Аппараты обжига

Чугунные аппараты обжигают в муфельных печах крупных размеров. [c.143]

Стальные аппараты покрываются мокрым способом после обжига грунтового слоя аппарат охлаждается и на поверхность наносится первый слой эмалевого порошка, взмученного в воде после подсушки аппарат обжигают в печи при 850—900°С. Таким же образом наносятся последующие слои. [c.158]

Интенсивностью / процесса или аппарата называется его производительность, отнесенная к единице полезного объема V или рабочей поверхности аппарата Р. Так, интенсивность печен по обжигу колчедана выражается массой колчедана (в килограммах), обжигаемого в сутки на [c.56]

Рис. 1Х-30. Поточные диаграммы тепловых балансов д —печь для обжига известняка б —полочная печь в —аппарат Дуайт —Ллойда.

Рис. 1Х-31. Распределение температур а—в печи для обжига известняка б —в слое спекаемой руды в аппарате Дуайт —Ллойда У —слой, охлаждаемый воздухом // —горячий слой (нагревание воздуха) ///—зона сгорания

Шахтные обжиговые печи применяются для осуществления процессов, в которых обжигаемый материал не подвергается расплавлению или размягчению (например, при обжиге известняка или доломита, хотя для проведения этих процессов используют и вращающиеся обжиговые печи). Шахтные печи являются предшественниками современных аппаратов с движущимся слоем, таких, как каталитические реакторы и нагреватели с твердым теплоносителем. [c.366]

Термин движущийся слой применяется к аппарату, в котором твердые частицы материала движутся вертикально вниз в виде непрерывно оседающего слоя. Материал может вновь непрерывно подаваться в верхнюю часть реактора при помощи дополнительных пневматических или механических подъемников, если только он не является продуктом реакции, как в случае обжига известняка (при этом материал выводится из нижней части аппарата). [c.375]

Печь для обжига колчедана в кипящем слое представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, футерованный огнеупорным кирпичом. Верхняя часть печи несколько расширена. Масса печи без футеровки — 47 т. [c.172]

Колчедан загружают через окно в верхней части выносной камеры, разгрузочное отверстие находится на другой стороне аппарата. Колчедан обжигается с помощью воздуха, подаваемого в камеру через распределительную решетку. Непосредственно в псевдоожиженном слое располагаются охлаждающие змеевики [36]. [c.180]

Образующийся при обжиге колчедана оксид железа(И1) ( колчеданный огарок ) удаляется из печей и может быть использован для получения железа, а смесь диоксида серы с кислородом и азотом воздуха пропускается через очистительные аппараты, в которых она освобождается от пыли и других примесей. [c.391]

Меры предосторожности, необходимые для предотвращения агрегирования твердых частиц в период остановки промышленного аппарата, выбирают в зависимости от свойств конкретной системы. Например, слой можно периодически псевдоожижать через определенные интервалы времени (например, на 10 с ежечасно), чем достигается разрыв межчастичных связей прежде, чем они станут достаточно прочными. При обжиге в псевдоожиженном слое халькопирита (Си РеЗз) до сульфата меди при 700 °С [c.712]

Печь КС однозонная для обжига колчедана. Конструирование нечей КС для обжига флотационного колчедана шло по пути создания аппаратов с максимально возможной подовой [c.48]

Охлаждение нагретых исходных материалов и полученных продуктов в печах осуществляется для 1) осуществления определенного этапа термотехнологического процесса (обжиг фарфора, абразивов, студка стекла и т. д.) 2) осуществления конечных физических превращений (конденсации, кристаллизации, превращения твердой фазы, изменения кристаллической структуры материала при термообработке, промежуточного удаления влаги из материалов перед последующим обжигом окатышей и т. д.) 3) обеспечения нормального протекания технологических процессов в других аппаратах (охлаждение сернистого газа, фосфорного ангидрида в производстве кислот и т. д.) 4) обеспечения возможности транспортирования полученных продуктов после печи и безопасности обслуживающего персонала. [c.54]

При производстве ремонтов часто применяются огневые работы. Наиболее распространенным видом огневых работ является электрическая и газовая сварка и резка металлов. К огневым работам относятся также пайка, лужение, кузнечные и котельные работы, выполняемые по месту, плакирование поверхностей свинцом, обжиг смол и других отложений на аппаратах и трубопроводах, разогрев битума, песка, строительных и уплотняющих материалов и другие работы, где применяется открытый огонь. [c.248]

Повышенные температуры могут также ослаблять конструкционные материалы, в результате чего оборудование деформируется и иногда даже разрушается. В случае эндотермических реакций существует проблема переноса тепла через стенки реактора к реагентам, находящимся внутри аппарата. Все это обычно означает, что обжиг следует проводить чрезвычайно осторожно, а в некоторых случаях пламя нужно использовать крайне осмотрительно во избежание образования окалины или истирания металла. В окислительном пламени окалина образуется очень часто. В результате такой обработки металл слегка окисляется, что и ведет к образованию окалины и отслаиванию. металла. [c.134]

В зависимости от технологической схемы сернокислотного завода (сжигание серы или переработка сульфидов металлов) пыль или окалина, попадая на катализатор, в различной степени забивает промежутки между таблетками. В процессе со сжиганием серы пыль образуется из загрязнений серы, при. разрушении фильтров расплавленной серы, растрескивании кирпича в камере сжигания и пленки окалины стальных аппаратов и труб, а также при вибрации слоя катализатора в ходе процесса [135]. На заводах, где производится сжигание серы, обычно нет системы очистки газов. Сернокислотные заводы, перерабатывающие газы обжига сульфидов меди, цинка или свинца, вынуждены иметь такие системы. Но никогда не удается добиться полного удаления пыли. Небольшое количество ее попадает в реактор и оседает в верхней части первого слоя катализатора. Некоторые специфические загрязнения, образующие субмикронные дымы, могут откладываться главным образом в следующих слоях катализатора с более низкой температурой. Часто так ведут себя мышьяк и свинец. [c.267]

Аппараты, выполненные в виде вращающихся горизонтальных барабанов (рис. 3.53), широко распространены в промышленности и применяются для проведения ряда процессов, например сушки, обжига и кальцинирования материалов. Вращающиеся барабанные аппараты состоят из барабана, габаритные размеры которого определяются необходимой величиной рабочего или реакционного пространства. Внутри барабан может иметь насадку для лучшего перемещения и пересыпания материала с целью улучшения теплопередачи. Барабан наклонен к горизонту под небольшим углом 1—5° [10]. Барабан вращается с помощью венцовой"шестерни, которая связана с шестерней, сидящей на валу редуктора. [c.244]

Вследствие разрушения и слеживания гранул, загрязнения слоя, отравления катализатора соединениями мышьяка и температурной порчи его при случайных нарушениях режима ванадиевая контактная масса заменяется в среднем через четыре года. Если же нарушена очистка газа, получаемого обжигом колчедана, то работа контактного аппарата нарушается вследствие отравления первого слоя контактной массы через несколько суток. Для сохранения активности катализатора применяется тонкая очистка газа мокрым способом. [c.132]

Рис. 49. Примерная схема производства серной кислоты из газа, полученного обжигом колчедана (основные аппараты — по газовому тракту)

Обжиговые иечи отличаются друг от друга в основном конструкцией газораспределительных peuieTOK и теплообменных элементов. Последние будут рассмотрены ниже, здесь же остановимся на особенностях газораспределительных устройств аппаратов обжига. [c.438]

Нанесение покровной эмали производится в такой последовательности. После пескоструйной очистки аппарата на металлическую поверхность наносят слой грунтовой эмали и подвергают аппарат обжигу в пламенной или муфельной печи при 850—900° до спекания нанесенной массы. Затем, если аппарат чугунный, на грунтовую поверхность наносят напудриванием тонкий слой измельченной покровной эмали и аппарат подвергают обжигу при 900°. Таким же путем наносят и дальнейшие слои эмали до требуемой толщины, чередуя напудривание с обжигом. [c.208]

Первый вариант. Топливо сжигают непосредствейно в камере обжига, без аппарата, разогревая ее до температуры на 250— 350° выше, чем требуемая температура обжига. Затем горелки отключают и загружают аппарат обжиг происходит за счет тепла, аккумулированного кладкой печи, которая выполняется в этом случае массивной (три кирпича огнеупора и два — изолирующих) [c.279]

После обжига грунта на раскаленный аппарат наносится пудра покровной эмали при помощи электрических, пневматических и ручных сит с сетками № 045 или 0355. Для опудривания штуцеров и патрубков применяются небольшие цилиндрические ручные сита. Для удобства нанесения грунта и эмали на некоторых заводах изделия устанавливают на специальные манипуляторы, обеспечивающие зажим, поворот и вращение изделия. Пудру наносят на изделие до тех пор, пока она продолжает приплавляться к нему затем аппарат обжигают при температуре 850—870° С. Температура и время обжига также зависят от состава эмали и вида изделия. Опудривание производят от двух до пяти раз, причем толщина эмалевого покрытия не должна превышать 2,5 мм. После второго обжига горячее изделие тщательно. осматривают. При обнаружении пузырей их прокалывают и затирают пудрой уколы также затирают затем все изделие слегка припудривают и снова обжигают. Описание типов и конструкций [c.376]

Если эмалированная поверхность разрушена во время эксплуатации аппарата, то перед реэмалированием аппарат обжигают в печи для удаления масла, накипи и т. д. Эмаль счищается пескоструйной обработкой. Образовавшиеся раковины на поверхности металла заваривают и шлифуют, после чего аппарат эмалируют обычным способом. [c.300]

Эмалирование производят в такой последовательности. Металлические аппараты предварительно подвергают отжигу при 650— 800° для снятия напряжений в сварных швах и в металле. После пескоструйной очистки на металлическую поверхность аппарата наносят слой грунтовой эмали, а затем подвергают аппарат обжигу в пламенной или муфельной печи при 880—920° для спекания нанесенной массы. После этого, если аппарат чугунный, на грунтовую поверхность напудриванием наносят тонкий слой измельченной покровной эмали и аппарат подвергают обжигу при 840—860°. Таким же образом наносят последующие слои эмали до требуемой толщины, чередуя напудривание с обжигом. [c.366]

На рис. 1Х-30 показано влияние теплообмена на работу щахтной печи для обжига известняка (обогрев колошниковым газом), полочной печи механического типа (Герресгофа) для обжига сфалерита, а также аппарата Дуайт —Ллойда во время агломерации (спекания) железной руды. [c.383]

Распределение температур в печи для обжига известняка и в слое агломерируемой железной руды по истечении 3 мин от момента воспламенения материала (который дополнительно содержит твердое топливо, если не участвует в экзотермической реакции при проведении процесса) представлено на рис. 1Х-31. Зажигание осуществляется с помощью с )орсунки, расположенной рядом с бункером, из которого руда засыпается на ленту. Профиль температур газов по длине ленты при обжиге цемента в этом аппарате приведен на рис. 1Х-32. [c.383]

Сочетание твердое вещество + газ соответствует процессам очистки газа от пыли, сушке, а также обжигу. Для проведения этих процессов предназначены сухие электрофильтры, аппараты, заполненные твердым исходным материалом (адсорберы), гребко-вые печи, аппараты с кипящим слоем и др. [c.6]

Вертикальное расположение колонных аппаратов, обусловившее их название (колонны), диктуется экономией производственных площадей, простотой внутри- и межагрегатных коммуникаций, а также рациональной организацией взаимодействующих потоков в самих аппаратах (движение тяжелой фазы вниз, легкой — вверх). Значительно реже применяются горизонтальные тепло- и массообменные аппараты, особенно секционированные. Областью их преимущественного использования являются процессы высушивания и обжига (барабанные сушилки, обжиговые печи). В отдельных производствах встречаются также барабанные кристаллизаторы, абсорберы, экстракторы, ректификаторы и химические реакторы. [c.14]

Кислотоупорные керамические изделия. Их изготовляют из специальных сортов глины путем формования и последующего обжига. Они стойки к минеральным кислотам (кроме плавиковой), ко всем органическим растворителям и в несколько меньшей степени — к растворам щелочей. Керамические изделия весьма долговечны и выходят из строя только [ следствие механического разрушения. Из керамики изготовляют небольшие емкостные, аппараты (бачки, монжусы) поверхностные абсорберы (туриллы, целляриусы), небольшие колонные аппараты, трубопроводы и тру- [c.25]

Для змалированпых аппаратов фланцы делают малых размеров, чтобы уменьшить массу и улучшить температурный режим при обжиге эмали. Для максимального уменьшения размеров такие фланцы изготовляют со стяжными скобами (рис. 33). Подобное соединение выдерживает давление 0,5. .. 0,6 МПа. Скобы устанавливают с очень малым шагом (почти вплотную). [c.55]

В качестве примера перемещения зоны реакции можно привести процесс получения извести из известняка в вертикальных печах и сжигания угля в непрерывно действующих топках. К таким системам следует также отнести регенерацию катализатора процесса крекинга углеводородов, изученную Джонсоном, Фроументом и Уотсоном [29] и др. В результате крекинга углеводородов на частицах катализатора отлагается углерод. Поскольку при этом происходит непрерывное снижение активности катализатора, углерод необходимо периодически выжигать, пропуская через нагретый катализатор поток воздуха. В одном хорошо известном процессе крекинг и регенерацию проводят одновременно в двух аппаратах с псевдоожиженным слоем при непрерывной циркуляции катализатора из одного слоя в другой. В другом процессе обе реакции проводят в неподвижном слое, т. е. катализатор, не выгружая из аппарата, периодически регенерируют пропусканием горячего воздуха. Поскольку реакция сильно экзотермична, реакционная зона проходит через слой катализатора в том же направлении, что и поток воздуха, аналогично рассмотренному выше процессу обжига сульфида цинка. Одной существенной особенностью крекинг-процесса является необходимость поддержания максимальной температуры ниже определенного значения во избежание нарушения структуры катализатора и потери активности. [c.177]

Химическая реакция сульфидные руды окисляются в саециальных аппаратах (например, во вращающихся печах обжига, печах с кипящим слоем и т.д.) при температуре около 650° С [c.250]

В нем описан процесс контактирования газа с кипящим слоем тон-коизмельченного катализатора. Первой промышленной установкой с использованием кипящего слоя был газогенератор Винклера для производства водяного и генераторного газов, разработанный в Германии в 1921 г. Появление псевдоожижения на промышленной арене относится к периоду второй мировой войны, К0ГД4 возникла острая необходимость в больших количествах высокооктанового авиационного бензина. В 1944 г. в США была создана установка для каталитического крекинга. С тех пор псевдоожижение было подробно исследовано и применено в самых различных областях техники. Аппараты с кипящим слоем используются для перемещения и смешивания сыпучих материалов, для проведения процессов обжига, теплообмена, сушки, адсорбции, каталитических и других процессов [10]. [c.119]

Применение технического кислорода поз1Воляет (интенсифи-циро вать процессы обжига колчедана и окисления св рнистого газа, получить концентрированный газ и переработать его в кислоту в аппаратах меньших по размерам (по сечению) во столько раз, во сколько концентрация сернистого ангидрида. [c.221]

Твердое вещество и газ находятся в режиме идеального вытеснения. При этом режиме состав ингредиентов изменяется по мере прохождения их через реактор. Кроме того, такие процессы являются, как правило, неизотермическими. Приведение в соприкосновение твердой и газообразной фаз может осущестЬляться различными способами созданием противотока продуктов, например, в доменном процессе или при обжиге в производстве цемента (рисунок ХП-13, а) прямотока продуктов, например, в аппаратах для сушки полимерных материалов (рис. ХИ-13, б) перекрестного тока, например, в топках с движущимися колосниковыми решетками (рис. ХИ-13, б), или комбинацией подобных способов, реализуемой в реакторах с движущимся слоем твердого материала (рис. ХН-13, г) . [c.347]

Устойчивость контактных аппаратов в производстве сёрной кислоты. Современные контактные аппараты для переработки реакционных смесей, полученных при обжиге колчедана, состоят из последовательно расположенных адиабатических слоев катализатора с промежуточным отводом тепла через теплообменники и путем ввода [c.518]

Регенератор выполнен в виде горизонтального каскадно-секционированного аппарата, в котором осуществляется окислительный обжиг закоксованного адсорбента подачей воздуха через воздухораспределительную решетку. В зависимости от степени закоксованности адсорбента реакционная зона аппарата состоит из двух или большего числа секций с кипящим слоем. Секции подразделяются посредством вертикальных переточных перегородок, устанавливаемых над воздухораспределительной решеткой. Их высота выбирается в зависимости от требуемой высоты кипящего слоя. Для снятия избыточного тепла выжига кокса и регулирования оптимального температурного режима, реакционная зона оснащена батарейными водяными теплообменниками, омываемыми плотным движущимся слоем адсорбента. Снимаемый теплообменниками избыток тепла используется для получения водяного пара. Дымовые газы регенерации, очищенные в мультициклоне и устройствах тонкой очистки от пьшевидных частиц адсорбента, поступают на рекуперацию тепла и далее на улавливание диоксида серы и только затем выбрасываются в атмосферу. [c.23]

Каталитическое окисление сернистого ангидрида в серный — основной процесс в производстве серной кислоты. В контактном способе производства серной кислоты [1] сернистый газ обычно получают обжигом сульфидных руд или сжиганием серы. Затем газ тщательно очищают от пыли, тумана серной кислоты и контактных ядов, сушат и подают компрессорами в контактное отделение. В контактном отделении газ подогревается в теплообменниках до температуры зажигания катализатора и проходит в контактных аппаратах через слои катализатора. На катализаторе идет окисление 802 кислородом, содержащимся в исходном газе. Далее газ, содержащий 80з, охлаждается в теплообменниках сначала исходным газом, затем воздухом. Серный ангидрид поглощается серной кислотой с образованием олеума или моногидрата Н2804. [c.139]

Износоустойчивый окисножелезный катализатор [13, 27, 28, 38] может применяться в комбинированном контактно-башенном способе производства серной кислоты, для которого достаточно окислить около 30 объемн. % ЗОз перед поступлением газа в нитрозную башенную систему с целью получения купоросного масла и разгрузки питрозной системы. При переработке газов от сжигания колчедана ванадиевый катализатор отравляется мышьяком, в результате чего его активность снижается примерно в 2 раза. Железный катализатор мышьяком не отравляется, однако он все же менее активен, чем отравленный ванадиевый катализатор. Окись железа в виде крупных кусков огарка, получаемого при обжиге колчедана, применялась ранее в промышленных аппаратах для окисления сернистого газа. Активность ее достаточно исследована [2, 39—41]. Во взвешенном слое огарок в качестве катализатора не пригоден, так как его истираемость составляет 95% в месяц. Исследованиями [28, 38] было установлено, что можно резко повысить механическую прочность колчеданного огарка за счет введения цементирующих добавок (жидкое натриевое стекло или фосфорная кислота). При этом каталитическая активность огарка практически не снижается. Истираемость такого катализатора составляет 2—3% в месяц. В качестве порообразующего компонента в смесь вводится технический глицерин или другая органическая примесь, выгорающая при прокаливании катализатора. [c.148]

В-третьих, однопол очные аппараты ввиду простоты их конструкции заманчиво применять для короткой схемы сухой очистки [1, 26] производства серной кислоты контактным способом на газе от обжига серного колчедана. В этом случае газ, содержащий 8—10% ЗОз, после неполной сухой очистки поступает в контактный аппарат. Минимальная степень превращения для короткой схемы составляет около 80%, поэтому необходим высокий слой катализатора — 350— 450 мм. Оптимальная температура составляет 520—500° С, тогда как при адиабатическом режиме [уравнение (111.12)] она была бы 700° С. Поэтому необходимо отводить из слоя большое количество тепла и целесообразно устанавливать трубы парового котла непосредственно в кипящем слое катализатора, используя хорошую теплоотдачу. Газ после контактного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем серный ангидрид абсорбируется с образованием загрязненного олеума и моногидрата, а оставшийся чистый газ поступает во вторую стадию окисления в аппарат с фильтрующими слоями катализатора и затем на повторную абсорбцию. Достигается весьма высокая степень окисления 30а х = 0,995), а также более полная абсорбция серного ангидрида. Загрязнение атмосферы уменьшается в несколько раз по сравнению с обычными системами. Себестоимость кислоты по сравнению с обычными установками снижается вследствие отсутствия громоздких и дорогих в эксплуатации мокрых электрофильтров и промывных башен, а также благодаря использованию тепла реакций для получения пара. [c.151]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология