Бутены Бутилены дегидрирование

Основными методами получения бутадиена в настоящее время в мировой практике являются двухстадийное дегидрирование бутана, одностадийное, дегидрирование бутана под вакуумом, дегидрирование бутиленов и извлечение из С4-фракции пиролиза низкооктановых топлив. Последний способ по технико-экономическим показателям имеет значительные преимущества перед другими методами синтеза бутадиена. [c.15]

Раньше попутные газы не находили применения и при добыче нефти сжигались факельным способом. В настояш,ее время их стремятся улавливать и использовать как в качестве топлива, так и, главным образом, в качестве ценного химического сырья. Из попутных газов, а также газов крекинга нефти путем перегонки при низких температурах получают индивидуальные углеводороды. Из пропана и бутана путем дегидрирования получают непредельные углеводороды — пропилен, бутилен и бутадиен, из которых затем синтезируют каучуки и пластмассы. [c.305]

Получение -бутиленов дегидрированием н-бутана [c.249]

Современные многотоннажные виды синтетического каучука нолучаются из следующих мономеров бутадиена, стирола, а-метилстирола и изопрена. При производстве синтетических каучуков более половины затрат приходится на получение мономеров, поэтому стоимость СК зависит от того, какими методами получаются мономеры. Так, бутадиен может получаться из этилового спирта, дегидрированием бутана, бутиленов или как побочный продукт в процессах пиролиза при получении этилена. [c.30]

При синтезе Б. из н-бутиленов дегидрирование проводят аналогично второй стадии двухстадийного процесса дегидрирования н-бутана. [c.148]

Дегидрирование н-бутиленов. .......... Дегидрирование н-бутана. . Крекинг-процесс...... 585.2 406,9 119.3 52,7 36.6 10.7 433,6 410,5 366,9 35,7 33,9 30,4 460,8 615.1 295.1 33.5 44,9 21.6 1317,7 717,6 [c.39]

В процессе полимеризации происходит соединение нескольких простых молекул в одну большую, в результате получают полимеры. При этом процесс можно ускорить с применением катализаторов. Путём дегидрирования (отщепления атомов водорода) из этана получают этилен, а из бутана — бутилен, т. е. более реакционноспособные вещества. [c.250]

Многотрубные реакторы пригодны для проведения как эндотермических, так и экзотермических процессов. К первым относятся дегидрирование углеводородов (бутана, бутиленов, этилбензола и т. д.), дегидратация и дегидрирование спиртов и другие реакции, ко вторым — окисление различных органических соеди" нений, гидрогалогенирование, например ацетилена, и т. д., [c.116]

Так, при получении бутилена из бутана после дегидрирования получают смесь бутана с бутиленами и небольшим количеством дивинила при получении дивинила из бутилена образуется смесь бутиленов, дивинила и других веществ, имеющих в молекуле четыре атома углерода, т. е. фракция С4. Дальнейшей задачей производства является разделение этой фракции. [c.162]

Рассчитать количество тепла, необходимое для превращения 350 кг бутана в бутилен дегидрированием. [c.166]

При синтезе таких каучуков, как дивинилстирольный, дивинил-нитрильный, хлоропреновый, и ряда других применяются процессы эмульсионной полимеризации с использованием воды в качестве дисперсионной среды. Ряд промышленных процессов, к которым относятся, например, производство дивинила из нефтяных газов (бутана, бутиленов), производство изоп рена методом каталитического дегидрирования изопентана, производство стирола и метилстирола алкилированием бензола соответственно этиленом или пропиленом, гидратация ацетилена в ацетальдегид осуществляются в присутствии большого избытка водяного пара. В присутствии водяного пара протекает также процесс пиролиза углеводородов при производстве этилена и пропилена. [c.12]

Бутадиен используется для производства синтетического каучука и в значительно меньших количествах для синтеза химических продуктов (адипонитрила, производства ударопрочного полистирола, синтеза малеинового ангидрида и др.). Из синтетических каучуков на основе бутадиена наиболее распространен бутадиен-стирольный, затем полибутадиеновый и нитрильный. Основными промышленными методами получения бутадиена являются дегидрирование бутиленов дегидрирование н-бутана извлечение бутадиена из фракции С4, получаемой при пиролизе. [c.150]

В заключение отметим, что дальнейшее совершенствование метода получения бутадиена из бутана (одностадийное дегидрирование бутана в бутадиен, применение неводных селективных растворителей, очистка углеводородов с помощью цеолитов), а также развитие производства бутадиена путем пиролиза нефтяных фракций с получением бутилен-бутадиеновой фракции позволят резко сократить количество и загрязненность образующихся сточных вод. [c.363]

I. Каким способом отделяют бутан от бутиленов в первой стадии каталитического дегидрирования -бутана [c.262]

Бутадиен в СССР получают из этанола, одно- и двухстадийным дегидрированием н-бутана, выделением нз газов пиролиза и окислительным дегидрированием н-бутиленов. Производство его энергоемко. Расход топливно-энергетических ресурсов на 1 т бутадиена при контактном разложении этилового спирта составляет 1,77 т у. т., двухстадийном дегидрировании н-бутана — 5,67 одностадийном дегидрировании н-бутана—1,88, выделении из пиролизной фракции — 0,3 т у. т. Внедрение в производственном объединении Нижнекамскнефтехим окислительного дегидрирования позволяет экономить ежегодно 500 тыс. т топлива. [c.175]

Для получения бутадиена применяется каталитическое дегидрирование как н-бутана, так и -бутиленов. При одной и той же температуре в условиях, не благоприятствующих реакциям крекинга, дегидрирование бутиленов дает болео высокие равновесные выходы. Например, при температуре 650° С и атмосферном давлении конверсия до бутадиена для нормальных бутиленов составляет от 47 до 57%, а для и-бутана всего 14%. Однако с уменьшением давления до 0,167 ат равновесное превращение -бутана в бутадиен увеличивается до 49% (рис. 2). [c.200]

Дегидрирование н-бутана в дивинил протекает последовательно вначале н-бутан превращается в бутилены по реакции СНз-СН2-СН2-СНя СНз-СН = СН-СНз + Н2 -а затем в результате дегидрирования н-бутиленов образуется дивинил по реакции [c.235]

Следовательно, выход бутиленов и дивинила при дегидрировании бутана составляет 65—70% (вес.) от теоретически возможного, считая на н-бутан. [c.236]

Учитывая необходимость протекания реакции каталитического дегидрирования бутана в бутилен с максимально возможной селективностью, актуальными являются исследование и изучение на базе промышленного освоения процесса поведения катализатора в кипящем слое , стабильности его во время [c.238]

Усовершенствование узлов ректификации продуктов каталитического дегидрирования н-бутана и н-бутиленов с целью максимального извлечения целевых продуктов н-бутиленов и дивинила из смеси углеводородов. [c.240]

Использование пропан-бутановой фракции, выделяемой из природного газа пиролиз пропана с получением этилена и пропилена, дегидрирование бутана с получением н-бутиленов, дивинила и синтетического каучука, дегидрирование изобутана с получением изобутилена, полиизобутилена и бутилкаучука. [c.298]

Выделение бутадиена из смесей углеводородов С4 является одной из крупных промышленны х проблем, решенных с помощью метода экстрактивной ректификации. Имеются два пути получения бутадиена на основе использования метода экстрактивной ректификации. Первый путь заключается в непосредственном выделении бутадиена из газов крекинга, в которых он содержится в количестве около 0,5%. Второй путь основан на выделении бутадиена из смесей, получающихся при последовательном. каталитическом дегидрировании бутана и бутиленов. В промышленности используются крупные установки по получению бутадиена обоими способами [258, 295]. [c.288]

Компоненты смесей, получающихся при дегидрировании бутана и бутиленов [c.289]

Первой стадией процесса является выделение и очистка бутиленов, а также получение практически чистого н-бутана, возвращаемого на дегидрирование. Принципиальная схема этой стадии процесса изображена на рис. 100. Катализат дегидрирования н-бутана компримируется и из него удаляются водород и низкокипящие примеси. Полученная в этой стадии процесса [c.290]

Как отмечалось выше, дивинил может быгь полу-чен одноступенчатым и двухступенчатым способами дегидрирования бутана и бутиленов. Двухстадий-ный процесс дегидрирования отличается громоздкими технологическими схемами, сложностью процессов разделения бутана, бутиленов, большим расходом водяного пара. [c.137]

Бутадиен, один из важнейших мономеров пром-сти синтетич. каучука, получают след, методами разложением синтетич. этилового спирта дегидрированием углеводородов (к-бутана, бутиленов и др.), содержащихся в нефтезаводских газах и в попутном нефтяном газе экстракцией из фракции углеводородов С4, образующейся при пиролизе нефтепродуктов. В СССР до 1960 бутадиен синтезировали только первым методом. Внедрение метода двухстадийного дегидрирования м-бутана позволило снизить себестоимость бутадиена в 1,5, а уд. капиталовложения — в 1,2 раза. При испошь-зовании методов экстракции бутадиена из фракции пиролиза или одностадийного окислительного дегидрирования к-бутана издержки произ-ва м.б. соответственно на 25 и 50% ниже, чем при получении бутадиена методом двухстадийного дегидрирования. В СССР к 1974 доля более экономичных, чем этиловый спирт, видов сырья— и-бутана и фракции С пиролиза в произ-ве бутадиена достигла 70%. [c.288]

Гидратация этилена на фосфорнокислотных катализаторах является основным и наиболее экономичным методом получения этилового спирта. Ценным продуктом является окись этилена, образующаяся нри окислении этилена на серебряных катализаторах. Каталитич. методы позволяют использовать пропилен для получения изопропилового спирта, ацетона, акролеина, нитрила акриловой к-ты, продуктов алкилирования. Путем дегидрирования на окиснохромовых катализаторах бутана, бутиленов, изопентапа производятся в больших масштабах основные мономеры для производства сиитетич. каучука — дивинил и изопрен. Упомянутые уже выше реакции каталитич. ароматизации используются для производства из нефти бензола, толуола и других ароматических углеводородов. [c.231]

Существующие процессы производства бутадиена и изопрена основаны главным образом на каталитическом дегидрировании соответствующих парафиновых или олефиновых углеводородов — бутана, бутиленов, изопентана и изоамиленов . Эти процессы проводят при 600— 680 °С, используя алюмохромовые и другие катализаторы. Существенным их недостатком является образование большого количества побочных продуктов, отделение от которых целевого продукта требует значительных затрат. Так, для получения этим методом 1 т бутадиена расходуется 1,8 т н-бутана. При стоимости исходного н-бутана 25 долл.1т, стоимость бутадиена составляет около 190 долл. 1т. [c.136]

Трубные реакторы (рис. П1.5 и 1П.6) пригодны для проведения как эндотермических, так и экзотермических процессов. К первым относятся дегидрирование углеводородов (бутана, бутиленов, этилбензола и т. д.), дегидратация и дегидрирование спиртов и другие реакции, ко вторым — окисление различных органических соединений, гидрогалогенирование, например, ацетилена и т. д. В зависимости от характера процесса трубные реакторы допускают применение разнообразных теплоносителей и хла-доагентов. [c.80]

Производство синтетических каучуков базируется в основном на нефтехимическом сырье. Современные многотоннажные виды синтетического каучука получаются из следующих мономеров изопрена, бутадиена, стирола, а-метилстирола. Используемые методы при этом разнообразны через этиловый спирт, дегидрированием бутана и бутиленов, дегидрированием изопента-нов и изоамиленов. Себестоимость конечного продукта во многом зависит от вида сырья и методов переработки. [c.16]

Ресурсы изобутилеыа для производств МТБЭ можно увеличить за счет н —бутана, содержащегося в попутных нефтяных газах или газоконденсатах, используя процессы дегидрирования и последу — ющей изомеризации бутиленов. Источником и —бутиленов могут стать газы термодеструктивных или нефтехимических процесов, в частности, производств изобутилового спирта. [c.151]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

В процессе Гудри [2, 40, 80, 88] для дегидрирования используется тепло, аккумулированное катализатором и инертным веществом катализатора. Процесс ведется над алюмохромовым катализатором, обработанным предварительно в течение 10 часов водяным паром при 760° С и смешанного с двухкратным количеством алунда [30, 31]. При продолжительности дегидрогенизационного цикла от 7 до 15 минут наблюдается снижение температуры на 50° С, после чего температура снова повышается путем выжига углерода на катализаторе неразбавленным воздухом. Путем соответствующего подбора условий можно добиться теплового равновесия между теплотой реакций и теплотой регенерации катализатора. При применении в качестве сырья к-бутана процесс может быть направлен па получение как бутиленов, так и бутадиена. Установка может работать при малых давлениях (порядка 127 мм рт. ст.), необходимых для получения хороших выходов бутадиена. Температура процесса устанавливается от 566 до 593° С, и объемная скорость от 0,8 до 2,0. В настоящее время завод в Эль-Сегундо (штат Калифорния) максимально развивает производство бутенов как сырья для последующего превращения в бутадиен посредством процесса Джерси (описанного ниже). [c.199]

Производство бутадиена и стирола каталитической дегидрогенизацией приобрело промышленное значение. Несмотря на то, что это производство зависит от общего спроса на каучук и от поставок природного каучука, весьма сомнительно, чтобы возможные колебания рыночных цен могли вызвать полную остановку этой промышленности. После второй мировой войны производство синтетического каучука уменьшилось с 760 ООО до 275 ООО т в год, производство бутадиена из спирта прекратилось полностью, а дегидрирование бутена несколько сократилось. Низкий индекс производства дерн ался в январе 1950 г., когда природный каучук продавался но цене 18,3 цента за фунт. Когда цена его в ноябре 1950 г. возросла до 73 центов за фунт, то снова увеличилось производство синтетического каучука, достигнув 530 000 m в 1951 г. [65]. Производительность действующих и строящихся заводов но получеп1тю бутадиена из нефтяного сырья составляла в 1953 г. 637 000 т, в то время, как производительность заводов по получению бутадиена из спирта составляла всего 215 000 тп [81]. Можно предположить, что каталитическое дегидрирование бутиленов и этилбензола будет сохранять свое значеппе до тех пор, пока не будут созданы еще более совершенные методы производства бутадиена и стирола. [c.210]

Основная задача фракционирования углеводородов от процесса дегидрирования бутана—извлечь максимальное количество бутиленов для дальнейшего дегидрирования их вбутадиен. [c.237]

Низкие выходы бутиленов и, соответственно, дивинила обусловливаются недостаточной селективностью процесса дегидрирования бутана, отравлением катализатора, быстрым размельчением и ухудшением его фракционного состава. Наряду с этим, низкие выходы целевых продуктов связаны с плохой работой узлов ректификации, экстрактивной дистилляции и хемсорбции. [c.238]

Вторая стадия процесса заключается в выделении и очистке бутадиена, а также регенерации непревращенных н-бутиленон с целью возвращения их в стадию дегидрирования. Принципиальная схема второй стадии процесса изображена на рис. 101. Получающаяся при дегидрировании н-бутиленов смесь углеводородов компримируется и из нее удаляются водород и низкокипящие примеси аналогично тому, как это делается в первой стадии процесса. Затем в колонне / с 40 тарелками производится отгонка углеводородов Сз от С4. При этом углеводороды С4 освобождаются также от основной доли метилацетилена. Хотя температура кипения последнего значительно выше, чем пропана, эти два вещества образуют положительный азеотроп, содержащий при давлении 22,6 ата 16 мол.% метилацетилена. Это благоприятствует отгонке последнего. Кубовая жидкость колонны 1 отбирается в промежуточную емкость, из которой поступает в колонну 2, представляющую собой комбинацию двух последовательно соединенных колонн, имеющих по 50 тарелок каждая. В колонне 2 в качестве дистиллата отбирается бутадиен, бутилен-1, часть бутилена-2 н н-бутана, а также более летучие углеводороды, а в качестве кубовой жидкости — бутилены-2, часть н-бутана, ацетилены и высококипящие примеси. Назначение этой операции заключается в предварительном концентрировании бутадиена с целью уменьшения количества смеси, подаваемой в колонну для экстрактивной ректификации, проводимой с водным фурфуролом как разделяющим агентом. [c.292]

Отмечено, что, подобно синтезу метакролеина (стр. 422), метакрилонитрил получается с более высокой селективностью, когда окислительному аммонолизу подвергают фракцию бутиленов без раздел 2НИЯ на изомеры. В этих условиях м-бутилены претерпевают оки лительное дегидрирование с высокоселективным образованием бут адиена [c.427]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология