Смешение непрерывный процесс

Упражнение 11.20. Непрерывный процесс омыления проводится в двух последовательно соединенных реакторах идеального смешения. Реакция идет по второму порядку. Эфир и щелочь подаются в виде раствора с одинаковой постоянной молярной концентрацией, и общий объем системы сохраняется постоянным. Найдите, при каком отношении объемов реакторов выход продукта на единицу объема системы будет наибольшим, если суммарная степень превращения близка к 100%. [c.189]

Дозирование сырья. Исходные компоненты дозируют обычно в жидком виде. В периодических и полунепрерывных процессах используют объемные дозирующие устройства, недостаточная точность работы которых устраняется смешением компонентов в реакторе с мешалкой. Широкое применение находят многокомпонентные дозирующие насосы с суммирующими устройствами, которые автоматически поддерживают необходимое соотношение компонентов и отключают насосы после заполнения мешалок. В непрерывных процессах дозирующие насосы — [c.97]

При выборе температуры окисления необходимо учитывать также возможность ее влияния на свойства битума. Применительно к окислению в колонне это влияние нуждается в изучении, поскольку обобщающих рекомендаций нет. Здесь, как и в случае окисления в кубе периодического действия, существует опасность ухудшения качества продукции при повышении температуры окисления. Р. Б. Гун [2], ссылаясь на литературные данные, указывает на ухудшение теплостойкости битумов, полученных при повышенных температурах окисления в колонне непрерывного действия. Однако фактически эти данные получены для процесса периодического окисления [60], и их непосредственный перенос на непрерывный процесс неправомерен, поскольку режим работы аппаратов периодического и непрерывного действия различен. Если колонна работает в режиме, близком к режиму идеального смешения, и время пребывания [c.62]

П ри периодическом процессе изменение состава реагентов является функцией времени. Иными словами, периодическая система может быть или не быть неизменной в пространстве, но во времени она всегда переменна. Система претерпевает изменения до тех пор, пока не будет достигнуто термодинамическое равновесие (или процесс не будет доведен до завершения). Непрерывные процессы существенно отличаются от периодических тем, что изменение состава реагентов происходит в пространстве. Любая часть системы обычно постоянна во времени, но имеет место изменение состава от одной зоны к другой, т. е. между соседними ступенями реактора смешения или между соседними поперечными сечениями реактора вытеснения. [c.22]

Основные требования сводятся к тому, чтобы обеспечить хороший контакт исходного сырья с катализатором при непрерывности процессов крекинга и регенерации. Температурный режим процессов в реакторе и регенераторе должен поддерживаться в строго заданных пределах. Недопустимо смешение газообразных продуктов процесса крекинга и регенерации. Технологическая схема должна позволять эффективно использовать тепло регенерации. Гидравлическое сопротивление системы не должно быть высоким. Таким образом, требования к технологической системе весьма жестки. [c.246]

Непрерывный процесс нитрования может быть реализован в каскаде реакторов идеального смешения с перетоком из реактора в реактор. [c.194]

Эмульсионную полимеризацию проводят как непрерывный процесс. Для этого используют агрегаты, состоящие из ряда последовательно соединенных полимеризаторов. Каждый из них работает в близких к идеальному смешению условиях. В целом в каскаде полимеризаторов создаются условия, близкие к модели идеального вытеснения. [c.248]

Наполнители для дорожных смесей вводят непосредственно в глиномялку вместе с более грубым минералом. При непрерывных процессах смешения для высушивания наполнителя до его введения в горячий битум часто используют специальные нагреватели. [c.207]

При полунепрерывном производстве одна из стадий приготовления смазок (чаще всего омыление) является периодической, остальные стадии — непрерывными. К полунепрерывным относят процессы изготовления смазок на готовых порошкообразных мылах. Смешение компонентов осуществляется в аппаратах периодического действия. После тщательного перемешивания однородная дисперсия мыла в масле с целью приготовления расплава смазки проходит через нагревательный аппарат далее следуют процессы охлаждения, гомогенизации, фильтрования и деаэрации. Непрерывные процессы производства смазок осуществляются при постоянной загрузке используемого оборудования, непрерывности всех производственных стадий. [c.365]

Непрерывный процесс производства пластичных смазок на готовых мылах состоит в следующем. Готовый сухой стеарат лития измельчается в порошок, затем приготовляется суспензия порошка мыла в половине общего количества синтетического масла. Суспензия нагревается до образования однородного расплава (от 30 до 205 °С) при прохождении через подогреватель тииа труба в трубе , снабженный валом со скребками. На выходе из теплообменника суспензия смешивается с остальным маслом, нагретым в теплообменнике до 80 °С. Смазка, имеющая после смешения температуру 145 С, охлаждается водой до 60 С в холодильнике типа труба в трубе с внутренним валом и скребками. Компоненты дозируются специальными насосами. [c.378]

Непрерывные процессы отличаются от периодических по распределению времени пребывания частиц среды в аппарате. В периодически действующем аппарате все частицы среды находятся одинаковое время, в то время кяк в непрерывно действующем аппарате времена пребывания их могут значительно различаться. По распределению времен пребывания различают две теоретические (предельные) модели аппаратов непрерывного действия идеального вытеснения и идеального смешения. [c.14]

В описанном аппарате достигается быстрое и эффективное смешение. Последовательная установка нескольких таких аппаратов (каскадом) позволяет организовать непрерывный процесс смешения. [c.714]

При непрерывных процессах, проводимых в аппаратах идеального смешения, концентрация вторичного и первичного продуктов реакции остается постоянной, следовательно, по аналогии с приведенными рассуждениями можно написать [c.46]

До настоящего момента при описании непрерывного процесса смешения речь шла о композициях постоянного состава. Основная задача смешения — иметь на выходе из смесителя в любой момент [c.213]

Контактная очистка масел адсорбентами на установках непрерывного действия. Непрерывный процесс контактного фильтрования адсорбентами масел заключается в следующем. Масло смешивают в смесителе с адсорбентом. Количество последнего дозируют при помощи автоматических весов. Смешение [c.332]

Другим примером часто используемого критерия оптимальности является соотношение в виде аддитивной функции. Так, в работах [5, 9] рассматривается задача оптимального распределения объемов биореакторов (идеального смешения) при последовательном непрерывном процессе культивирования микроорганизмов. Критерий оптимальности рассматриваемой задачи имеет вид [c.34]

Более новый, непрерывный процесс получения ацетиленовой сажи основан на нагревании ацетилена до температуры его разложения (500—600°) при смешении струи свежего ацетилена с раскаленными до 2500° продуктами разложения. Процесс осуществляется в стальном реакторе с охлаждаемыми водой стенками. Первоначально реактор разогревается сжиганием части ацетилена кислородом в специальной горелке. В дальнейшем процесс идет непрерывно за счет выделяющегося при реакции тепла. [c.550]

Перемешивание может быть периодическим процессом, тогда после смешения или проведения реакции порция загруженных компонентов выгружается или отстаивается в самом смесительном сосуде с целью разделения, или непрерывным процессом, осуществляемым в одной или нескольких ступенях с промежуточным отстоем или без него. [c.474]

При непрерывном процессе смешения загрузка аппарата (в кг/с) рассчитывается по формуле [c.484]

Если же речь идет об условной глубине превращения, то по сравнению со свежим сырьем термическая или термокаталитическая стабильность рециркулята, как правило, бывает выше. Поэтому если допустимая глубина превращения свежего сырья была Хи то при том же режиме процесса глубина превращения смеси свежего сырья с рециркулятом будет Лг, причем Х2<.Х1. Поскольку глубина превращения снизится, количество рециркулята возрастёт. После повторного смешения новой порции рециркулята со свежим сырьем глубина превращения еще снизится — как за счет увеличения доли рециркулята, так и за счет его дальнейшей ароматизации. Глубина превращения хз меньше Хз, но (хг—Хз) меньше Х1—х ), т. е. с каждым повторным циклом превращения глубина превращения и коэффициент рециркуляции будут все более приближаться к некоторым постоянным величинам, достигаемым при установившемся режиме непрерывного процесса. [c.23]

Основной элемент технологической схемы закачки раствора ПАВ — дозировочная установка (рис. 4.25), предназначенная для разогрева, слива и приготовления водных растворов высоковязких ПАВ, поступающих на КНС, скважину или другой промысловый объект. Для разогрева реагента (рис. 4.26) металлические бочки вместе с химреагентом пакуются в камеру установки и нагреваются при помощи блока электронагревателей, что обеспечивает слив разжиженного реагента из предварительно открытых сливных отверстий в нижние баки. Смешение реагента с водой проводится в верхнем баке-смесителе, предварительно заполненном необходимым объемом воды и ПАВ, путем циркуляции в замкнутой цепи насос, вентиль, смеситель, вентили, насос . Подготовленный таким образом разбавленный до 40—80% раствор ПАВ подается на прием дозирующего насоса и далее в линию закачки с подачей, обеспечивающей получение необходимой концентрации реагента В1 нагнетаемой в пласт воде. Дозировка может осуществляться как на прием основных насосов КНС, так и на выкид. В первом случае применяются дозировочные насосы на давление 5— 6 МПа, во втором — на давление до 20 МПа и более. Описываемая дозаторная установка позволяет подавать ПАВ без предварительного разбавления, а также создавать необходимый запас раствора ПАВ в резервных емкостях. Попеременное подключение емкостей обеспечивает непрерывность процесса. Тех- [c.141]

На рис. 35 изображена технологическая схема производства D-сорбита с применением непрерывного процесса гидрогенизации D-глюкозы и ионообменной очистки сорбитного раствора. Элеватором / глюкозу загружают через бункер 2 в реактор смеситель 3, в котором приготовляют 30%-ный водный раствор. Добавляют 0,5% к массе глюкозы активированного угля и после перемешивания в течение 5—10 мин ири температуре 75° С фильтруют через нутч-фильтр 4 в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивают в смеситель 7 (небольшого объема). Туда же непрерывно подают настой известковой воды из мерника-смесителя 8 и катализатор Реней-никель. Раствор глюкозы насосом высокого давления 9 подают в тройник смешения 10. Сюда же компрессором и нагнетают водород под давлением 80—100 кгс/см и суспензию направляют в подогреватель 12, где температуру газо-жидкостной смеси повышают до 135—140° С. Далее суспензия непрерывно поступает последовательно в три реактора 13, проходит холодильник 14, где охлаждается до 30—40° С, сепаратор 15, кайл еот дел итель 75. Гидрированный раствор направляют в сборник 17 и далее на очистку ионитами. Водород из каплеотделителя 16 многоступенчатым компрессором 18 подают в тройник смешения 10. Убыль водорода в системе компенсируют нагнетанием свежего водорода компрессором 11 из газгольдера 19. Для безопасной работы системы должны быть предусмотрены необходимые предохранительные клапаны и аварийные вентили для сброса водорода из системы через вытяжную трубу с предохранительной свечой в атмосферу. Раствор сорбита из сборника 17 насосом 20 передают в смеситель 21, в котором раствор водой или промывными водами, получаемыми при отмывке смол от сорбита, разбавляют до нужного содержания сухих веществ, фильтруют через нутч-фильтр 22, сливают в сборник 23 и далее насосом 24 нагнетают в колонну с катионитом КУ-2, а из нее в колонну с анионитом, где pH раствора повышается до 4,0—4,5. Из колонн 25—26 очищенный раствор направляют в сборник 27 и далее на окисление. [c.253]

Начальные условия - концентрации и температура — входят в уравнения (4.87), (4.88). Такой процесс и описывающие его уравнения называют режимом (моделью) идеального смешения непрерывным - ИС-н. [c.157]

Сопоставление непрерывных процессов в режимах идеального смешения и вытеснения [c.177]

Предложен непрерывный процесс получения безводной хлорной кислоты обезвоживанием азеотропа с помощью олеума при вакуумной отгонке [75]. Схема лабораторной установки показана на рис. 8-4, однако такой принцип может быть использован и для создания более крупных установок. В самом аппарате всегда присутствует небольшое количество смеси кислот, что уменьшает опасности, связанные с возможными взрывами. При смешении кислот требуется охлаждение смесителя во избежание перегрева смеси и возможного термического разложения хлорной кислоты. [c.432]

IV-15. Фонтана, Герольд, Кинней и Миллера видоизменили процесс производства высокомолекулярных полиолефинов в батарее реакторов смешения непрерывного действия [Ind. Eng. hem., 44, 2955 (1952)]. Они предложили подавать свежий бутилен с одинаковой скоростью в каждый из четырех реакторов. соединенных последовательно. Катализатор загружали только в первый реактор. Переток между реакторами осуществлялся непрерывно. Размеры реакторов подобраны таким образом, чтобы обеспечить приблизительно постоянное время пребывания смеси в каждом аппарате. Для реакции первого порядка вывести соответствующие уравнения или рассчитать батарею из четырех одинаковых реакторов при равной подаче бутилена в каждый аппарат. [c.139]

Для осуществления непрерывных процессов применяют два ооновных типа аппаратов—реактор (вытегнения и реактор смешения [2]. Третий, особый тип аппарата, который в известной мере является гибридом двух первых, (представляет собой реактор с псевдоожиж внным слоем. [c.12]

Выбор между реактором периодического действия и реактором смешения зависит, разумеется, от большого числа факторов, из которых одним из самых важных является объем производства. При массовом производстве всегда предпочтителен непрерывный процесс, однако при этом необходимо учитывать влияние самого реактора на качество целевого продукта. Пластмассы никогда не являются химически однородными веществами они представляют собой смеси веществ, имеющих сходную общую структуру и различные молекулярные веса. Это является естественным следствием вероятностного характера самой реакции не каждая молекула активируется или претерпевает соответствующее соударение в один и тот же момент времени, и поэтому молекулы полимера имеют совершенно различную длину цепи. Действнтельно, если М. "оиомер и Р,- — полимер с чис/юм звеньев г, то мы имеем последовательность реакций тина [c.114]

Рассмотренный реактор не пригоден для непрерывного процесса, поскольку он работает в режиме полного смешения. При непрерывных подводе исходного вещества и отводе образующегося продукта производительность аппарата и полнота завершения реакции окажутся неудовлетворительпымп. [c.518]

Носитель, поступающий со склада, рассеивают на грохоте / и по мере надобности через рукавный вакуум-фильтр 2 подают в эмалированный реактор с паровой рубашкой 3 для извлечения избыточного количества АЬОз серной кислотой. Для-уменьшения потерь носителя из-за растрескивания гранул предусмотрено пневм.атиче-ское перемешивание фаз. В реакторе поддерживают температуру 90°С и концентрацию кислоты — 10%. Время, необходимое для извлечения АЬОз, рассчитывают по формуле (IV. 46). Реактор 3 — периодически действующий, что вызвано трудностью подбора конструкционного материала для создания непрерывно действующего аппарата. Для обеспечения непрерывности процесса одновременно используют несколько реакторов. В целях защиты от коррозии кислыми водами последующих аппаратов, отмывку носителя от сульфат-иона первоначально производят в том же аппарате. Частично отмытый носитель поступает на сетчатый конвейе ) 4 (сетка из нержавеющей стали с диаметром отверстий 0,1—0,2 мм). Алюмосиликат располагается на ленте конвейера слоем толщиной в 2—3 см. Лента конвейера с лежащим на ней носителем движется над сборником промывных вод 7 и орошается сверху водой с помощью форсунки 6. Отмывка носителя продолжается 40 мин. В соответствии со скоростью движения ленты и временем отмывки рассчитывают необходимую длину промывной зоны. Носитель сушат 1 ч в печи 8 тоннельного типа при 120—130°С и пропитывают раствором активных солей в ванне 9. Она представляет собой прямоугольную емкость из нержавеющей стали с паровой рубашкой для создания и поддерживания необходимой тeмпepaтypьL Раствор солей непрерывно циркулирует через ванну с помощью центробежного насоса И. Для облегчения поддержания постоянной концентрации пропиточного раствора, отношение Ж Т в ванне равняется 120. Перемешивание раствора специальными механическими средствами нецелесообразно, поскольку при достаточной мощности циркуляционного насоса И достигается полное смешение в системе ванна, насос, сборник 10. Емкости 13 и 14 используют для приготовления [c.145]

Переход от периодического процесса смешения в емкости с мешалкой к непрерывному процессу с использованием статического смесителя-реактора позволяет повысить безопасность производства, существенно уменьшить габаритные размеры реактора и снизить потребление энергии. На рис. XVII-10 смеситель-реактор показан в момент установки статического смесителя. Статические смесители в таких реакторах играют роль теплообменных поверхностей и выполнены из труб, внутри которых циркулирует теплоноситель. Подобным образом удается реализовать реакторы вытеснения с заранее заданным профилем температуры по длине аппарата. [c.455]

Пат. США 2921105, 12 января 1960 г. Дж. Р. Бенсон, г. Денвер, шт. Колорадо. Процесс добавления каучука в битум путем смешения каучукового латекса с расплавленн1 м битумом . Описан непрерывный процесс получения прорезиненного битума путем распыления латекса непосредственно в поток расплавленного битума под давлением. Вода из латекса немедленно превращается в пар, и смесь загружают в открытую емкость с мешалкой. Пар отводят, а смесь либо возвращается в процесс, либо закачивается в резервуар для хранения. [c.234]

Автоматическое смешение компонентов масел в трубопроводе обеспечивает непрерывность процесса компаундирования и позволяет снизить температуру, время приготовления масел за счет исключения циркуляции, повысить точность дозировки компонентов, сократить расход дорогостоящих компонентов и присадок, а также э 1ектроэнергии, улучшить условия труда и соблюсти требования техники безопасности. Эксплуатация автоматических станций смешения дает значительный экономический эффект, складывающийся из увеличения точности смешения и экономии дорогостоящих компонентов (60—707о), ускорения оборачиваемости резервуаров (15—20%), сокращения резервуарного парка (10—15%), экономии электроэнергии (5—15%)- Капитальные затраты окупаются за 1—2 года. [c.338]

В результате решения уравнений (I, 88), (I, 92/, ([, 96), (1, 99) и вычислений можно показать, что количество побочных продуктов, образуюш,ихся при непрерывном процессе в аниарате идеального смешения, значительно больше, чем в аппаратах периодического действия и в неирерывноде11Ствук)Ш,и,ч аппаратах идеального вытеснения. Это может быть наглядно представлено г[>а-фически (рис, 9). [c.48]

Проведенные расчеты показателей непрерывного процесса выращивания биомассы микроорганизмов показали, что достигаемая концентрация дрожжей при условии микросмешения среды в сравнении с условиями сегрегации составляет Хт Хв = Л при 0 = = ц=у/К = 0,25 ч- и Хт1Хв=, 2А при D = i = y/У = 0,10 ч- . Для практических расчетов биореакторов могут быть использованы математические модели, характеризующие некоторый промежуточный уровень смешения среды. [c.78]

Различие в свойствах дорожных битумов, полученных при атмосферном и высоком давлениях, менее выражено, в то время как с углублением окисления сырья и с увеличением доли отдува различие в свойствах строительных битумов, полученных разными способами, становится более выраженным. Изложенное согласуется с выводами ряда исследователей, показавших повышение пенетрации и теплостойкости битумов ири возвращении части отдува на смешение с окисленным продуктом. Степень использования кислорода воздуха при окислении сырья наихудшая в кубах периодического действия, а из непрерывных процессов — при бескомирессорном способе. Содержание кислорода в газообразных продуктах окисления в кубе периодического действия 6—16%, в аппарате колонного типа 0,5—2%, в змеевиковом реакторе [c.289]

Аппарат I АР-280-4К (рис. 51.5) предназначен для интенсификации процессов растворения вискозной массы на предприятиях искусственного волокна, гомогенизации на предприятиях синтетическ010 каучука, смешения и экстракции в фармацевтической промышленности и др. 11рименяется для работы в технологических линиях непрерывных процессов. В аппарате можно обрабатывать высоковязкие продукты, содержащие до 50 % твердой фазы (растворимой, неабразивной). [c.908]

Предначиачен для осуществления непрерывных процессов смешения и диспергирования жидкофазных и гетерогенн1>(х систем, а также для ускорения химических процесеся (окисления, восстановления, нейтрализации и др.) в лабораторных и опытных установках. [c.912]

Таким образом, в России создан принципиально новый патентночистый [70, 71] экономичный непрерывный процесс получения хлорбутилкаучука с использованием малогабаритных трубчатых реакторов оригинальной конструкции, работающих в режиме высокой турбулентности в потоках, использованием их по меньшей мере на четырех стадиях технологической схемы (рис. 7.37). Как видно, при сравнении с известной схемой процесса получения ХБК, показанной на рис. 7.34, в новом процессе исключен объемный аппарат смешения, где раствор БК насыщается хлором (поз. 3).3аменены на малогабаритные турбулентные реакторы струйного типа объемные аппараты смешения, где протекают процессы хлорирования БК (поз. 4) и нейтрализации (поз. 5), а также объемные аппараты смешения, где в раствор ХБК вводятся стабилизатор-антиоксидант (поз. 12) и антиагломератор (поз. 15). В принципе, можно заменить на трубчатый аппарат и промывную колонну, где идет водная промывка растворителя (поз. 9). Процесс в целом отличается компактностью расположения оборудования, энерго- и ресурсосбережением, повышенной экологической безопасностью, простотой обслуживания аппаратов струйного типа, легкостью управления процессом и др. [c.347]

Проведены исследования по использованию данных катализаторов в процессе полимеризации ироиилеиа в среде жидкого мономера. Исследование проводилось с использованием ТМК и заключалось в изучении влияния условий иолимеризации и способов формирования каталитической системы на ее активность исследовании закономерности процесса полимеризации пропилена в массе на ТМК в присутствии водорода изучении свойств полученного ПП разработке математической модели непрерывного процесса получения ПП в среде сжиженного пропилена в реакторах идеального смешения. [c.455]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология