Газы пиролиза, схемы пиролиза

Выбор наилучшей схемы ректификации этан-этиленовой смеси и оптимальных параметров процесса во многом зависит от принятых в данном процессе методов фракционирования, выделения ацетилена (гидрирование, селективная абсорбция) и от других конкретных условий, В абсорбционных установках разделения газов пиролиза ректификацию этан-этиленовой смеси ведут при давлении 28—32 ат по схеме с тепловым насосом при работе по этой схеме в качестве рабочего тела используют нропан-пропиленовую фракцию. Расход энергии для данной схемы значительно выше, чем расход энергии для рассмотренных выше схем, в которых рабочим телом служит этилен или этан. [c.338]

Предельные углеводороды нефтезаводских газов — этан и пропан — должны быть подвергнуты пиролизу. На практике этан нефтезаводских газов пиролизу не подвергают вследствие значительной стоимости его выделения из нефтезаводских газов по сравнению с пропан-пропиленовой фракцией. Так как задачей является определение максимальных ресурсов сырья нефтехимических производств, то в схему подготовки включен пиролиз этана. [c.69]

Использование принципов конденсационно-испарительных и разрезных колонн перспективно при разделении нефтяных газов и газов пиролиза. Схема конденсационно-испарительной разрезной колонны [c.52]

На рис. 1.7 приведен один из вариантов технологической схемы компримирования и осушки газа пиролиза. Газ пиролиза через холодильник 1 поступает в сепаратор 2, где от него отделяются сконденсировавшиеся тяжелые углеводороды. Затем газ проходит последовательно I—V ступени компрессоров. После каждой ступени газ охлаждается в межступенчатых холодильниках 3 и сепарируется в межступенчатых сепараторах 4—8. Конденсат из сепаратора 2 поступает на прием насоса 13 и подается в водоотделитель 14, а газ направляется на I ступень компрессии. Компримированный газ охлаждается в межступенчатых холодильниках 3 и поступает в сепаратор 4, туда же направляется конденсат из [c.41]

Поскольку олефиновые углеводороды при высокой температуре склонны к реакциям уплотнения, необходимо для их сохранения возможно быстрее охладить газ пиролиза (рис. III.8). Вначале его охлаждают до 350—400 °С в котле-утилизаторе, где образуется пар высокого давления (100—120 ат), который на современных установках после перегрева используется для привода турбокомпрессоров. Принципиальная схема получения пара в этом узле показана на рис. III.8. Дальнейшее охлаждение может осуществляться различными методами, в зависимости от характера перерабатываемого сырья. [c.67]

Схема рис. 32 показывает, как проводится такое селективное гидрирование. Сухой, находящийся иод давлением газ крекинга или пиролиза нагревается в зависимости от содержания в нем водорода до 150—200° и поступает в один из двух, связанных друг с другом ацетиленовых конверторов, заполненных катализатором, расположенным в виде многих [c.71]

Рис. 33. Схема получения чистого этилена из газов пиролиза пропана и этана абсорбционным способом с разделением углеводородов в отсутствии промывочного масла.

Рис. У-19. Схема разделения газов пиролиза абсорбционно-ректификационным

Для разделения газов пиролиза, содержащих углеводороды до Сз включительно, предлагается использовать в колоннах различные давления в нижних секциях высокое давление, а в верхних — низкое. Технологическая схема такой установки с получением 99%-го этилена приведена на рпс. У-21 [24]. Сырой газ проходит последовательно пропан-пропиленовую, этан-этиленовую и метановую колонны с выделением на каждой ступени пропан-пропиленовой, этановой, этиленовой и метановой фракций. Использование многопоточных теплообменников и сложных ректификационных колонн позволяет создать простую установку, содержащую минимальное число единиц оборудования. [c.298]

Рис. У-21. Схема установки для разделения газов пиролиза

Рис. У-23. Схема деметанизации газов пиролиза

Рис. 7.10. Принципиальная схема установки пиролиза бензина I— сырье II— конденсат III— газы пиролиза IV— бензиновая фракция (н.к.—150 С) V— легкая смола VI— тяжелая смола VII— водяной пар

Чтобы предупредить аварии при возможных отклонениях от режима, аппараты термоокислительного пиролиза метана снабжают блокирующими устройствами, автоматически прекращающими подачу кислорода в агрегат при повышении против установленной величины перепада давления в реакторе или смесителе, а также температуры в смесителе при снижении расхода природного газа менее расчетного при снижении давления кислорода в коллекторе и уменьшении температуры газов пиролиза после реактора. Кроме того, блокировки автоматически включают подачу азота в агрегат при прекращении подачи кислорода имеются также блокирующие устройства сброса и сжигания некондиционных газов во время пуска агрегата и производственных неполадок. На рис. 3 показана структурная схема блокировок агрегата термоокислительного пиролиза метана. Из схемы видно, что при повышении концентрации кислорода в пирогазе до опасных пределов срабатывает автоблокировка, отключающая реактор и включающая [c.31]

Рис. Х1У-3. Схема автоматического регулирования давления отопительного газа на печи пиролиза

Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на рис. ХП1-1. Газ после IV ступени турбокомпрессора (с установки ЭП-300) при давлении [c.115]

Пример П1-2. Применяя метод статистических испытаний на математической модели, определить матрицу преобразования для абсорбера, входящего в ХТС очистки газа-пиролиза от СО2 в производстве ацетилена. Технологическая схема [c.101]

Рис. П1-4. Технологическая схема очистки газа пиролиза от двуокиси углерода в производстве ацетилена

Основные недостатки описанной технологической схемы малая мощность печей неравномерность обогрева змеевиков факельными горелками, в результате чего снижается величина конверсии и возникает необходимость частых остановок печен на прожиг недостаточное полезное использование тепла, содержащегося в газах пиролиза неполное удаление из газов пиролиза смолистых веществ плохая очистка сточной воды. [c.13]

Из холодильника 16, установленного на линии газов пиролиза, водно-смоляной конденсат сливается самотеком во флорентийский сосуд 18. Оттуда верхний смоляной слой поступает в сборник легкой смолы, а водяной конденсат перекачивают насосом 19 на закалку. Промыватель 17, установленный на линии газов пиролиза, имеет собственный циркуляционный контур с отстойником 22, где легкая смола отслаивается от конденсата. Для хранения смоляной йоды при ремонте установки в схему включена емкость 35. Промывные воды, поступающие т аппаратов, собираются в емкость 32. [c.16]

Современная технологическая схема пиролиза этана и других газообразных фракций намного сложнее старой. Кроме основного оборудования — печей, промывателей, закалочных камер и насосных установок — она включает устройства по очистке сточных вод, утилизации тепла газов пиролиза, дымовых газов и др. Такую [c.16]

На рис. 6 показана современная схема процесса пиролиза бензиновых фракций, включающая промывку газов пиролиза и выделение смол в ректификационных колоннах, закалку, рекуперацию [c.24]

В ряде конструкций котлов-утилизаторов в качестве промежуточного теплоносителя используют дитолилметан (температура кипения 250 °С). Пары дитолилметана, выходящие из котла-утилизатора, используют затем для выработки водяного нара во вторичном испарителе. Схема работы таких котлов описана в главе 1. Котел-утилизатор работает в условиях высоких температур поэтому трубную поверхность нагрева котла, служащую для передачи тепла газов пиролиза к дитолилметану, выполняют из легированных сталей. [c.72]

Схемой предусмотрена также выработка ароматических углеводородов. С целью подготовки сырья для пиролиза в схеме завода предусматривается денормализация рафинатов, остающихся после извлечения из катализата ароматических углеводородов. Предусмотрено также битумное производство вакуумной перегонкой мазутов. В связи с внедрением в промышленность гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему для гид-рообессеривания мазутов. Для снабжения гидрокрекинга водородом в схеме завода предусмотрено водородное производство, включающее производство водорода конверсией нефтезаводских углеводородсодержащих газов и извлечение из них высококонцентрированного водорода с помощью низких температур. Схема такого завода компактна по застройке, на нем ниже численность обслуживающего персонала, выше производительность труда. [c.14]

Порошкообразный нефтяной кокс, нагретый ымовыми газами, выходящими из топки 9, до 900 °С, подается вме те с перерабатываемым сырьем в верхнюю часть конусного peat lopa 1 и выводят из него в виде разреженного падающего слоя в есте с образовавшимися газами пиролиза. Схема реактора пок зана на рис. 40. [c.112]

Как видно из схемы, газ пиролиза перед разделением предварительно очищается от тяжелых углеводородов, от НаЗ и СО2, органических соединений серы и влаги. Эти методы очистки были описаны выше. После подготовки газ с давлением 3,2 ,0 МПа охлаждается за счет испарения пропилена (хладоагент) до -35-45 °С. В деметанизаторе 6 сверху выделяется метановодородная фракция, используемая как топливный газ. Температура верха деметанизатора составляет -98 °С, что уменьшает потери этана с метаном. Газы пиролиза в качестве примесей содержат ацетилен, удаляемый вместе с этаном и этиленом из колонны 7 и метилаце-тилен (и пропадиен), выделяющийся из колонны И вместе с пропаном и пропиленом. Эти примеси праит-ствуют получению низших олефинов высокой степени чистоты (колонны 9 и 13). [c.678]

Для разделения газов пиролиза, содержащих водород, в промышленности применяют абсорбционно-ректификационный и конденсационно-ректификационный методы, Основное различие их заключается в проведении процесса деметанизации, т. е. удаления метана, водорода и других легких примесей. В абсорбциопно-ректифика-ционной схеме деметанизадию осуществляют абсорбцией при давлениях порядка 3,5—4,0 МПа и умеренно низких температурах (от —30 до —40 °С) с применением [c.75]

Третьим звеном является водяной скруббер, задача которого состоит в охлаждении газов пиролиза до тсмпо рлтуры, обеспечивающей безопасность компримирования газов перед выделением ацетилена. Параллельно с этим происходит отмывка газов пиролиза от сажи и смол. Выполнение дайной задачи должно осуществляться схемой автоматического регулирования температуры газов пиролиза на выходе из скруббера, подачей воды на орошение. [c.115]

Рис. 34. Схема получения чистого этплена из газов пиролиза пропана и этана с разделением газовой смеси в присутствии промывочного масла (абсорбента).

Koндeн alциoннo peктифи,кaциoннaя схема разделения пирогаза показана на рис. У-20. Из газов пиролиза выделяются такие же фракции, как и, в абсорбционно-ректификационной схеме. Свободный о г конденсата пирогаз компримируется до 1,7 МПа и подвер- [c.296]

Для большинства технологических схем установок разделения газов пиролиза характерно двухстадийное извлечение метана — первичная деметанизация фракции Сг— Сз и вторичная деметаниза->ция этилен-этановой франции непосредственно перед колонной выделения этилена-концентрата в специальной отгонной колонне [31]. В работе [32] вторичную деметанизацию этилен-этановой фракции рекомендуется проводить одновременно с ее разделением в сложной ректификационной колонне с боковым отводам концентрированного этилена. [c.301]

В технологических установках по производству этилена и пропилена применяют турбокомпрессоры типа К605-181-1, которые служат для сжатия газов пиролиза этана. Схема турбокомпрессорного агрегата и газопроводов показана на рис. 153. В состав агрегата входят трехцилиндровый восемнадцатиступенчатый компрессор, два повышающих редуктора (между приводным электродвигателем и первым цилиндром и между вторым и третьим цилиндрами), промежуточные газоохладители и сепараторы, приводной электродвигатель, масляная система, органы регулирования, защиты и контрольно-измерительные приборы. [c.283]

Трубчатые змеевики из жаропрочной стали 45Х25Н20С могут продолжительно эксплуатироваться при 990—1000 °С. Быстрое снижение температуры газов пиролиза на выходе из печи ( закалка ) происходит в результате поверхностного теплообмена в закалочно-испарительном аппарате, где вырабатывается пар давлением 13 МПа. Это позволяет создать энергетическую схему производства этилена с использованием перегретого пара. [c.25]

Для печей пиролиза схема размещения акустических горелок на трех ярусах боковых стенок топки оказалась наиболее удачной. Взамен 112 инжекционных чашеобразных горелок смонтировали 24 акустических горелки типа АГГ-П (по 12 шт.) с обеих сторон радиантной камеры. В результате реконструкции каждую из четырех секций пирозмеевикоЕ облучают шесть горелок, поэтому появилась возможность ва])ьировать теплопроизводительность горелок и создавать тепловой режим процесса пиролиза, как этого требует технологический регламент. После выполнения пусковых операций система сжигания топлива переключается на работу в автоматическом режиме, т. е. расход топлива управляется клапаном в зависимости от производительности печи по сырью и температуры пирогаза на выходе из пирозмеевиков. При ручном управлении расход топливного газа косвенно контролируют по показаниям манометров, смонтированных на газопроводе около горелок. [c.282]

В наиболее распространенной схеме пиролиза с внешним обогревом основной реакционный аппарат — трубчатая печь, применяемая и для ряда других процессов нефтепереработки и нефтехимического синтеза. Подогрев сырья и пиролиз осуществляют в ней за счет газов, получаемых при сгорании газообразного илн жидкого топлива. Вместо устаревших печей малой производительности теперь все больше используют более мощные агрегаты, отличающиеся высоким тепловым напряжением и иопижениым временем пребывания сырья (рис. 9). [c.42]

Одна из современных технологических схем пиролиза бензина и первичного разделения продуктов изображена на рис. 10. Пиро-ли) осуществляют в трубчатой печи /, в горелки которой подают топливо и воздух. Тепло топочных газов после их выхода из кон-вечтивной секции используют в теплообменниках 2, 3 и 4, где ос/ществляют соответственно перегрев водяного пара, идущего на пиролиз, подогрев и испарение бензина и нагревание водного кон- [c.43]

Разделение газа пиролиза. Существуют многочисленные схемы разделения газов пиролиза методом низкотемпературной ректификации. Они отличаются, во-первых, получаемыми фракциями и их чистотой обычно выделяют метано-водородную, этиленовую, эта-повую, пропиленовую и С4-фракции нередко получают чистый метан, а пропиленовую фракцию отделяют от содержащегося в ней пропана. Во-вторых, может различаться порядок выделения фрак-ц й, например первоначально отделяют углеводороды Сз—С4 или, наоборот, метано-водородную фракцию. И, наконец, используют резное давление (0,15—7 МПа), определяющее, в свою очередь, градиент холода, необходимый для создания флегмы прн ректифн-к ции. [c.48]

Одна из современных схем разделения газов, получаемых ири пяролпзе бензина, изображена иа рис. 12. Газ с установки пиролиза последовательно сжимается в пяти ступенях турбокомпрессора I, проходя после каждой из них водяной холодильник 2 и сепаратор 3, где он отделяется от конденсата (вода и органические вещества). Для лучшего отделения более тяжелых углеводородов конденсат с последующей ступени сжатия дросселируют и вэзвращают в сепаратор предыдущей ступени. Благодаря этому сэздается ректификационный эффект н в конденсате после пер- [c.48]

В последние годы при строительстве крупных нефтехимических комплексов и предприятий предусматривается одновременное производство этилена, пропилена и иногда бутадиена путем пиролиза нефтяных фракций [I]. На этих предприятиях установка пиролиза является основной частью технологической схемы, включанэщеи также системы промывок и очисток газа пиролиза, цеха компри-мирования газов и газоразделения. [c.8]

Основное отличие схемы пиролиза жидких фракций от схемы пиролиза этана и других видов газообразного сырья — замена водной промывки газов пиролиза масляной промывкой и первичнш" ректификацией. Для очистки сконденсировавшейся из наро-газо-вой смеси воды (перед направлением ее па биологическую стаи цию) вместо отстаивания и флотации используют систему отпарки углеводородов в фильтрах, заполненных кольцами Рашига. )ти мероприятия позволяют осуществить тонкую очистку газов пиролиза и выделить ниро Конде ." ат. [c.24]

В связи со значительными расходами водяного пара при пиролизе бензиновых фракций использование вторичных энергоресурсов (утилизационного пара) приобретает важное значение для экономических показателей процесса (подробно вопросы исгюль-зования тепла газов пиролиза рассмотрены в гл. IV). Не менее важное значепие для экономических показателей имеет рациональное иопользоваиие пироконденсата и тяжелых смол, выделенных в колоннах системы первичной ректификации. Описанная схема процесса обеспечивает их получение в качестве побочных продуктов. [c.26]

С) происходит в котлах-утилизаторах, вырабатыв ающих водяной пар. Включение котлов-утилизаторов в схему охла кдения газов пиролиза экономически целесообразно,так как при это I сокращается расход электроэнергии на циркуляцию охлаждай щей воды и иырабатывается водяной пар, который может быть исп )льзован для технологических нужд цеха пиролиза. [c.71]

Очень часто в современных установках по производству олефи нов (см., например, схему установки, изображенную иа рис. 2) тепло газов пиролиза в интервале температур 820—730°С не ис пользуется. На выходе газа из змеевика в печи устанавливается закалочная камера, представляющая сосуд с несколькими рядами сопел, через которые распыляется впрыскиваемая вода. При таком способе газ мгновенно охлаждается до заданной температуры. Смесь газов пиролиза с водяным паром, введенным в сырье иа входе его в печь, а также с паром, образовавшимся от исиарення закалочной воды, поступает в котел-утилизато р. Поверхность нагрева котла образована пучком труб диаметром 76X3 мм, которые закреплены в днищах цилиндрического корпуса. [c.72]

Схема регулирования печи пиролиза, позволяюща равнол1ерно подавать топливный газ во все ряды панельных горе ок и регулировать температуру газа пиролиза на выходе из печи путем изменения общей подачи топливного газа, показана на рис 37. В такой схеме не используется одно из основных преимущест. печей с из- [c.81]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология