Трубопроводы для кокса

Прекращение подачи водяного пара. В данном случае установку нужно перевести на режим циркуляции, прекратив подачу сырья в реактор и циркуляцию катализатора в системе реактор— регенератор. Если своевременно не принять соответствующих мер, возможны попадание сырья (нефтепродукта) в транспортную линию регенератора, прогар труб змеевика пароперегревателя и забивание трубопроводов коксом. [c.294]

Для выгрузки кокса используют механическую лебедку, которую укрепляют и располагают в месте, удобном для наблюдения за процессом выгрузки. Аварийный спускной трубопровод прокладывают, предусматривая возможность прокачки его продуктом или продувки паром. Площадку для выгрузки кокса оборудуют водяными стояками для тушения кокса из расчета один стояк на три куба. Открывают коксовый куб только после продувки его водяным паром для удаления газов и паров нефте- [c.94]

Вследствие повреждения фланцев и прокладок нарушается плотность соединений при выходе из строя подвесок и опор трубопроводы могут провисать при некачественной сварке или износе возможны утечки продукта через сварные соединения. Кроме того, трубопроводы могут забиваться твердыми отложениями (коксом, парафином и др.) и ледяными пробками (в зимнее время). При транспортировании водорода стальные трубопроводы могут подвергаться обезуглероживанию. Нарушения технологического режима (превышение давления, температуры) способствуют более интенсивному износу или аварийному выходу из строя трубопроводов при воздействии высокой температуры (выше проектной) наблюдается явление ползучести материала трубопроводов. [c.237]

Воздух может попасть в ректификационную колонну также через спускную трубу барометрического конденсатора. Необходимо следить за уровнем воды в колодце, в который опущены барометрические трубы, уровень воды должен быть на 60—70 см выще конца барометрической трубы. Необходимо периодически очищать колонны от грязи, солей, кокса, полимерных и других отложений, проверять герметичность всех аппаратов и трубопроводов. [c.147]

В кипящем слое и реактора и регенератора поддерживаются высокие концентрации катализатора как с целью уменьшения размеров этих аппаратов, так и для достижения нужной глубины крекинга сырья в реакторе и выжига кокса в регенераторе. Чтобы создать необходимую разность давлений, облегчающую циркуляцию массы частиц катализатора, в отводящих трубопроводах (стояки 2 и 11) поддерживают высокую концентрацию катализатора, а в подводящих трубопроводах (4 и 13) низкую. [c.125]

Товарный кокс, выводимый из нагревателя по трубопроводу 7, до поступления в хранилище охлаждают разбрызгиваемой на нем водой. [c.68]

Частицы кокса-теплоносителя с отложившимся на них тонким слоем образовавшегося в процессе кокса (балансового кокса) опускаются в низ отпарной секции реактора, при этом они продуваются встречным потоком водяного пара. Далее они перемещаются по изогнутому трубопроводу 8 (пневмотранспорт) в коксонагреватель 5. С помощью воздуходувки 1 под распределительную решетку 6 коксонагревателя подается воздух в объеме, необходимом для нагрева циркулирующего кокса до заданной температуры. Кокс нагревается за счет теплоты сгорания части балансового кокса. Продукты сгорания (дымовые газы) проходят двухступенчатые циклоны 4, где от них отделяются мелкие частицы кокса, и поступают в паровой котел-утилизатор (на схеме не показан). [c.31]

Нагретый в коксонагревателе 5 кокс возвращается по изогнутому трубопроводу 7 (пневмотранспорт) в реактор 11. Транспортирующей средой также является водяной пар. Поскольку количество сжигаемого кокса меньше вновь образующегося, то избыток его в виде фракции более крупных частиц непрерывно выводится из системы через сепаратор-холодильник 3. Менее крупные частицы возвращаются из сепаратора-холодильника в коксонагреватель 5. Отделение мелких частиц кокса от крупных обеспечивается с помощью водяного пара, подаваемого в низ сепаратора. Выходящий с низа сепаратора [c.32]

Смазочные масла при высокой температуре подвергаются разложению с выделением водорода, предельных и непредельных углеводородов, образующих с воздухом взрывоопасные смеси. Кроме того, при разложении смазочного масла образуются твердые продукты разложения (сажа, смола и кокс), которые откладываются на стенках цилиндров компрессоров, клапанных устройствах и в нагнетательных трубопроводах. Машинист при эксплуатации компрессорных установок обязан тщательно контролировать давление и температуру газа по ступеням. Поэтому щит управления па рабочем месте машиниста должен иметь нормальное освещение, чтобы отчетливо были видны шкалы манометров, показания электроприборов и сигнальные приборы компрессора. Машинист может работать только тогда, когда все контрольно-измерительные приборы и средства автоматики исправны. Он должен обеспечить правильную работу системы смазки, применять соответствующие качественные сорта масел. [c.307]

Более тяжелые, неиспарившиеся капли масла под воздействием высокой температуры воздуха образуют смолистые вещества, находящиеся на лаковой пленке и на поверхностях трубопровода, имеющих сравнительно низкие температуры, не вызывающие образования лаковой пленки при длительном воздействии воздуха на нагаромасляные отложения они карбонизируются, образуя соединения типа асфальтенов и твердых углистых отложений — карбоидов. В их состав входит свыше 55% асфальтогенных кислот — продуктов окисления масла. В состав нагаромасляных отложений входят также продукты износа деталей цилиндро-поршневой группы, механические примеси, находящиеся в воздухе, частички кокса. [c.288]

Металлы, содержащиеся в нефти, при ее перегонке концентрируются в остаточных продуктах — мазутах и гудронах, из которых часть металлсодержащих соединений при вакуумной перегонке попадает в газойль — сырье каталитического крекинга. В сырье крекинга попадают и продукты коррозии аппаратов и трубопроводов. При контакте с водяным паром металлы накапливаются на внешней поверхности катализатора, активность и избирательность которого по мере увеличения их концентрации ухудшаются — уменьшается выход бензина, а выход побочных продуктов, легких газов и кокса возрастает. Увеличение выхода водорода и снижение плотности газа являются одними из первых признаков отравления катализатора. [c.21]

Для изучения возможности загорания стальных трубопроводов при движении по ним с большой скоростью различных загрязнений в ФРГ была проведена исследовательская работа [34]. В поток кислорода чистотой 99,6%, движущийся с разной скоростью, вводили различные твердые частицы диаметром до 5 мм (прокатную окалину, сварочный грат, ржавчину, песок, кокс, каменный уголь и смеси порошка железа и песка). Опыты показали, что не происходило загорания трубопроводов при введении в поток кислорода песка и ржавчины ири скорости потока до 44 м/сек. При скорости кислорода около 82 м/сек и давлении 2,85 Мн/м (29 кГ/см ) и при условии введения в поток частиц прокатной окалины, кокса, каменного угля и смеси из 20% порошка железа и 80% песка происходило загорание колен трубопровода. [c.84]

Некоторые углеводороды и смолы при высокой температуре разлагаются и отгоняются паром, что приводит к подсушиванию кокса, его растрескиванию и отслаиванию от стенок труб. Отслаивание кокса от стенок является также следствием значительно различающихся коэффициентов теплового расширения кокса и металла. Поэтому даже в печах термического крекинга, где кокс плотно прилегает к стенкам труб, после паровой обработки он растрескивается и уносится потоком пара при нагреве до 550—650 °С. Однако продолжительная пропарка не всегда рациональна. Так, плотный осадок кокса в трубах печей установок каталитического крекинга после длительной паровой обработки не поддается разрушению, и воспламенить его довольно трудно. Поэтому для каждой печи опытным путем нужно определить оптимальное время пропарки. По окончании ее горелки гасят, перекрывают подачу пара, устанавливают заглушки, отсекающие трансферные трубопроводы, и монтируют тру- [c.190]

Перед началом выжига кокса проверяют давление технологического воздуха в сети. Оно должно быть не менее 0,4 МПа. Переключают выходной трубопровод для удаления продуктов сгорания кокса, отсекая их от технологической схемы установки. Режим работы горелок регулируют так, чтобы установился равномерный прогрев пирозмеевиков для этого включают максимальное число горелок с необходимой теплопроизводительностью. [c.200]

Закалочно-испарительный аппарат при сильном загрязнении коксом следует очищать механическим способом, для этого необходимо отключать печь и трубопроводы. В целях безопасности до остановки ЗИА сначала охлаждают трубопроводы. Чтобы в период охлаждения кокс в змеевике печи не отслаивался, эту операцию обычно проводят после окончания выжига из него кокса, причем во время выжига продукты сгорания отводят по обводной (байпасной) линии. Закалочно-испарительный аппарат, как правило, нужно очищать от загрязнений после каждого пробега установки, иначе трубы его могут закупориться частицами кокса, что приведет к дополнительным простоям оборудования при ремонте. [c.278]

II углеводородов, образующих с воздухом взрывоопасные смеси. Твердые продукты разложения масел (сажа, смолы, кокс) откладываются на стенках цилиндров компрессоров п нагнетательных трубопроводах. [c.117]

В процессе эксплуатации в аппаратах, трубопроводах, емкостях накапливаются различные отходы осадки, грязь, механические прнмеси, соли, кокс и др. Их количество и физические свойства делают операцию удаления осадков трудоемкой, сложной и опасной. Например, на ручную очистку резервуара объемом 2000 м из-под мазута затрачивается иногда около месяца имел место случай, когда в резервуаре емкостью 10000 м вследствие неправильной эксплуатации накопился осадок высотою в 5 м. Обычно при ремонте, а иногда в межремонтный период, приходится проводить очистные работы. Извлеченные при очистке загрязнения нельзя сбрасывать в канализацию во избежание ее засорения они должны немедленно удаляться с территории предприятия в места хранения отвалов, в особенности это относится к отходам, которые могут содержать пирофорное железо. [c.386]

Выходящие из всех печей охлажденные газы пиролиза объединяются в один трубопровод и направляются на промывку в две параллельно работающие колонны первичной ректификации 8. В нижней части колонны газы пиролиза промываются от сажи и кокса циркулирующим поглотительным маслом, имеющим температуру 180°С плотность орошения колонны 10 м /(м ч). В верхней части колонны газы пиролиза охлаждаются до 115 С за счет испарения поступающего туда легкого масла. При этом тяжелые углеводороды, содержащиеся в газах, конденсируются. [c.25]

Кокс выжигают паро-воздушной смесью, подаваемой в змеевик вместо сырья. Продукты горения, имеющие температуру 600-750°С, выбрасывают в атмосферу через выхлопную трубу или отводят по специальному трубопроводу в боров. Трубопровод для отвода газов прожига присоединяют к линии газов, расположенной после закалочно-испарительного аппарата, который установлен на выходе газов пиролиза из печи. [c.51]

В работе [4] сообщается, что одна система продувки используется для нескольких пар камер коксования. Во время пропарки камеры возможно вспенивание полужидкой нескоксовавшейся массы углеводородов, ег вынос в систему продувки и забивание трубопроводов коксом, который имеет вид чернвго стекла. Устранить вспенивание при пропарке кокса снижением расхода пара не представляется возможным. В этом случае необходимо повысить давление в камере иди подать селиконовую жидкость. [c.22]

Во избежание засорения патрубков и отверстий тарелок колонн, трубопроводов коксом, смолами, полимерными отложениями, льдом, кристаллогидратами и т.д. смесь перед поступлением в колонну пропускают через испаритель. Для снижения интенсивности процесса полимеризации к перегоняемым растворам добавляют ингибиторы (замедлители полимеризации) или снижают рабочие температуры (осуществляя перегонку под вакуумом). РК для разделения полимеризирующихся растворов и растворов с наличием твердых продуктов разложения оборудуют двумя или тремя выносными кипятильниками, чтобы не останавливая работу, колонны можно было поочередно очищать от полимеров. [c.161]

При этом процессе замещения, протекающем при высоких температурах в полной темноте, возникают значительные трудности вследствие постепенного образования на катализаторе отложений кокса и смолистых веществ, загрязняющих и дезактивирующих поверхность, катализатора. В то же время легко может произойти забивание трубопроводов и смесительных форсунок. Поэтому применителыго к парафиновым углеводородам метод гетерогеипого каталитического хлорирования не имеет важного значения, [c.153]

На одной из установок замедленного коксования также не соблюдали технологический регламент сырье в реакционную камеру подавали по циркуляционному трубопроводу. Это привело к образованию большого количества рыхлого кокса в нижней части реакционной камеры. При открывании крышки выгружного люка камеры рыхлым коксом крышка была сорвана и был травмирован рабочий. [c.68]

Насос высокого давления, подающий воду для гидрорезки кокса, снабжают блокировкой, отключающей его двигатель при повышении давления в нагнетательном трубопроводе насоса выше установленного. Гибкий шланг для подачи воды высокого давления надежно укрепляют. Для наблюдения за давлением воды, подаваемой для резки кокса, на пульте управления бурильщика устанавливают манометр. На верхней рабочей площадке, около люка каждой камеры, устанавливают паровой стояк со шлангом для обогрева бурового инструмента и оборудования в зимнее время. Кокс, выгруженный из кам-ер, непрерывно удаляют с коксовой площадки. Стояки, подающие воду от насосов высокого давления иа гидрорезку кокса, в зимнее время освобождают от воды после каждой гидрорезки. [c.95]

На установке термического крекинга после соответствующей подготовки и по наряду-допуску на газоопасные работы очищали ректификационную колонну от кокса. Одновременно пропаривали аварийный трубопровод, отходящий от колонны, и осматривали на нем задвижки. Когда на аварийной задвижке осталась неразболченной только одна шпилька, крышка задвижки [c.191]

Сетка на приемном трубопроводе забита коксом или грязью (если установку пускают после юптaжa, релюпта илп реконструкции) [c.260]

Всасываюш,П11 трубопровод забит коксом или другими стложения лн [c.261]

При эксплуатации ректификационных колонн крайне опасно нарушение герметичности оборудования. Причинами разгерметизации могут быть недопустимое повышение давления внутри системы, коррозия, механические повреждения, вибрации. Давление может повыситься при перегрузке куба-испарителя в результате увеличения подачи разделяемой смеси или теплоносителя, недо статочной подачи воды в холодильники-конденсаторы. К повыше нию давления в колоннах и нарушению режима ректификаци приводит забивка отверстий распределительных устройств (таре лок, насадки), аппаратов и трубопроводов грязью, отложениям солей, кокса, полимерами. Особенно много отложений накаплива ется в нижней части колонн. К резкому повышению давления при водит попадание в колонну воды, что может вызвать разрушение аппаратов. Вода может попасть в систему через неплотности и трещины в змеевиках испарителя с продуктами орошения. [c.146]

По выходе из реактора продукты крекинга, кроме кокса, разделяются в колонне 16. В нижней секции 18 колонны тяжелый каталитический газойль отстаивается от катализаторной пыли. Отстоенный газойль выводится по трубопроводу через холодильник в резервуар. Остальная часть газойля вместе с катализаторной пылью направляется снизу секции 18 в узел смешения 3- Легкие продукты крекинга вместе с водяным паром, пройдя конденсатор 21, поступают в газоотделитель 22, откуда жирный газ и нестабильный бензин направляются на абсорбциопно-газофракционирующую установку. [c.125]

В нижней части, где происходит выжигание кокса с катализатора в кипящем слое, регенератор секционирован цилиндрической перегородкой па две зоны внешнюю кольцевую и центральную. Закоксованпый катализатор поступает во внешнюю зону регенерации по паклонпому штуцеру диаметром 1000 мм. В этой зоне установлена радиальная перегородка. Катализатор движется по кольцу и перетекает через два переточных окна в верхней части цилиндрической перегородки в центральную зону, откуда через штуцер по наклонному трубопроводу направляется в реактор. [c.223]

Закоксованный в процессе крекинга катализатор в отпарной зоне с у 7 осво ождается от адсорбированных. 1СГКИХ углеводсродов водяным паром и затем поступает в захватное устройство 8 транспортного трубопровода. По стояку 5 катализатор в разбавленной фазе сжатым воздухом транспортируется в регенератор 2, где выжигается кокс с поверхности катализатора. Образующиеся дымовые газы после отделения от них катализаторной пыли п выводятся из регенератора. Регенерированный катализатор по напорным стоякам 4 возвращается в ре- [c.21]

Гидравлические потери напора е. трубчатом змеевике печи зависят от скорости движения сырья. Низкая скорость может привести к нежелательным реакциям разложения с образованием слоя кокса в трубах и их прогоранию. При чрезмерно высокой скорости движения сырья увеличиваются потери напора и, следовательно, возрастает необходимое давление на выходе из нагнетательной линии насоса, при помоши которого сырье загружается в печь. Давление на входе в печь складывается из потерь папора в змеевике, трубопроводах, соединяющих печь С аппаратами, и давления в аппарате, куда подается сырье из печи. В тех случаях, когда в печи происходит разложение сырья, давлеппе, установленное в трубчатом змеевике, влияет на состав получаемых продуктов. [c.95]

В результате неоднократного применения способа паровоздушного выжига кокса появляется еще один существенный дефект быстрый износ переточных трубопроводов (перетоков). Особенно быстро выходят из строя перетоки из пода в потолок, несколько медленнее — перетоки из конвекционной секции печи в радиантную и выходные трубы, подсоединяемые к основной трансферной линии. Такой интенсивный износ можно объяснить следующим образом покрытые толстым слоем тепловой изоляции переточные трубы при выжиге кокса нагреваются до очень высокой температуры, так как отсутствует отвод тепла в окружающую атмосферу. При перегреве металл становится мягким, а вследствие больших скоростей движения смеси пара и воздуха с окалиной и частичками кокса наряду с коррозией происходит большой эрозионный износ. [c.196]

Реакции, идущие в газопенераторе типа Лурги , типичны для процесса сухой перегонки угля, а именно возгонка летучих углеводородов из угля и соответствующий крекинг их до метана и низших углеводоров, взаимодействие синтез-газа с образующимися при парокислородной карбонизации коксом или полукоксом, в результате чего образуются окись углерода и водород, и, наконец, реакция метанизации окиси углерода водородом под давлением. Газы, образующиеся на разных уровнях реактора, соединяются и по трубопроводу направляются в отделение очистки. Перед подачей на очистку газ охлаждается в котле-утилизаторе с получением пара, расходуемого на нужды всей установки. Охлажденный газ проходит через реактор прямой конверсии окиси углерода, в котором часть ее реагирует с избытком пара и образует двуокись углерода и водород. Смола и концентрат аммония удаляются из конденсата как в котле-утилизаторе, так и в холодильнике после реакции конверсии окиси углерода. [c.157]

Регенератор (рис. 5.12) этой установки [192] представлял собой цилиндрический аппарат внутренним диаметром 12 м и высотой 30 м полезный объем регенератора 680 м при высоте псевдоожижениого слоя 6 м. Корпус 4 футерован внутри шлаковатой и огнеупорным кирпичом. Для улавливания частиц катализатора, уходящих из регенератора вместе с потоком дымовых газов, в верхней части были помещены мультициклоны батарейного типа 3. Батареи включали в одну или две ступени. Ниже середины высоты аппарата были размешены восемь змеевиков 5 обшей поверхностью 80 м . Закоксованный катализатор подавался в регенератор по транспортному трубопроводу 8 при помощи воздуха. В процессе движения катализатора по конусу воронки б и через распределительную решетку 7 (диаметром 5,6 м и отверстиями величиной ЭД мм) образовывался псевдоожиженный слой катализатора. Обычно на сгорание 1 кг кокса требуется 12 кг воздуха. Недостающую часть воздуха вводили по четырем коробам [c.115]

Сырье (бензин) со склада завода подают по трубошроводу под избыточным давлением 10—12 ат в цех пиролиза. Абсолютное давление газов пиролиза на выходе йз печи 2,0—2,2 аг. Из печей газы пи ролиза при 750 °С направляются в закалочную камеру 2, где они быстро охлаждаются до 700 °С за счет испарения подаваемого водяного конденсата. Дальнейшее охлаждение газов пиролиза до 400 °С происходит в закалочно-испарительном аппарате 3, где их тепло используется для получения водяного пара. Питательная вода для закалочно-испарительного аппарата перекачивается питательными насосами через теплообменник 7, где предварительно перегревается до 150°С. Образовавшийся в закалочно-испарительном аппарате пар поступает через паросепаратор в паропровод с избыточным давлением 30 ат. Из закалочно-испарительного аппарата газы пиролиза проходят в аппарат 4, куда подается поглотительное масло, имеющее температуру 70 °С, которое охлаждает газы пиролиза и смывает отложения смол и кокса в сборном трубопроводе. [c.25]

Для снижения концентрации в циркулирующем поглотительном масле неотфильтрювавш ихся сажи и кокса, а также удаления избытка этого масла, образующегося при конденсации углеводородов из газов пиролиза, часть его выводится по трубопроводу на склад. [c.26]

При остановке печи пиролиза для выжига отло> ений кокса в (меевике трубопровод, соединяющий выходную камеру закалочно-пспарительного аппарата с коллектором, собирающ м газы пиро- [c.75]

Регулирование количества воды, подаваемой для закалки газов пиролиза в закалочные аппараты вручную, и отсутствие контроля температуры газа после закалки весьма нерациональны. При недостатке воды снижается качество закалки, а при избытке — из газов пиролиза выделяются тяжелые смолы, которые закоксовыва-ют закалочные аппараты и трубопроводы, ведущие к печным аппаратам и котлам-утилизаторам. В отдельных случаях на этих участках требуется даже выжиг кокса. [c.84]

Технологическая схема установки изображена на рис. 11.1. Сырье поступает в испаритель 1 и далее в печь 2, пройдя предварительно закалочные змеевики реактора 4. Из печи выходят пары с температурой 500—550 С. Пары углеводородов подаются в нижнюю часть реактора и с высокой скоростью поднимаются вверх, проходя слой катализатора. Во избежание образования избирательных потоков верхняя часть реактора может быть секционирована с помощью провальных тарелок (о конструкции реактора см. т. 1, гл. 3). Необходимое для протекания реакции количество теплоты подводится с потоком нагретого регенерированного катализатора из регенератора 5. Реактор и регенератор соединены двумя и-образными трубопроводами, по одному из которых зауглероженный катализатор выводится из реактора в регенератор, а по другому — возвращается регенерированный катализатор. Транспортирование катализатора в регенератор осуществляется потоком воздуха, а в реактор — парами исходного углеводорода или азотом. В-регенераторе, помимо выжига кокса, протекают процессы окисления хрома, а также десорбции продуктов регенерации (СО, Oj, HjO) с поверхности катализатора. С целью более полного сгорания кокса, а также частичного восстановления хрома в регенератор подается топливный газ. Регенератор также [c.351]

Так, на некоторых заводах с целью промывки и удаления пз аппаратуры и трубопроводов мелкого кокса холодную циркуляцию ведут вначале не но замкнутой, а по открытой схеме со сбросом прокачиваемого продукта в резервуарный пгузк, например [c.277]