Формование изделий вращением

Можно выделить два способа формования изделий из пластичных масс протяжка длинномерных профильных предметов формование изделий вращением. Крайне редко применяют третий способ — штампование пластичных масс в пресс-формах, но этот способ не отличается от полусухого прессования и его выгоднее проводить на пресс-порошках. [c.219]

При интрузии литьевая форма заполняется со значительно меньшей скоростью, чем при обычном методе литья под давлением. Давление, создаваемое при вращении червяка, ниже, чем давление поршня при обычном методе литья. Поэтому литниковые каналы в форл е должны иметь большую площадь поперечного сечения, чтобы расплав термопласта в канале не затвердевал до окончания процесса формования изделия. Для изделий, сравнительно больших толщин, изготавливаемых методом интрузии, возможно применение малых скоростей заполнения формы. [c.13]

Формование тел вращением производят на шпиндельных станках с помощью шаблона, которые соответствуют профилю формуемого изделия. Таким путем удобно формовать тонкостенные изделия больших размеров, а также крупногабаритные изделия. Пластичную массу подают на формование в виде пластов или болванок. Этот метод в производстве ферритов пока что не применяют. [c.160]

Вращение червяка осуществляется через гидропередачу, обеспечивающую бесступенчатое регулирование частоты вращения. Червяк имеет канал для охлаждения водой. Л. м. снабжена термостатом, обеспечивающим двухзонный обогрев инжекционного цилиндра горячей водой. Темп-ра обогрева обеих зон контролируется автоматически. Головка и сопло инжекционного цилиндра имеют электрич. обогрев. Полуформы также оснащены автономными системами электрич. обогрева и автоматич. контроля темп-ры (темп-ра формы обычно составляет 160—180 °С). Л. м. для переработки реакто-пластов обеспечивают формование изделий объемом от 1—2 см до 2000 сл . [c.43]

Центробежным формованием можно изготовить изделия толщиной от 2 до 15 мм, диаметром до 1100 мм и высотой до 3000 мм. При формовании изделия могут быть установлены пояса жесткости, расположенные перпендикулярно оси вращения. Таким образом изготовляют подвесные топливные баки, подводные тралы, трубы, поплавки гидросамолетов, различные емкости и пр. [c.281]

При массовом формовании изделий с равномерной толщиной стенок и имеющих форму тел вращения со значительной глубиной вытяжки применяют двухстадийное формование предварительное (методом вихревого напыления) и окончательное (компрессионное). [c.272]

ЗАДАНИЕ 4. УСТАНОВИТЬ ВЛИЯНИЕ СКОРОСТИ ВРАЩЕНИЯ ФОРМЫ В ПРОЦЕССЕ ФОРМОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ И ТЕРМООБРАБОТКИ НА ПРОЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА [c.23]

Прп переработке термопластов н резиновых смесей с малой вязкостью избежать вытекания во время набора дозы при разобщенных сопле и форме трудно, если сопло не оснащено запорным устройством. В этом случае, если по условиям формования изделия давление в цилиндре на выдержке под давлением ожет быть по величине близким к давлению в течение набора дозы, последнюю операцию 6 —7) можно совмещать во времени с операцией выдержки под давлением [4 —5). При этом оказывается желательным не прекращать вращения червяка и во время впрыска, чтобы избежать его повторного пуска на вращение. [c.257]

Из уравнения (2.99) следует, что с ростом тангенциальных напряжений коэффициент эластического восстановления уменьшается. Как видно из рис. 6.5, чем больше скорость сдвига в тангенциальном направлении ув, тем меньше разбухание . При больших значениях скорости сдвига разбухание исчезает и происходит уменьшение диаметра заготовки но сравнению с диаметром мундштука. Изменяя частоту вращения дорна в процессе выдавливания, можно получить заготовку различного диаметра по длине. Такие заготовки служат для формования изделий сложной конфигурации (например, для сосудов с узкой горловиной). Поскольку конфигурация такой заготовки соответствует форме изделия, то при смыкании формы заготовка не обрезается боковыми отжимными кромками и расход полимера уменьшается. [c.185]

При центробежном литье в форму загружается расплавленный материал из плавильной камеры или экструдера. Формование изделия осуществляется под действием центробежных сил, возникающих в формуемом материале при вращении формы с большой скоростью. Поскольку центробежное литье пока малопроизводительно, этот метод применяется только для формования изделий, которые очень трудно или невозможно изготовить другими методами, например, [c.10]

При массовом формовании изделий с равномерной толщиной стенок, а также изделий, имеющих форму тел вращения со значительной глубиной, применяется двухстадийное формование предварительное — для заготовки (методом насасывания) и окончательное (компрессионное прессование). [c.390]

Этим методом можно изготовлять изделия только круглого или эллиптического поперечного сечения. Заданная толщина стенки формованного изделия выдерживается в пределах 10%. Возможно формование изделий с местным изменением толщины стенки, например изделий с ребрами жесткости. При формовании изделий одновременно могут устанавливаться кольца жесткости, располагаемые перпендикулярно к оси вращения. Продольные элементы жесткости требуют дополнительного закрепления. [c.135]

В процессе центробежного формования изделия можно устанавливать пояса жесткости перпендикулярно оси вращения. [c.67]

Метод намотки применяется для изготовления изделий оболочкового типа, причем предпочтительно имеющих форму тел вращения. Наибольшее применение метод намотки нашел в авиа- и ракетостроении для формования корпусов ракет и ракетных двигателей, а также элементов фюзеляжей самолетов, в химической промышленности для изготовления аппаратов, емкостей и труб. Изделия, полученные методом намотки, могут иметь очень большие размеры (например, железнодорожные цистерны емкостью 60 м и более). Метод намотки в сочетании с другими методами, например с прессованием, можно использовать для формования изделий сложной конфигурации. [c.366]

При размере прижимной рамы 400 х 400 мм и менее поднимают и опускают стол 16 вручную вращением маховика 20. При формовании изделий больших габаритов необходимо использовать электропривод по схеме электродвигатель — редуктор — ходовой винт. [c.49]

Устройство для центробежно-вибрационного формования изделий из порошковых материалов [64] изображено на рис. 6.10. Вибровозбудитель, установленный на платформе 3, генерирует колебания в направлении оси вращения цилиндрической матрицы 7, смонтированной в подшипниках качения 5, корпуса которых также закреплены на платформе 3. Матрица приводится [c.202]

Связующие обычно поступают в герметичной таре (в бочках или бидонах) с паспортами, где указаны дата выпуска, номер партии и технические данные. Однако основные технологические показатели смол, применяемых для изготовления изделий ответственного назначения, обычно дополнительно проверяют. Для полиэфирных и эпоксидных смол контролируют вязкость и период желатинизации, уточняют состав связующего и режимы формования изделий. В массовом производстве приготовление связующего осуществляется на специально оборудованных участках. Используются смесители с объемом до 100 л. Наиболее часто применяются мешалки планетарного и якорного типов, скорость вращения которых зависит от вязкости смолы, количества и типа добавок (например, при приготовлении связующих на основе смол ПН-1 или ПН-3 скорость вращения мешалок должна быть в пределах 100—150 об/мин). При увеличении скорости возрастает количество воздушных включений в связующем, что требует дополнительных операций по их удалению и, в конечном итоге, увеличивает затраты времени и стоимость производства. [c.10]

Процесс ротационного формования включает четыре основные стадии. Первая стадия —это загрузка материала. На рис. 4.87, а схематически показано положение разъемной формы при загрузке. Вторая стадия — собственно формование изделия (рис. 4.87,6). В результате вращения формы относительно двух осей материал равномерно распределяется по внутренней поверхности формы. Третья стадия заключается в охлаждении отформованного изделия (рис. 4.87, в) и, наконец, четвертая стадия — извлечение изделия из формы — схематически изображена на рис. 4.87, г. [c.273]

Центробежное формование применяют для изготовления изделий, имеющих форму тел вращения (втулки, трубы, полые сферы и др.), под действием центробежных сил. Таким способом перерабатывают вязкотекучие термореактивные компаунды, расплавы полимеров и пластизоли, как ненаполненные, так и содержащие порошкообразные и волокнистые наполнители. При центробежном формовании расплав полимера или термореактивный компаунд заливают в нагретую форму, закрепленную на валу центрифуги, к-рую приводят во вращение. Под действием центробежных сил перерабатываемый материал распределяется равномерным слоем по оформляющей пов-сти формы и уплотняется. После охлаждения формы ее останавливают и извлекают готовое изделие. Для изготовления невысоких втулок и изделий, имеющих геометрию параболоида вращения, применяют форму с вертикальной осью вращения длинные трубы получают в формах с горизонтальной осью вращения, полые сферы - одноврем. вращением формы вокруг двух взаимно перпендикулярных осей. Величина развивающегося в процессе формования давления определяется частотой вращения формы и радиусом ее оформляющей полости и достигает 0,3-0,5 МПа. Этим методом получают обычно тонко- и толстостенные изделия, изготовление к-рых др. методами затруднительно или невозможно. [c.8]

Крупногабаритные изделия (лодки, кузова и кабины автомобилей, разнообразные тела вращения к т. п.) из стеклопластиков изготовляют различными способами, из которых широкое распространение получили контактное формование, формование с эластичной диафрагмой, центробежное формование и напыление. [c.298]

Центробежное формование применяют для получения тел вращения — изделий цилиндрической и конической формы топливных баков, контейнеров, труб большого диаметра и др. Установка для центробежного формования представляет собой карусельный стол, на котором вертикально располагаются формы на вращающихся опорах. Частота вращения формы 4,5—16,7 об/с. Внутри формы аксиально перемещается зонд, через который распыляется смесь связующего с резаным стекловолокном. Смесь распределяется центробежной силой на внутренней стенке формы. Замед ляя движение зонда и утолщая таким образом слой наносимого [c.298]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

В зависимости от вида наполнителя П. подразделяют на три группы 1) на основе тканей и бумаги такие П. предназначены для изготовления изделий простой конфигурации ( листовые нерастекающиеся П. ) 2) на основе матов из рубленого волокна из этих П., способных течь под давлением при нагревании, изготавливают более сложные по конфигурации, но менее прочные изделия ( листовые растекающиеся П. ) 3) на основе ориентированных нитей, жгутов, лент их используют для формования изделий, имеющих контур тел вращения. [c.82]

Методы формования изделий зависят от их размеров, формы и назначения. Изделия, имеющие форму тел вращения, формуются из пластичной массы в гипсовых формах с помощью стальных шаблонов пли обогреваемых штемпелей на полуавтоматах и автоматах. Изделия из порошкообразных масс прессуются на механич. или гидравлич. прессах разных систем. Изделия сложной формы отливаются в гипсовых формах из жидкой фарфоровой массы (шликера). После сушки в конвейерных илп туннельных сушилках, механич. обработки и глазурования фарфоровые изделия подвергают обжигу препм. в туннельных печах непрерывного действия, длина к-рых достигает 100 м. Тонкостенные изделия обжигают дважды перед глазурованием до 900° и после глазурования до 1250— 1450° массивные — обжигают в один прием. [c.190]

Для напыления волокна создано специальное оборудование производительностью от 2 до 18 кг пластика в минуту. После напыления заготовку уплотняют прикаткой роликом, опрессовкой с помощью контрматрицы при давлении 14—20 кгс/см или с использованием центробежных сил в процессе вращения матрицы. Продолжительность формования определяется составом связующего, габаритами и толщиной изготавливаемого изделия. В случае быстро отверждающихся полиэфирных связующих процесс формования изделий длится 18—20 мин с последующей термообработкой материала до полного отверждения. [c.195]

Одним из способов получения изделий из реакционноспособных смесей является центробежное и ротационное формование, широко используемое при производстве изделий из расплава. Детали типа втулок получают центробежным формованием, а тонкостенные объемные изделия без швов — ротационным формованием. Центробежное формование можно рассматривать как частный случай ротационного, так как при ротационном формовании форма вращается относительно двух осей, а при центробежном— относительно одной. Во вращающуюся форму подают те же смеси, которые готовят для заливки в стационарную форму. Под действием центробежных сил залитая смесь прижимается к стенкам формы и полимеризуется. По сравнению с заливкой в стационарные формы при литье во вращающиеся формы происходит более эффективный вывод воздушных включений, улучшаются физико-механические характеристики, снижается количество отходов, так как уменьшается потребность в механической обработке изделий. Широкое распространение нашло центробежное формование изделий из поликапроамида методом ААПК. На рис. 4.18 приведена схема установки центробежного формования трубчатых изделий из поликапроамида с горизонтальной осью вращения [192]. Установки такого типа предназначены для заготовок с неограниченным осевым размером. Заготовки, у которых осевой размер не превышает диаметра, можно формовать на установках с вертикальной осью. [c.131]

Намотка —один из наиболее перспективных методов изготовления высокопрочных изделий из стеклопластиков. Метод позволяет получать изделия с заранее заданными свойствами путем создания ориентированной структуры. Метод намотки применим для изделий типа оболочек, имеющих форму тел вращения. Наибольшее распространение метод намотки получил при изготовлении анпаратов, емкостей и труб, элементов конструкций самолетов н ракет. Метод намотки в сочетании с методом прессования используется для формования изделий сложной формы. Особое место метод намотки занимает в производстве труб, так как позволяет полностью механизировать процесс и сделать его непрерывным. [c.18]

При небольших скоростях вращения ротора формовочная масса равномерно распределяется по внутренней поверхности оформляющей полости под действием гравитационных сил (ротационное формование), а при больших скоростях вращення ротора действуют центробежные силы, равномерно распределяющие формовочную массу (центробежное формование). Вращение обогреваемого (электрическим способом, горячим воздухом, инфракрасным излучением и т. д.) ротора необходимо осуществлять до полного завершения процесса отверждения. Центробежное формование изделий из смол может применяться так- [c.509]

Формы изготовляют из листового металла. Время отверждения ППУ в среднем 14 мин. Максимальный размер формованного изделия 800X400 мм. Число форм 90, общая продолжительность цикла изготовления 30 мин. Машина для дозирования форм пяти-, шестикомпонентная, Она обеспечивает дозирование следующих компонентов полиола, толуилендиизоцианата, оловянного катализатора, фреона и растворителя. Приводы дозирующих агрегатов машины — моторы постоянного тока с очень точным регулированием частоты вращения. Производительность каждого потока можно регулировать с пульта как автоматически, так и ручным способом. Объем резервуаров для компонентов небольшой, так как автоматическая и непрерывная их подача позволяет поддерживать расход на минимально необходимом уровне. [c.144]

Метод намотки — один из наиболее перспективных методов формования изделий из стеклопластиков, так как позволяет создавать ориентированную структуру наполнителя в изделиях с учетом их формы и особенностей эксплуатации. Высокая прочность изделий, полученных намоткой, достигается за счет ориентированной укладки наполнителя и, как следствие этого, его высокого содержания в материале изделия, которое при однсчаправ-ленной укладке стекложгута может достигать 90%. Прочность однонаправленных стеклопластиков может составлять 30 ООО кгс/см . Однако метод намотки из-за специфических особенностей может быть применим в основном для изделий оболочкового типа, имеющих форму тел вращения. Наибольщее применение метод намотки нащел в ракетной технике и авиации для формования корпусов ракет и ракетных двигателей, а также элементов фюзеляжей самолетов, в химической промыщленности — для производства аппаратов и емкостей, а также трубопроводов. При намотке наполнителя на оправку технологиче- [c.362]

Вакуумная формовка через протяжное кольцо производится на специальных установках и машинах различных конструкций и применяется для формования изделий малой глубины, имеющих форму простых тел вращения, из пластмассовых материалов толщиной не более 2—2,5 мм, так как максимальное давление, которое можно пол ить в этом процессе, не превышает 0,8— 0,9 кПсм . [c.57]

Процессы порошкового формования термопластов развиваются в настоящее время в двух направлениях 1) производство крупногабаритных изделий осуществляется в основном методом статического формования 2) небольшие изделия сложной формы обычно производятся на многоформовых центробежных машинах. Работа стационарных машин осуществляется следующим образом. Холодная форма заполняется порошком и затем нагревается до 315—399° С в течение 4—10 мин. После этого форма удаляется из зоны нагрева, излишки порошка высыпаются из формы, а расплав остается на стенках. Форма нагревается вторично для получения гладкой внутренней поверхности изделия, затем следует охлаждение формы и извлечение изделия. Таким образом, могут быть получены лодки длиной до 4 ж, цена которых почти не отличается от цены таких же лодок, изготовленных из полиэфирного стеклопластика или дюраля. Крупногабаритные изделия, имеющие форму тел вращения, могут быть получены по методу, который также относится к статическому формованию и состоит в следующем. Предварительно нагретая до 160—185° С форма частично заполняется порошком, а затем медленно вращается вокруг продольной оси. Часть материала расплавляется при контакте со стенками, а часть высыпается из формы. После образования достаточного слоя расплава на стенках формы и удаления оставшегося порошка форма подвергается обработке, описанной выше. [c.191]

Из контактных методов формования большое распространение получил метод намотки, применяемый для получения крупногабаритных изделий, пред-ставляюпи1Х собой тела вращения. Этот метод позволяет изготовлять изделия с заданной анизотропией прочностных и деформацпопных свойств. [c.307]

Вакуум-формованием через протяжное кольцо (рис. 9, а) из листовых заготовок получают изделия, имеющие форму тел вращения. Заготовку защемляют между прижимным и протяжным кольцом, закрепленными на торце герметичной емкости, в к-рой создают разряжение. Под действием атм. давления заготовка деформируется внутрь емкости, а при создании в емкости избыточного давления-в обратную сторону. Форма и размеры получаемого изделия определяются конфигурацией в плане протяжного кольца и степенью (глубиной) вытяжки заготовки, характеризующейся отношением высоты изделия к его ширине. Вакуум-формованием в матрицу ( ис. 9,6) при давлении формования до 0,09 МПа получают изделия из тонкостенных заготовок. Если такого давления для оформления изделий недостаточно, применяют пневмоформование в матри- [c.9]

Методом ротац. формования изготовляют тонкостенные полые изделия, а также наносят покрытия на внутр. пов-сти разл. емкостей из порошкообразных полимеров и пластизолей. Порцию П. м. загружают в полую металлич. форму, герметично закрывают ее и в зависимости от конфигурации детали вращают форму вокруг одной или двух взаимно перпендикулярных осей. Одновременно форму нагревают, для того чтобы полимер расплавился или набух в пластификаторе. Во время вращения расплав смачивает оформляющую пов-сть формы и распределяется по ней равномерным слоем. Частоту вращения подбирают так, чтобы линейная скорость движения точек, лежащих на оформляющей пов-сти, была равна скорости стекаиия расплава с этой пов-сти под действием сил тяжести. Такой режим вращения обеспечивает получение равнотолщинных изделий. В отличие от центробежного формования полимер удерживается на стенках преим. силами адгезии и инерции. После охлаждения вращающейся формы и затвердевания полимера вращение прекращают и извлекают из формы готовое изделие. [c.10]

Наиболее широко распространены два способа литья — стационарное литье, при котором формы заполняют в стационарном состоянии, и центробежное литье, при котором жидкая смесь подвергается действию центробежных сил, возникающих при вращенип формы с высокой скоростью относительно одной или двух осей вращения. Стационарное литье используют в основном для получения крупногабаритных изделий, таких как стержни большого диаметра, толстостенные трубы и толстые плиты. Тонкостенные трубы лучше всего получать методом центробежного формования. Этот метод также часто используют для получения изделий несимметричной формы, так как под действием центробежной силы заполняются все уголки формы. [c.202]

Изделия сложной конфигурации, тела вращения, армированные детали изготавливают периодическим формованием повышенным давлением в металлических пресс-формах. Различают холодное формование, когда подогретую резиновую смесь запрессовывают в холодную пресс-форму или холодную смесь прессуют в горячей форме, и горячее формование, при котором нагретую смесь отформовывают в горячей пресс-форме. Поскольку формование является этапом вулканизации изделия, то в первом случае формы направляют в вулканизационные котлы или прессы, а во втором и третьем — формование сочетают с последующей вулканизацией в прессе. В холодном формовании (рис. 5,1) изделие при вулканизации постоянно нагревается от температуры цеха до температуры вулканизации. При этом наружная часть изделия перегревается (кривая ), а потому и перевулка-низовывается, в сравнении с центром (кривая Р), что снижает однородность свойств, качество толстостенных массивных РТИ. Горячее формование с предварительным нагревом (кривая /—2) смеси практически устраняет этот недостаток, поскольку в ходе смыкания пресс-формы (или инжектирования смеси в форму — кривая 5—-4) резиновая смесь догревается до начала эффективной вулканизации и процесс протекает с близкой и высокой интенсивностью на поверхности (кривая 4—6) и в центре (4—5) изделия. Поэтому горячее формование наиболее производительно и широко распространено особенно оно рекомендуется в производстве массивных изделий. [c.118]