, что при последующем коксовании позволяет получать кокс требуемого качества. В этом про цессе стадия брикетирования следует за окислением угля при температурах 300—400°, а затем производится коксование брикетов при температурах свыше 650°. [c.66]

Грегори в своем докладе объединил два совершенно различных вопроса, относящихся к брикетированию при высоких температурах. В первом случае он хотел сократить потери тепла. Если уголь должен предварительно обрабатываться, а затем брикетироваться и коксоваться, то, к сожалению, температура брикетирования должна быть ниже температуры предварительной обработки и коксования. Поэтому он взялся разрабатывать метод, при котором уголь мог бы брикетироваться в горячем состоянии, и нашел способ, позволяющий сэкономить значительное количество пека при брикетировании. Это представлено в первой части доклада Грегори. Но при температурах 300° и выше Грегори столкнулся с трудностью. При этих температурах пек растекался и не связывал уголь. Тогда Грегори обнаружил, что пек действует как пластификатор и расширяет пределы температур, при которых уголь пластичен, и сам становится связующим. Это подало ему мысль использовать в качестве сложного связующего смесь горячего угля и пека, при помощи которой можно связать уголь не выделяющий летучих веществ, или коксовую пыль в брикеты. [c.152]

Инертные составляющие соответствующей степени измельчения имеют дополнительное преимущество в том, что они снижают трещиноватость (механизм явления не зависит от какого-либо влияния на пластичность). Именно таким путем на лотарингских угольных шахтах была решена проблема коксования брикетов в Лотарингском угольном бассейне (Тетралор). Для того чтобы устранить деформацию брикетов при нагревании, их приготовляли из смеси спекающегося угля с высоким выходом летучих веществ (малоплавкий уголь с 36—39% летучих веществ и 9— 10% кислорода) с сухим неплавким углем с 37—39% летучих веществ и 11 —12% кислорода. [c.24]

Каменный уголь применяют в основном для получения металлургического кокса, необходимого дня выплавки металлов из ру . Процесс коксования - это высокотемпературное (около 1000 С) разложение угля без доступа воздуха. При этом, кроме основного продукта, получают каменноугольную смолу, коксовый газ, аммиачную воду. Все эти вещества - ценное сырье хими-ческо1Ч промышленности. В зависимости от химического состава каменных углей и качества получаемого кокса они идут па коксование, химическую переработку (при высоком содержании летучих веществ) или сжигаются как топливо. В сосгав летучих веществ входят пары воды, углекислота, оксид углерода, водород, Метан и другое более сложные газообразные углеводороды. Горючая летучая часть (без паров воды) обозначается буквой V. Содержание летучих веществ относят к горючей массе топлива (у)- Величина 100 - определяет процентный состав кокса [c.123]

Спекаемость в угольной шихте оценивают по виду королька кокса, остающегося после выделения летучих веществ. Если оставшийся твердый остаток сплавлен, то это означает, что уголь спекается. Для испытания берется 100 г угольной смеси, измельченной под сито с отверстиями 3 мм. Навеска смеси загружается в стальной стакан диаметром 60 мм, нафеваемый электрическим током снизу. При определении толщины пластического слоя, характеризующей спекаемость углей, с помощью этого метода можно узнать и уменьшение высоты слоя угля (так называемую усадку углей). Если усадка углей незначительна или же угли вспучиваются, т.е. не дают усадки и увеличивают свой объем, то такие угли опасны для коксования. Эти угли, вследствие распирания, могут вызвать тугой ход коксового пирога при его выдаче из печи. [c.119]

Виды природных твердых топлив различны прежде всего по степени естественного п-ревращения древесины -в уголь, а также по содержанию и характеру золы. Наиболее существенны для процесса газификации следующие свойства топлива реакционная способность, содержаице летучих веществ, опе-каемость, температура плавления золы и механическая прочность при высоких температурах. Топливо, подвергнутое полукоксованию и коксованию, теряет способность к повторному спеканию (если исходное топливо обладало ею), а также освобождается от большей части летучих веществ, отгоняющихся при термическом воздействии. Реакционная способность топлива в результате указанных процессов снижается, а механическая прочность возрастает в следующем порядке [c.66]

Уголь, пригодный для получения металлургического -кокса, должен обладать свойством коксуемости, т. е. способностью при нагревании без доступа воздуха спекаться и давать плотный кокс. Некоторые угли и дают такой кокс, но при коксовании сильно вспучиваются и развивают повышенное давление в камера коксовых печей, что приводит к быстрому разрушению кладк печей. При прокаливании угля без доступа воздуха про-и-сход его разложение, сопровождающееся выделением газообразш продуктов, называемых летучими веществами. Остаток от npoi ливания угля в лабораторном тигле представляет собой твер углеродистое вещество, называемое коксовым корольком, степени спекания -королька -судят о пригодности угля для ко вания. Повышенный выход летучих веществ -весьма желате (если при этом не ухудшается качество кокса), так как в з случае при коксовании получается большо-л выход коксового и ценных химических продуктов. [c.10]

Предварительное окисление угля при повышенных температурах не только изменяет коксующую или спекающую способность углей, но оказывает также глубокое влияние на выход и качество продуктов, получаемых при последующем коксовании 62]. Большая часть детального исследования этого вопроса была проведена Рейли и его сотрудниками [62] на другэмском угле, содержащем 33% летучих веществ. После нагревания в течение двух часов при 300° этот уголь не полностью терял свою коксующую способность. Образцы угля нагревали цри 185° в закрытой истеме в токе кислорода, освобожденного от окиси и двуокиси углерода и воды, результаты определяли для периодов времени от 0,5 до 115 час. Общее количество прореагировавшего кислорода составляло от 1,8 до 47,15%, считая на сухой уголь, хотя увеличение в весе его изменялось только лишь от 0,32 до 4,37%. [c.401]

Результаты испытания двух марок угля этим прибором вполне соответствовали их поведению при коксовании в промышленных печах. Один из углей с выходом летучих веществ 27% при про-ворке его в приборе дал усадку 4%. Этот уголь был известен как легкококсующийся о и свободно выдавался из коксовой печи. Другой сорт угля с выходом летучих 14 6 во время испытания расширился приблизительно на 6% и объем его к концу испытания остался увеличенным на 3,5%. В то же время было известно, что [c.218]

Максимальное давление вспучивания, определенное при помощи прибора Ульриха для угля с выходом летучих веществ 18% при средней температуре коксования 1050° в опытной печп с шириной камеры 300 мм, оказалось равным 0,28 кг см через 10,6 час. от начала процесса коксования. При испытании этого же угля в аналогичных условиях в промышленной печи с пшриной камеры 540 мм максимальная величина давления вспучивания оказалась равной 0,16 кг/слг после 14,5 час. коксования. Ульрих считает, что при меньшей средней скорости коксования в более широкой печи с равномерным нагревом стенок требуется более длительное время для увеличения насыпного веса загрузки в результате процесса вспучивания соответственно наступает ранее процесс усадки и поэтому устраняется возможность развития большего давления вспучивания, которое имеется в условиях более узкой печи. Другое предположение заключается в том, что при меньшей скорости коксования в более широкой камере размягчающийся уголь характеризуется меньшей пластичностью—в соответствии с общим правилом, заключающимся в том, что время коксования находится в обратной зависимости от квадрата ширины камеры. [c.258]

Графы 1—температура коксования, С 2—летучие вещества. %, на сухой уголь 3—содержание золы, %, на сухой уголь 4—углерод, %, иа сухой уголь 5—водород, %, на сухой уголь 6—температура плавления золы, средняя для всех коксов из одного угля. С 7—реакционная спосоОность по отношению к двуокиси углерода, % 8—температура воспламеыепи/ , С 9—минимальная скорость воздуха, необходимая для поддержания горения,. цЗ/час 10—электрическое сопротивление ом м/мм иоперечного сечения 11—гигроскопичность, %. [c.418]

В результате сухой перегонки, то есть при нагревании без доступа воздуха с улавливанием выделяющихся летучих веществ, брикеты превращаются в кокс смолу и газ. Применяются два способа такой переработки бурого угля. Первый, более старый способ, при котором бурый уголь нагревают только до 500—600 °С, называется полукоксованием. При таких условиях ценные углеводороды улетучиваются. Остаток — полукокс — получается недостаточно прочным и поэтому непригоден для металлургии. Его перерабатывают с целью получения углеводородов. В отличие от полукоксования, способ высокотемпературного коксования, разработанный химиками Билкен-ротом и Раммлером, позволяет производить такой кокс, который можно использовать для выплавки чугуна в специальных низкошахтных печах. [c.123]

Для производства среднетемпературного кокса применяют главным образом газовые и длиннопламенные угли. В случае относительно хорошей спекаемости этих углей часть их нужно до моксования подвергнуть окислению (см. стр. 545), чтобы снизить их спекающую способность. Окисленный уголь применяют как отощающий компонент. Шихту коксуют в узкокамерных печах обычной конструкции узкокамерные печи применяют для повышения скорости коксования. Кокс получается крупный, по размерам равный ширине камеры, так как в этом процессе не образуется смоляного шва, характерного для обычного процесса коксования, и, таким образом, размеры отдельных кусков кокса соответствуют полной ширине камеры. Выход летучих веществ из кокса составляет 7—10%. [c.428]

Многие исследователи температурный интервал 350—500°С при непрерывном процессе коксования называют критическим периодом, так как при этой температуре практически все угли находятся в пластическом состоянии. Получение невспучиваю-щихся и неразмягчающихся брикетов зависит от скорости подъема температуры в этом критическом интервале. Если спекающийся уголь сбр икетировать без добавки связующего, то прй правильно выбранной скорости подъема температуры он пройдет через критический интервал без размягчения, т. е. брикет сохранит свою жесткость вплоть до полного выделения всех летучих веществ. Исходя из сказанного, некоторые исследователи предлагают нагревать брикеты при прохождении через критический интервал с малой скоростью подъема температуры, примерно 0,1 °С в минуту. Однако такой метод работы очень сложен и отнимает много времени. На него нельзя ориентировать промышленный процесс. Наоборот, процесс должен предотвращать размягчение угольных частиц при высокой скорости подъема температуры. [c.476]

На опытной установке производительностью 5 т/ч аналогичный процесс разрабатывает американская компания Фуд Машинер энд Кемиклс (ФМС) в США. Измельченный до О—3 мм слабоспекающийся уголь с выходом летучих веществ 45% сушат, карбонизуют в кипящем слое при 600° С, а затем прокаливают до 800—1000° С, получая продукт, называемый кальцинатом. После охлаждения кальцинат брикетируют, добавляя 10—25% тяжелой фракции смолы, брикеты подвергают вначале термоокислительной низкотемпературной обработке, а затем коксованию при 800—920° С. В результате такой многостадийной обработки получаются однородные коксобрикеты с выходом летучих не более 2% с прочностью на сжатие 210 кгс/см и большой реакционной способностью. Насыпная масса их составляет 625 кгс/м Капитальные затраты по сооружению завода для производства формованного кокса данным методом оценивают примерно в 50% стоимости обычного коксохимического завода той же мощности. Метод ФМС запатентован в ряде стран, но не используется ни на одном промышленном предприятии. К недостаткам метода следует отнести его многостадийность, сложность и полную потерю химических продуктов. [c.23]

В Польше, в г. Ченстхов, на металлургическом заводе Сабинов работает установка кипящего слоя с одним реактором производительностью 50 тыс. т в год, на которой получают мелкозернистый кокс для агломерации руд. Тепло, необходимое для процесса, выделяется в реакторе при частичном сжигании продуктов коксования, поэтому процесс называется автотермической флюиди-зацией . На установке перерабатывают уголь с выходом летучих веществ 30—35 7о и индексом Рога до 18, крупностью 10—О мм, в том числе 70—75% класса 3—О мм. Нагрев угля до 800—900°С обеспечивается в течение одной минуты. Готовый продукт, удаленный из реактора и циклонов, содержит 2—5% летучих, имеет крупность О—5 мм, в том числе 80—82% класса О—3 мм. Выход кокса составляет 55—60%- [c.27]

В пластометре Гизелера в результате тонкого измельчения и смешения при вращении дисков получается почти однородная смесь углей различной плавкости. Поэтому трудно представить причинную связь качества кокса со авойства.ми смеси, которая может образоваться, но в действительности не образуется. Однако в определенных случаях наблюдается статистическая связь между пластичностью и сопротивлением кокса дроблению. Это может быть легко объяснено слб1а,ующи .м образам. Очень пластичный уголь с высоким выходом летучих веществ (30—35 /о) при самостоятельном коксовании дает очень трещиноватый кокс. [c.25]

В Англии особый интерес проявляется к бездымному топливу в этом случае сырьем, брикетируемым с пеком или со спекающимся углем, является уголь с низким или средним выходом летучих веществ или полукоксовая пыль. Однако после коксования должно оставаться некоторое количество летучих веществ, чтобы обеспечить легкое воспламенение. Следовательно, температуры не должны быть высокими, как при 0бычн01М коксовании. [c.57]

Меня очень поразило то, что работа обычно велась при 500 или при 800°. Из опыта работы Отдела исследования углей было установлено, что это наиболее желательные температуры для коксования в кипящем слое и что неразумно работать между этими двумя температурами. Как показал в дискуссии Оуэн, если коксовать уголь с высоким выходом летучих веществ между этими двумя температурами, то на процесс надо затратить более чем вдвое больше тепла, чем при 500 и, возможно, даже при 800° С. Это показывает, насколько важно основывать практичеакие разработки на строгой научной основе. [c.153]

Одним из таких путей является коксование углей с высоким выходом летучих веществ в смеси с полукоксом из этого же угля. В. М. Рябухо [238] коксовал такие смеси из забитуйских и черемховских углей. В смесь добавлялся полукокс, полученный нагреванием тех же углей до 550—575°. Полукокс в смесиимел в три раза более тонкий помол, чем уголь. Отдельные испытания полукокса показали, что ои пе способен был переходить в пластическое состояние. Тем не менее было справедливо отмечено, что полукокс не являлся инертной добавкой, на что указывали следующие обстоятельства а) прочность кокса находилась в зависимости от того, получался ли добавляемый полукокс из угля, однородного или неоднородного с другими компонентами смеси, и б) на прочность кокса из смеси влияло качество пoлyIioк a в зависимости от температуры его получения и однород ность его по выходу летучих веществ. [c.228]

Пласт Ш е с т и ф у т о в ы й — один из рабочих пластов Карагандинской свиты, сохраняет рабочую мощность на всех участках бассейна. По обогатимости он близок к углю пласта Нового, но по апе-каемости и коксуемости значительно хуже его. При индивидуальном коксовании этот уголь дает кокс с остатко(М в барабане 150—210 кг. Пластический слой равен 10— 12 мм, зольность 10—11%, выход летучих веществ 26—28%, сернистость общая около 0,5%. Уголь относится к марке К2. [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология