Смеси резиновые сушка

При изготовлении заготовок ездовых камер (рис. 9.14) резиновая смесь в виде ленты с питательных вальцев транспортером подается в загрузочную воронку червячной машины. Ширина ленты автоматически регулируется раздвижными ножами, срезающими резиновую смесь с валка вальцев, в соответствии с режимом работы червячной машины. Выходящий из машины камерный рукав поступает на приемный транспортер /, а затем на весы 2, контролирующие его относительный вес. С весов камерный рукав поступает в охладительную ванну 5, а затем на рольганг 6 для сушки. Далее рукав проходит устройство 8 для нанесения клея на поверхность рукава в месте наклейки вентиля и движется через сушильную установку с инфракрасными лампами 9. Измерение ширины рукава проводится с помощью прибора 3. Вслед за этим автоматически действующим механизмом 10 в верхней стенке рукава прорезается отверстие под вентиль. Вставка вентиляо существляется вручную, а опрессовка его фланца — пневматическим прикаточным устройством 12. На поверхности рукава приспособлением наносится маркировка. Затем рукав проходит через пудрильное устройство 13, где на его поверхность наносится слой талька. После этого рукав разрезается ножом 15, длина заготовки регулируется специальным устройством, дающим импульс ножу. Далее заготовка проходит счетчик 16, по отборочному транспортеру 17 попадает на рольганг контрольных весов 18 и передается на стеллаж. Со стеллажей заготовки подаются к стыковочным станкам и далее на вулканизацию. [c.191]

Толстые ткани перед промазкой предварительно подвергают сушке на барабанных сушилках или на сушильных каландрах, при этом влажность ткани понижается с 7 до 2—2,5%. В процессе сушки ткань нагревается и в теплом состоянии подается на каландр. Промазка ткани в теплом состоянии всегда происходит лучше, так как при этом резиновая смесь в большей степени сохраняет свою пластичность. Поверхность барабанов при сушке должна иметь температуру не более 120—130 °С. Температура ткани, подаваемой на ка- [c.289]

При необходимости осуществления многотоннажного изготовления резиновых смесей около 400 т/сутки и 20 т/сутки пластиката каучука целесообразно использовать поточные линии на основе резиносмесителей большой единичной мощности РС-630 и РС-370 с централизованно-индивидуальной развеской компонентов. Для реализации этой компоновки оборудования предусматриваются пять поточных линий изготовления резиновых смесей. Первая и вторая линии (рис. 3.7) аналогичны и оснащены каждая резиносмесителем периодического действия большой мощности РС-630. Первая и вторая линии предназначены для изготовления маточных резиновых смесей. После изготовления в резиносмесителях РС-630 на первой или второй линии маточная резиновая смесь поступает в экструдер (диаметр червяка 533,4 мм) с гранулирующей головкой, где производится ее грануляция. Далее гранулы маточной резиновой смеси охлаждаются специальной водной эмульсией или суспензией. Затем производится удаление влаги, сушка гранул и транспортировка гранул маточных смесей на склад. Третья линия (рис. 3.8) оснащена резиносмесителем РС-630, экструдером с диаметром червяка 533,4/457,2 мм с двухвалковой листующей головкой и фестонным охладителем для охлаждения листовых резиновых смесей. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Четвертая линия оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой фестонным охладителем и укладчиком листовой резиновой смеси на поддоны. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Эта линия аналогична линии, изображенной на рис. 3.8, только вместо РС-630 установлен РС-370. Пятая линия (рис. 3.9) оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой, фестонным охладителем и укладчиком готовой резиновой смеси в виде листов на поддоны. Линия предназначена Для изготовления окончательных резиновых смесей и передачи их к агрегатам-потребителям. Развеска всех компонентов резиновых смесей осуществляется автоматически, частично на централизованных и частично на индивидуальных участках развески. Подготовка к смешению эластомеров, их развеска в негранулированном виде и подача на загрузочный транспортер резиносмесителя может быть осуществлена как на централизованных автоматизированных участках с подачей полностью скомплектованных навесок эластомеров в контейнерах в резиносмеситель, так и при помощи индивидуальных участков развески у каждого резиносмесителя. Наиболее экономичными являются централизованные [c.71]

Адгезионное взаимодействие резины и резинового клея. Проблема соединения резиновых слоев возникает при сборке многослойных резиновых изделий (например, при изготовлении и восстановлении шин). При подготовке дублируемой поверхности восстанавливаемой шины к обрезиниванию трудность состоит в том, что один из слоев соединения (субстрат)—ранее вулканизованная и шерохованная резина с развитым микрорельефом, почти совершенно не обладающая клейкостью. Необходимо сгладить микрорельеф, чтобы резиновая смесь могла быстро и плотно его покрыть при этом клей должен проникнуть во все мельчайшие поры и трещины, вытесняя оттуда воздух и образуя поверхностную клейкую пленку. Обычные резиновые клеи — растворы каучуков в углеводородах— имеют поверхностное натяжение порядка 15—20 мН/м, а каучуки и резины в твердой фазе 25—40 мН/м, т. е. значения довольно близки. Из этого следует, что для лучшего смачивания (vт>vж) целесообразно понижать поверхностное натяжение клея, например, добавлением небольшого количества этилового спирта или другого поверхностно-активного вещества, легко удаляемого, однако, из пленки при ее сушке [39]. [c.95]

В короткой пробирке растворяют цианистый натрий в 0,9 м.1 горячей воды, добавляют 1,25 мл спирта и хлористый бензил. Смесь кипятят с обратной холодильной трубкой в течение 1 /2 час., нагревая пробирку слабым пламенем микрогорелки. Охлажденную реакционную смесь центрифугируют и жидкость с осадка хлористого натрия сливают в короткую пробирку, имеющую расщирение в нижней части. После добавления кусочка пемзы пробирку закрывают резиновой пробкой с двумя отверстиями. В одно из них вставляют капилляр, облегчающий кипение жидкости, а во второе — обратную холодильную трубку, соединенную с водоструйным насосом. После осторожного включения вакуума из реакционной массы отгоняют спирт, погружая пробирку в водяную баню, нагретую до 40—50 ". Жидкость пере ливают в маленькую делительную воронку, ополаскивая пробирку несколькими миллилитрами эфира, извлекают продукт эфиром и сливают водный раствор. После сушки хлористым кальцием эфирную вытяжку переносят в прибор для вакуум-перегонки. При осторожном включении вакуума испаряется большая часть эфира. Затем к остатку добавляют стеклянную вату и перегоняют цианистый бензил при 105—109° и остаточном давлении 2 мм, ведя обогрев с помощью сернокислотной бани. [c.59]

Приборы моют по частям, удалив пробки и резиновые детали, чтобы на них не попадала моющая смесь. После мытья ополаскивают посуду несколько раз водой под краном, затем дистиллированной водой и сушат в перевернутом положении на доске с колышками. Для быстрого и полного высушивания посуду слегка нагревают над пламенем горелки, одновременно продувая воздух по введенной внутрь стеклянной трубке насосом, мехами, резиновой грушей или при помощи аспиратора (см. главу И). Значительно ускоряет сушку предварительное ополаскивание вымытой посуды небольшим количеством спирта, который сливают в особую склянку и затем дают стечь его остаткам. [c.34]

В другом патенте США предлагается для крепления резины к металлу быстросохнущий клей, не образующий геля и начинающий полимеризоваться при 80—100°С. Этот клей состоит из каучука, окислителя и феноло-формальдегидной смолы, растворенных в органических растворителях. В качестве окислителей предлагается перекись бензоила и другие перекиси, а также двуокиси металлов (РЬОг, МпОг) и т. п. Металл покрывают сначала слоем феноло-формальдегидной смолы, окислитель наносят на смолу, а на него — слой резинового клея. После сушки клея накладывают резиновую смесь и все подвергают вулканизации. [c.286]

Полиуретановый лак. В последнее время часто применяются лаки на основе сложных полиэфиров и полиизоцианатов. При использовании стабилизированных изоцианатов получаются стабильные растворы в таком виде они и наносятся на резиновые смеси. При температуре вулканизации образуются свободные изоцианатные группы, которые, вступая в реакцию со сложным полиэфиром, формируют эластичное прочно держащееся покрытие. Растворы с ограниченной жизнеспособностью (из нестабилизированных полиизоцианатов и сложных полиэфиров) могут наноситься на резиновую смесь или вулканизаты как лаки воздушной сушки. [c.104]

Высокая температура резиновой смеси и короткий цикл смешения при осуществлении первой стадии в скоростном резиносмесителе затрудняют последующую обработку резиновой смеси на вальцах после выгрузки из резиносмесителя, поэтому вместо вальцов применяются мощные шприц-машины с гранулирующсГ головкой с диаметром червяка 15—18" (грануляторы). Гранулятор имеет большую загрузочную воронку, рассчитанную на прием в нее одной-двух заправок с резиносмесителя. Вследствие применения грануляторов одновременно технически хорошо разрешается вопрос охлаждения, транспортировки и автоматической развески перед последующим смешением маточной резиновой смеси, полученной на первой стадии смешения гранулированная резиновая смесь подвергается охлаждению с помощью каолиновой суспензии на шнековых охладительных устройствах, затем под вергается сушке и последующему охлаждению в камере и пнег матическим транспортером подается в бункеры для хранения [c.269]

Методика опыта. В колбу емкостью 200—3O0 мл помещают по 1—3 г измельченного растительного продукта. Велич ину навески изменяют в зависимости от содержания в исследуемом материале целлюлозы. Если в растительном продукте клетчатки 10—20%, то навеску берут от 1,5 до 2 г, 40—50% — от 1 до 1,3 г, меньше 10% — от 2,5 до 3 г. К навеске добавляют 50 мл смеси спирта и азотной кислоты (в соотношении 4 1). Колбу с помощью резиновой пробки соединяют с обратным холодильником и помещают на кипящую водяную баню на 1 ч. Колбу в воду не погружают, кипение должно быть равномерным. По окончании нагревания осадку дают осесть, раствор декантируют на стеклянный фильтр, на поверхность которого насыпают 1—2 мм мелкотолченого стекла и отсасывают. Фильтр вместе со стеклом перед фильтрованием предварительно подсушивают. Жидкость декантируют очень осторожно, чтобы не взмутить осадка. К осадку, оставшемуся в колбе, прибавляют еще 50 мл смеси спирта с кислотой и снова нагревают 30 мин. После вторичной декантации через тот же стеклянный фильтр осадок в колбе промывают маленькими порциями 96%-ного этилового спирта. Затем к промытому осадку в колбе прибавляют 50 мл 1,25%-ного раствора щелочи и смесь нагревают на плитке. Щелочной раствор с осадком переносят на стеклянный фильтр, отсасывают и промывают два раза по 10—15 мл дистиллированной водой и 1—2 раза 96%-ным этиловым спиртом. Стеклянный фильтр с чистой белой клетчаткой сушат до постоянной масы при 105° С (обычно в течение 2 ч). Для ускорения сушки осадок после промывания спиртом следует промыть еще серным эфиром. Количество клетчатки рассчитывают (в %) по разности между массой фильтра с осадком целлюлозы и массой сухого фильтра с тертым стеклом. [c.175]

Экспериментально установлено (рис. 2), что введение хлористого калия в резиновую смесь на вальцах приводит к повышению упругих свойств полимера, ориентации макромолекул на поверхности кристаллов соли и, видимо, вследствие этого — к интенсивной усадке полимера в процессе сушки набухшей в воде полимерной пленки, а это в свою очередь — к наблюдаемому эффекту занлывания пор. [c.344]

Например, для предохранения вулканизата диенового эластомера от разрушения в смесь до вулканизации вводят 0,25— 5,0% противоокислителя — дифениламина или фенил-Р-нафтил-амина и 0,25—5,0% Н-арилэтилендиамина с формулой НКНСНзСНгЫНг или его соли с карбоновой кислотой [1247]. Для получения шероховатой поверхности резиновые изделия макают в кислый латекс, в котором растворена водорастворимая, не гигроскопичная на воздухе соль (натриевая или калиевая соль сильной кислоты или соль органических кислот, например ацетат кальция). После сушки выделившиеся кристаллы удаляют горячей водой [1254]. [c.667]

В трехгорлую колбу (3 л), снабженную обратным холодильником и механической мешалкой, помещают 740 г хлористого третичного бутилена, 1000 мл эфира и немного твердого иода. Затем сдавливают рукой (перчатки) 4—б г тонких магниевых стружек в комок и бросают через третье горло колбы, закрытое резиновой пробкой, в реакционную смесь. Реакция наступает обычно при помешивании очень скоро, в случае замедления слегка подогревают. Эфир начинает кипеть, магний растворяется, в жидкости образуется бесцветная суспензия. В течение около б час. прибавляют описанным способом в общей сложности 97 й магния, причем эфир должен все время кипеть. Затем нагревают до кипения еще 1 час и оставляют стоять на ночь. Твердую белую массу обрабатывают сначала водой, затем разбавленной соляной кислотой, эфирный слой отделяют, соединяют с эфирным экстрактом водной части и встряхивают с 5-проц. раствором двууглекислой соды. После сушки хлористым кальцием эфир отгоняют с хорошей колонкой до 60°, обрабатывают остаток, растворенный в небольшом количестве эфира (чтобы связать присутствующие ненасыщенные углеводороды) раствором бромидбромата и кислотой, отнимают избыток брома иодистым калием и тиосульфатом, промывают, сушат и перегоняют с короткой колонкой до 120°. Остаток в колбе, составляющий 23 г, выбрасывают. К погону прибавляют немного натрия и калия, перегоняют с колонкой Видмера, снабженной дефлегматором, цока не отойдет главная часть эфира, кипятят остаток с обратным холодильником, пока сплав калия с натрием не сделается блестящим, и затем продолжают фракционирование. Общий выход 47,5 г, соответственно 10% от теории. 39 г отходят сразу цри 104—105,2°, остаток в колбе в количестве 7 г возгоняется прямо в колбы на наполненную водой пробирку остаток в 1,5 г кипит при 103—104°. После многократной перекристаллизации из эфира т. пл. 100,7—101,4°. [c.388]

Собранную колонку после тщательного мытья и сушки воздухом или осушителями (спирт, эфир) приводят в рабочее состояние. Ректифицируемую смесь наливают в куб до двух третей его объема. На дно куба кладут облегчителн кипения, шарик термометра ставят ниже боковой трубки на 1—2 см. Перед перегонкой водосодержащие жидкости сушат во избежание образования азеотропов с водой. В соединениях не следует применять резиновые пробки, так как резина экстрагируется растворителем, загрязняя дистиллят и кубовый остаток. [c.130]

Нанесение ворса на объемные изделия применяется менее широко. В настоящее время таллинская фабрика Тегур выпускает детские резиновые игрушки с наклеенным ворсом. Волокно приклеивается к игрушкам составом из наирита Б, феноло-формальдегидной смолы № 101 (или глифталевой смолы) с добавками канифоли, окиси цинка и окиси магния. Растворитель— смесь бензина с этилацетатом. Сухой остаток клея — 23%. Клей наносят на игрушки в,два слоя первый слой — пульверизатором (с сушкой в течение 10—24 ч), второй— обливанием надутой игрушки, после чего наносят ворс в электростатическом поле. [c.350]

Клеи смешанного состава могут быть изготовлены и на основе триизоцианатов. Применяя смесь из растворов триизоциа-ната и хлорированного каучука в одном и том же растворителе, можно получить хорошее крепление резины не только к опескоструенной поверхности металла, но и к гладкой. Для этого смешивают в равных долях 20%-ный раствор триизоциа-ната (клей Лейконат или Десмодур К) с 15%-ным раствором хлорированного НК (Пергута), тщательно перемешивают их и один слой такого клея наносят на поверхность металла. После 30 мин сушки пленки клея на металле на него накладывают заготовку из резиновой смеси и в прессформе проводят вулканизацию. Прочность крепления резин (в кгс/см ), получаемая при помощи такого клея, высокая [c.222]

К этой смеси примешивали на холодных вальцах 40 вес. ч. растворимой в спирте порошкообразной смолы—продукта конденсации фенола с формальдегидом. Полученную смесь растворяли в 500 вес. ч. циклогексилацетата. Если при этом раствор расслаивался, то к нему добавляли бензол или газолин (растворитель НК) в количествах, не превышающих 200 вес. ч. Клей тщательно размешивали и слой его наносили на очищенную поверхность металла. После сушки клея на металл накладывали резиновую смесь и производили вулканизацию в прессформе (в прессе). Прочность крепления резины к металлу, достигаемая этим методом, выше прочности вулканизованной резины. [c.226]

Вариантом этого предложения является способ, по которому для получения высокой прочности крепления на поверхность металла наносится и затем на ней частично полимери-зуется слой эпоксидной смолы. На смолу наносят слои раствора полиизоцианата или полиизотиоцианата, смешанного предварительно с резиновой смесью. После сушки при комнатной температуре на поверхность металла накладывают резиновую смесь и проводят вулканизацию. Прочность крепления на отрыв в этом случае получается равной около 60 кгс см . [c.234]

В Советском Союзе для тех же целей разработана паста ДН-3 . Паста ДН-3 состоит из резиновой смеси и растворителя (смесь этилацетата с бензином в отношении 2 1). Концентрация пасты 75 5%. Пасту ДН-3 изготавливают на месте ее применения из компонентов, поставляемых заводами резиновой промышленности, комплектно. Наносят пасту слоями так, чтобы толщина каждого слоя была не более 1—2 мм. Каждый слой, пасты сушат досуха в течение 12—24 ч, в зависимости от температуры и относительной влажности окружающей среды. По окончании сушки и затвердевания пасты ее зашероховывают наждачной бумагой, обезжиривают и после этого приступают к туммированию выравненной поверхности резиной при помощи клея холодного отверждения, например клея № 88-н. [c.270]

Нормальная толщина слоя латуни (0,00125—0,0015 мм) из цианистого электролита образуется за 15—20 мин и за 5 мин из электролита, не содержащего цианистых солей. Ручные операции по перемещению деталей представляют собой значительную трудность, поскольку работу приходится вести очень осторожно. Поэтому для массовых работ по латунированию деталей применяются автоматические конвейерные установки [10]. Полуавтоматическая поточная линия для латунирования в бесцианистом электролите действует на Ленинградском заводе РТИ. Вся последовательная передача арматуры из одной ванны в другую (обезжиривание, травление, латунирование, промежуточные промывки, сушка обдувкой подогретым воздухом) механизирована с помощью манипуляторов и автоматизирована по заданной программе. Поверхность свежеотложенного латунного слоя под влиянием кислорода воздуха окисляется, а это приводит к уменьшению прочности крепления. Поэтому латунированные детали, если не поступают немедленно на обкладку, покрываются жидким (1 20) резиновым клеем. Такой клей можно наносить пульверизатором в вытяжном шкафу, применяя двукратное покрытие. Если есть опасность сдвига клеевой пленки во время запрессовки, то но просохшему клею следует дополнительно наложить полоску резиновой смеси толпщной 1,0—1,5 мм. Места, где латунированную поверхность необходимо предохранить от привулканизации затеков резины, следует покрывать раствором кремнекислого натрия или целлюлозным лаком. Резиновая смесь, применяемая [c.177]

Раствор рекомендуется отмерять пипетко11. Пппетку наполняют медицинским шприцем, иа которой надета резиновая груша н который снабжен резиновым диском. Через одну-двс минуты начинается кристаллизация дибромида холестерина, колбу охлаждают ледяной водой н для полноты кристаллизации в течение 10 мин, перемешивают выпавшую массу стеклянной палочкой. Одновременно охлаждают льдом смесь из 3 мл эфира и 7 мл уксусной кислоты. Кристаллы отсасывают на маленькой воронке Бюхнера и для удаления желтого маточного раствора промывают их охлажденной до 0° смесью эфира и уксусной кислоты, а затем небольшим количеством метилового спирта. Хорошо отжимают и полученное белое ве-шество переносят (без сушки) в колбу Эрленмейера на 50 мл (вес влажных кристаллов 1.2 г) добавляют 15 мл эфира, 5 мл уксусной кислоты. 0,2 г цинковой пыли и перемешивают. Приблизительно через 3 мин, дибромид растворяется, а через 5— 10 мин, в виде белой студенистой массы выделяется ацетат цинка (иногда ацетат цинка не осаждается). Реакционную смесь пере.мешивают еще 5 мин. и затем добавляют по каплям около 0.5 мл воды, пока весь осадок не растворится и раствор не станет прозрачным. Раствор сливают с цинковой лылн в делительную воронку. Эфирный слой два раза промывают водой и затем 10%-ным раствором едкого натра (для удаления следов уксусной кислоты). Затем раствор встряхивают с насыщенным раствором хлорида натрия, фильтруют через бумажный фильтр, на котором находится безводный сульфат натрия, добавляют 10 мл метилового спирта и упаривают с кипятильными камешками на водяной бане (с отсосом) до тех пор, лока большая часть эфира не испарится и не начнется кристаллизация холестерина. Кристаллизацию завершают сначала при комнатной температуре, затем при охлаждении льдом и собирают продукт выход холестерина 0,6—0,7 г, т. пл. 149—150°. [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология