Сернистый ангидрид получение

Решение. Количество сернистого ангидрида, полученного из 1000 кг колчедана [c.71]

Сульфирование осуществляют смесью хлора и жидкого сернистого ангидрида полученный продукт обрабатывают раствором щелочи. [c.109]

Градуировочный график с координатами показания записывающего прибора — количество образовавшегося сернистого ангидрида получен экспериментально путем помещения в ячейку эквивалентных количеств серной кислоты. [c.337]

Способ восстановления до элементарной серы сернистого ангидрида, полученного при обжиге пиритов или флотационных хвостов, с применением восстановителя — древесного угля, дал хорошие результаты в полузаводских условиях. При замене древесного угля генераторным газом в промышленном масштабе этот способ оказался неэкономичным. [c.7]

Восстановлением концентрированного сернистого ангидрида, полученного предварительным обогащением бедных сернистых газов. [c.47]

При изучении способа получения серы из сернистого ангидрида полученный при обжиге флотационного колчедана газ, содержащий 10—14% SO2, пропускали в генератор, заполненный древесным углем. Восстановление сернистого ангидрида до элементарной серы [c.48]

Сернистый ангидрид, полученный таким образом, разбавлен топочными газами. Содержание SO2 в газовой смеси составляет примерно 20%. Этот газ направляют на переработку в серную кислоту, а MgO вновь возвращают в процесс. [c.138]

Так, например, в одном из производств формалина при направлении ветра со . тороны ТЭЦ было отмечено значительное снижение выхода формальдегида при контактно-каталитическом процессе его получения из метанола окислением воздухом. В данном случае фактором, замедляющим реакцию, оказался тоже сернистый ангидрид, содержащийся в дымовых газах ТЭЦ, который, попадая с атмосферным воздухом, подаваемым воздуходувками в систему контактирования, отравлял катализатор. [c.168]

При сжигании в воздухе 45%-го колчедана с получением теоретической концентрации сернистого ангидрида (а = 1) температура в зоне горения колчедана может достигать 1570 °С. [c.26]

Уравнение для состава продуктов сгорания составляем таким же путем, как при определении потребного количества воздуха. Если из 1 кг углерода в результате горения получится Чи килограмм-моля углекислого газа, а из 1 кг серы /зг килограмм-лголя сернистого ангидрида (SO2), то число килограмм-молей СО2 и SO2, полученных из 1 кг топлива, будет равно [c.59]

Наиболее перспективным способом переработки кислых гудронов является переработка их с целью получения сернистого ангидрида, высокосернистых коксов, битумов и некоторых других продуктов. [c.583]

Для охлаждения потоков до более низких температур, чем это возможно в водяных и воздушных холодильниках, применяют специальные способы получения холода. В этом случае используют различные холодильные циклы, в которых в качестве рабочего агента (хладоагента) служат различные веш,ества (сернистый ангидрид, аммиак, пропан, хлористый метил, фреоны и др.), которые легко переводятся в сжиженное состояние при обычных или несколько пониженных температурах. [c.145]

Для осуществления реакций с достаточной скоростью в производственных условиях необходимо, чтобы энергия активации была, как правило, < 170 000 Дж/моль основного веш,ества. Для рентабельного получения некоторых продуктов необходимо снижение Е до 40 000 Дж/моль. Между тем ряд важных для народного хозяйства реакций происходит гомогенно лишь прй энергиях активации > 200 и даже > 300 кДж/моль. В частности, к таким реакциям относятся окисление сернистого ангидрида и аммиака, т. е. реакции, определяющие возможность производства серной [11] и азотной [12] кислот. [c.22]

Указанный метод состоит в том, что носитель (сорбент) растворяется в расплаве ванадатов щелочных металлов, меняя ири этом свою макроструктуру. Это было установлено при создании износоустойчивого ванадиевого катализатора КС для окисления сернистого ангидрида во взвешенном слое. Этот катализатор был получен путем пропитки носителя — алюмосиликатного катализатора крекинга — раствором солей ванадия с последующей его термической обработкой [89—94, 147—149, 153]. Как известно, алюмосиликатный катализатор крекинга — материал, имеющий вполне определенную, сформировавшуюся глобулярную пористую структуру [84, 122]. Радиус большинства иор составляет единицы и десятки ангстрем. При прокаливании пропитанного соединениями ванадия (например, КУОз) алюмосиликата, структура его изменяется следующим образом радиус иор увеличивается на 1—3 порядка при пропорциональном уменьшении удельной поверхности суммарный же объем изменяется очень незначительно. Результаты, свидетельствующие о трансформации структуры алюмосиликата, представлены на рис. 33. Данные отражают средние результаты многочисленных серий опытов. [c.86]

При низкой объемной доле сероводорода в кислых газах (30-50 %) и объемной доле углеводородов до 2 % применяют разветвленную схему процесса Клауса (треть-две трети). По этой схеме одна треть кислого газа подвергается сжиганию с получением сернистого ангидрида, а две трети потока кислого газа поступают на каталитическую ступень, минуя печь-реактор. Серу получают в каталитических ступенях процесса при взаимодействии сернистого ангидрида с сероводородом, содержащимся в остальной части (2/3) исходного кислого газа. Выход серы составляет 94-95 %. [c.98]

На термической ступени установок Клауса применяют цилиндрические реакторы, состоящие из топочной камеры и трубчатого теплообменника. В торцевой части топочной камеры расположены горелочные устройства. Основная часть сероводородного газа и воздуха обычно подается по тангенциальным каналам. В зоне смешения горение происходит в закрученном потоке. Проходя решетку из расположенного в шахматном порядке огнеупорного кирпича, продукты сгорания поступают в основной топочный объем также цилиндрической формы, но большего диаметра. Затем продукты сгорания охлаждаются водой, проходя по трубному пространству трубчатого теплообменника, и поступают в конденсатор, откуда полученная в термической ступени сера выводится в хранилище серы. Технологический газ после термической ступени, содержащий непрореагировавший сероводород, сернистый ангидрид, образовавшийся одновременно с серой при пламенном сжигании сероводорода, а также серооксид углерода и сероуглерода (продукты побочных реакций, протекающих в реакторе), вновь подогревается в подогревателе до 220-300 °С и поступает на каталитическую ступень. В каталитическом слое происходит основная реакция [c.100]

Затем оставшиеся 2/3 сероводорода взаимодействуют на катализаторе с полученным сернистым ангидридом до образования серы [c.102]

Первоначально в процессе получения серы методом Клауса сжиганием кислого газа в качестве катализатора использовали природный боксит. Степень превращения сероводорода составляла в этих процессах в лучшем случае 80-90 %, остальная часть сернистых соединений поступала в виде сернистого ангидрида в атмосферу. В современных установках Клауса суммарная степень превращения сероводорода составляет [c.104]

Одной из основных химических реакций в процессе получения серной кислоты является окисление (на катализаторе) сернистого ангидрида в серный [c.95]

Основной растворитель регенерируют либо отгонкой его от полученных продуктов (при очистке сернистым ангидридом, ацетонитрилом или морфолином), либо экстракцией другим, более легколетучим растворителем (при очистке N-метилпирролидоном), либо путем отмывки водой (при очистке фурфуролом). После этого основной растворитель отделяется от растворителя реэкстракции или от воды перегонкой. [c.211]

Окисление сернистого ангидрида SOj, полученного сжиганием сероводорода, производят на ванадиевом катализаторе. Пары воды, содержащиеся в газе, не оказывают вредного влияния па активность контактной массы при темиературе, превышающей температуру конденсации серной кислоты. Присутствие в га е СО, СО2, S , NH3, N0, обычно сопутствующих сероводородному газу, также не мешает нормальному ведению процесса контактирования. [c.116]

Процесс производства серной кислоты из концентрированного сернистого ангидрида, получаемого в результате очистки дымовых газов ТЭЦ, состоит только из двух стадий — контактирования и абсорбции. Технологическая схема этого процесса очень проста, особенно при выпуске всей продукции в виде купоросного масла. Воздух, освобожденный от пыли в фильтре, смешивается с концентрированным сернистым ангидридом. Полученная газовая смесь, содержащая 10—12% 50г, направляется вентилятором в межтрубное пространство теплообменника, где газ нагревается контактными газами. Поступаюищй в систему воздух не подвергается осушке, поэтому в контактных газах, кроме серного ангидрида, находится некоторое количество водяных паров. Для предотвращения конденсации серной кислоты в трубах теплообменника 3 к газу перед входом в вентилятор добавляют часть горячего газа в таком количестве, чтобы температура газовой смеси была выше точки росы паров серной кислоты. Эта температура регулируется клапаном, на который воздействует регулятор температуры газа на выходе из вентилятора. [c.52]

Получается селен обычно из илов сернокислотных и шламов медерафинирующих заводов путем перевода в се.пеновую н селенистую кислоты при помощи азотной кислоты, сплавления с содой и селитрой и т. п. и последующего восстановления сернистым ангидридом. Полученный технический селен чистотой 90% рафинируется возгонкой. [c.516]

Освобождение высокоароматизированных концентратов от равнокипящих алифатических углеводородов и получение таким образом чистых индивидуальных углеводородов нринципиально осуществимо различными путями. Выделение ароматических углеводородов из ароматизированных жидкостей возможно, например, путем экстракции. Для этого применяют в большинстве случаев жидкую двуокись серы (сернистый ангидрид). Способ был предложен для этой цели в 1907 г. Эделеану и первоначально применялся для очистки керосина [7]. Экстрагируемый исходный материал смешивается с жидким сернистым ангидридом (рис. 49), который растворяет ароматические углеводороды и как тяжелый слой оседает вниз (экстракт). Вследствие растворяющего действия ароматических углеводородов вместе с ними переходит в экстракт и определенная часть неароматических составных частей. Для удаления их экстракт промывают высококипящей парафи-аистой фракцией, извлекающей эти неароматические углеводороды. Затем из экстракта удаляют сернистый ангидрид, который возвращается на уста- [c.106]

Этот процесс осуществляют следующим образом. Рафипатпыи раствор, получаемый на установке очистки масляных дистиллятов сернистым ангидридом, разбавляют бензолом, содержание которого в растворителе в зависимости от характера сырья и технологических условий депарафинизации доводят до 75—85%. Полученный раствор охлаждают в кристаллизаторах сначала раствором холодного отходящего фильтрата, затем путем испарения в рубашках кристаллизаторов хладагента (жидкий ЗОг). Охлажденный раствор фильтруют на барабанных фильтрах непрерывного [c.207]

Гидроочпстке подвергается целый ряд нефтяных дистиллятов самого различного происхождения и назначения. Гидроочистка крекинг-бензинов, богатых ароматикой, или же экстрактов после очистки бензинов жидким сернистым ангидридом ведется в условиях, при которых происходит полное или частичное насыщение ароматических колец. Полученный при этом продукт богат нафте-пами и изопарафинами и может служить базовым компонентом авиабензина. Гидроочистка одновременно обеспечивает высокую стабильность топлива в отношении запаха, цвета и смолообразования. В результате гидроочистки повышаются цетановые числа дизельных топлив, улучшаются эксплуатационные свойства осве- [c.250]

Отработанную серную кислоту после алкилирования изопа-рафипов и очистки масляных дистиллятов часто подвергают термическому разложению с перемешиванием для получения сернистого ангидрида (который возвращают в сернокислотный цех) [c.570]

На основании результатов проведенного анализа был сделан вывод о возможности улучшения характеристик исследуемой системы путем добавления еще одного слоя контактной массы и иерерасиределения количества катализатора на нолках реактора окисления сернистого ангидрида. Использование СКДИ ADAR существенно помогло в решении и этой задачи, поскольку система обладает широкими возможностями отображения информации и вывода ее на различные устройства ЭВМ (начиная от просмотра резу.т1ьтатов в темпе счета на экране видеотерминала ( динамический вывод) и кончая получением твердой копии на печатающем устройстве), а также предоставляет исследователю возможность активного вмешательства в процесс расчета. [c.277]

Существуют методы получения коллоидной серы из водных растворов сероводорода методом действия кислорода [11] или отдувкой сероводорода воздухом из сероводородсодержащих природных вод с пбследую-щим его контактированием с сернистым ангидридом [12]. [c.129]

Керосинобензол также растворяется в сернистом ангидриде до 65% концентрации, в результате чего достигается гомогенность среды. Смешение производится в реакторе, оборудованном конусной мешалкой, на которую подаются керосинобензол и сульфирующая смесь.Жидкие продукты реакции отводятся из нижней части реактора, а испаряющийся сернистый газ— сверху. Последний затем сжижается и возвращается в процесс на зподготовление сульфирующей смеси. Полученные сульфокислоты разбавляются водой и освобождаются от оставшегося сернистого ангидрида путем отдувки воздухом. Отдувочные газы, содержащие до 3% ЗОз, подаются для утилизации на суперфосфатный завод, а сульфокислоты поступают на нейтрализацию. [c.272]

Отходящие газы металлургических предприятий содержат доли или несколько процентов сернистого ангидрида, а концентрация его в газах плавки концеи--тратов цветных металлов достигает 60—70%. При современном уровне техники экономически эффективно получение серной кислоты из газов, содержащих более 3% сернистого ангидрида. Высококонцентрированные сероводородсодержащие газы (60—70%-ные) технически возможно использовать для получения серной кислоты, жидкого сернистого ангидрида и элементарной серы. [c.23]

Интересно отметить и другие положительные стороны ведения технологии процесса получения сульфокатионитов с учетом предложенных рекомендаций. Так, при применении в качестве отмывающего агента раствора карбоната аммония появляется возможность полностью утилизировать кислые отходы производства сульфокатионитов (хлористый водород, сернистый ангидрид и серную кислоту) и получить побочные продукты, которые можно использовать в качестве удобрений для щелочных почв. Заменяя дихлорэтан на тионилхлорид, удается не только смягчить температурный режим сульфирования, но и избавиться от органических примесей в ионите и серной кислоте, а также повторно использовать серную кислоту в процессе сульфирования. [c.389]

Воздухоразделительные установки служат для получения кислорода, азота и редких газов (аргон, криптон, ксенон) путем разделения воздушной смеси (воздуха) на составляющие ее компоненты методом низкотемпературной ректификации. При эксплуатации воздухоразделительных аппаратов представляет опасность нахождение в атмосферном воздухе, направляемом на переработку, органических примесей, углеводородов, окислов азота, сернистого ангидрида и некоторых других веществ. Особенно опасно наличие ацегн-лена, паров смазочных масел и продуктов их разложения. [ опадание их в разделительные аппараты может привести к взрывам. [c.104]

Разработаны схема непрерывного, полностью автоматизированного процесса сульфирования масел газообразным серным ангидридом в жидком сернистом ангидриде [а. с. СССР 138615 2, с. 141 21, с. 139] пособ получения эффективных сульфонатных присадок при использовании водного раствора нитрата кальция для нейтрализации. сульфокислот промышленная технология высокощелочных присадок НГ-102 и НГ-104 с большей моющей способностью и предложен способ получения присадки НГ-104, обладающей высокими моющими и диспергирующими свойствами и хорошей стабильностью при длительном хранении масла [15, с. 69]. Во ВНИИ НП разработан высокозольный сульфонат (присадка ПМС) с 3,5—5-кратным избытком металла против стехио-метрического количества [1, с. 158 с. 145], создан процесс сульфирования масла газообразным серным ангидридом в пленочном роторном сульфураторе непрерывного действия, ранее применявшемся для сульфирования синтетических алкилбензолов. Бутков, Филиппов и Барабанов [1, с. 95] разработали способ получения магнийсульфоносульфонатной присадки ВНИИ НП-121 путем предварительного окисления масла М-11 из сернистых нефтей. Авторами составлен ряд товарных композиций с использованием этой присадки такие композиции можно добавлять к маслам различных групп для карбюраторных и дизельных двигателей. [c.68]

Оба метода получения алкилсульфонатов (реакциями сульфохлорирования и сульфоокисления) имеют свои достоинства и недостатки. При первом расходуется много ш,елочи и хлора, который бесполезно теряется в виде трудно используемых отходов. В этом отношении сульфоокнсление более выгодно, но зато при нем растет потребление сернистого ангидрида и побочно образуется серная кислота, а при двухстадийном процессе требуется дополнительно уксусный ангидрид ( =90 кг на 1 т сульфоната). Все сказанное привело к тому, что процессы сульфохлорирования и сульфоокисления получили примерно одинаковое распространение н промышленности. Из-за отмеченных недостатков и пониженных моющих свойств получаемых алкилсульфонатов оба метода имеют сравнительно небольшое значение — на них приходится лишь 3— 5% от общего производства анионоактивных ПАВ. [c.342]

В производстве серной кислоты. Расщепление серной кислоты и сульфокислот с целью получения сернистого ангидрида для производства серной кислоты. Одновременно используют тепло от сгорания органической части кислого гудрона. Такое расщепление указанных продуктов можно осуществлять в чистом виде и в снеси с отработанной кислотой с установок алкилиршания. В настоящее время на одном из заводов кислый, гудрон после очистки жидких парафинов олеумом в смеси с отработанной кислотой с установок алкилнрования направлявт на производство серной кислоты путем расщепления. В результате расщепления кислого гудрона ари 800-900 С получают газ следующего состава (в %) 502 6,2 О2 10,5 СО2 6,8 [15]. [c.223]

Раствор нитрита аммония обрабатывается далее аммиаком и сернистым ангидридом с получением гидроксиламиндисульфоната, который при повышенной температуре гидролизуется с образованием сернокислого гидроксиламина [c.306]

При повышении концентрации бициклических ароматических углеводородов газойле каталитического крекинга экстракцией в качестве экстрагирующего агента используют фурфурол, сернистый ангидрид, пиридин и др. При помощи пиридина из газойля каталитического крекинга была выделена высокоароматизированная фракция 200—300° С (см. табл. 66) [16], выход которой составляет 29 вес. % на исходный газойль. Использование фурфурола и бензина Галоша (в качестве второго растворителя) позволяет улучшить показатели экстракции — из фракции 200—350° С газойля каталитического крекинга с содержанием 27 вес. % алкилнафталинов был получен концентрат бициклических ароматических углеводородов, выход которых составил 41 вес. %. Моноциклических ароматических углеводородов в концентрате содержалось 1,3 вес.%, а парафиновых и нафтеновых углеводородов — около 1 вес.% [17, 18]. [c.297]

Технология минеральных удобрений и кислот (1971) -- [ c.0 ]

Производство серной кислоты Издание 3 (1967) -- [ c.49 , c.53 , c.56 , c.59 , c.129 , c.273 ]

Производство серной кислоты Издание 2 (1964) -- [ c.49 , c.53 , c.56 , c.59 , c.129 , c.273 ]

Общая химическая технология (1977) -- [ c.27 ]

Технология серной кислоты (1971) -- [ c.0 ]

Синтез и катализ в основной химической промышленности (1938) -- [ c.23 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология