Бензол коксохимический как источник

Энергетический кризис, относительно ограниченные ресурсы нефти и газа повысили интерес к расширенному использованию угля для производства жидких и газообразных топлив и химического сырья [12]. Однако головные установки для получения жидких топлив из угля появятся не ранее 1985 г. До 1985— 1990 гг. серьезных изменений в структуре сырьевой базы производства ароматических углеводородов не ожидается и, вероятно, до конца XX в. ведущее положение в производстве сырья для ароматических углеводородов по-прежнему будет занимать нефть. Коксохимическая промышленность остается источником значительных абсолютных количеств бензола, одним из основных источников нафталина и пока единственным источником конденсированных ароматических углеводородов — антрацена, фенантрена, пирена и др. Развитие пиролиза открывает возможности получения нафталина и других конденсированных ароматических углеводородов из тяжелых смол пиролиза. [c.147]

Логическим развитием процессов гидрогенизационной очистки нефтяных бензинов можно считать и использование аналогичного метода для очистки легкого масла коксования углей (бензол коксования). Коксохимическая промышленность, дающая смесь бензола, толуола и ксилолов с высоким содержанием примесей, лишь с трудом может конкурировать с другими источниками ароматических углеводородов высокой чистоты. Для получения из коксохимических ароматических фракций продуктов, пригодных в качестве сырья для органического синтеза, необходимо удалить такие примеси, как сернистые, азотистые соединения, алкены и алканы. Обычно ароматические продукты коксохимической промышленности перегонкой разделяют на бензол, толуол и ксилол с последующей сернокислотной и щелочной очисткой. После нейтрализации узких фракций и вторичной перегонки получают [c.155]

В принципе все основные продукты, производимые в настоящее время на основе нефти, можно вырабатывать и из угля, тем более, что до начала 1920-х годов он являлся основным источником сырья для химической промышленности. Так называемые смоляные краски (азо-, ализариновые, индантреновые и другие красители) и сегодня производят на основе бензола, нафталина и антрацена, которые раньше получали только из каменноугольной смолы, а позднее — из сырого бензола коксохимических заводов. На основе химии красителей были созданы производства фармацевтических препаратов и средств защиты растений, другие отрасли промышленности органического синтеза. Из коксового газа выделяли аммиак, который шел на производство минеральных удобрений. Водород для синтетического аммиака также получали газификацией угля либо кокса. Отрасли собственно углехимии основывались на карбиде кальция и ацетилене, а также на синтез-газе, из которого затем получали углеводороды или метанол. Карбид кальция получали из угля и известняка в электрических дуговых печах, а затем перерабатывали в цианамид кальция (ценное удобрение) или ацетилен. Таким образом, для возрождения углехимии имеются [c.15]

Выбор давления для процесса в основном зависит от качества исходного бензола, применяемого для гидрирования. Как известно, в настоящее время имеется два источника получения бензола — коксохимическая и нефтеперерабатывающая промышленность. Особенностью коксохимического бензола является содержание в нем в значительных количествах примесей сернистых соединений лишь в самые последние годы в связи с внедрением процесса гидроочистки коксохимическая промышленность стала выпускать бензол с содержанием серы около 0,0002%. Для переработки сернистого бензола методом гидрирования требуются специальные катализаторы, содержащие окиси и сульфиды никеля, молибдена, кобальта, а иногда и вольфрама. Применяют эти катализаторы в области температур порядка 300—350° С. [c.205]

Наряду с коксом получается 20—30% жидких продуктов — дистиллятов коксования. Исследование фунгицидных свойств дистиллятов показало, что они могут быть использованы в качестве маслянистых антисептиков. Значительный интерес представляет высокое содержание нафталина в дистиллятах. Выделенный нафталин характеризуется высокой степенью чистоты. В составе легкокипящих компонентов дистиллята (газовый бензин) преобладают ароматические углеводороды, причем основными компонентами являются бензол и толуол. Состав газового бензина позволяет рекомендовать его переработку аналогично коксохимическому сырому бензолу и пиролизатам камерного газового бензина. При этом газовый бензин высокотемпературного коксования может стать дополнительным источником ценных ароматических углеводородов. [c.84]

В настоящее время коксохимическая промышленность по объему производства и техническому оснащению занимает ведущее место в мире [49]. Она развивалась и продолжает развиваться не только в меру потребностей черной металлургии, но внесла весомый вклад в химизацию страны, являясь основным поставщиком ароматических продуктов—бензола, крезола, нафталина, каменноугольных масел, источником сырья для промышленности пластических масс, химического волокна и других синтетических. материалов. Кроме того, находящиеся в коксовом газе легкие пиридиновые основания и их гомологи служат сырьем для получения ценнейших медицинских препаратов — сульфидина и др. [c.18]

До последнего времени циклопентадиен выделяли из коксохимического сырого бензола путем полимеризации его в димер и последующего выделения димера ректификацией. Однако этот источник сырья недостаточен для удовлетворения растущих потребностей. Ресурсы циклопентадиена могут быть значительно расширены при его извлечении из фракции С5, содержащейся в жидких продуктах пиролиза бензина. [c.199]

В те же годы на основе измерения плотности паров была установлена молекулярная формула бензола С Н . Как продукт коксохимического производства бензол был впервые выделен А. Гофманом в 1845 г. В настоящее время бензол является одним из основных сырьевых источников промышленного органического синтеза. В последние годы только в США ежегодно производится 6 млн т бензола. [c.380]

В ближайшие годы основным источником обеспечения химической промышленности бензолом останется коксохимия. Коксохимический бензол необходимо подвергать глубокой очистке от примесей непредельных и насыщенных углеводородов, сернистых соединений. После гидроочистки и выделения бензола его потери составляют 4- [c.186]

Из жидких продуктов коксования, которые получаются в количестве 4—4,5% от веса угля, добывали такие химические продукты, как бензол, толуол, ксилол, фенол, нафталин, антрацен. Свыше 100 химических продуктов, содержащихся в смоле, нашли применение в промышленности. Образующийся также при коксовании угля коксовый газ в количестве 15—20% от веса угля, состоящий из водорода (50—62% весовых), метана (20—34%), азота (5—10%), непредельных углеводородов (2—2,5%), стал источником получения широкого ряда химических продуктов. Несмотря на то что количество химических продуктов, получаемых при коксовании углей, недостаточно для обеспечения современных потребностей промышленности, коксохимическое производство продолжает играть важную роль в обеспечении химической промышленности ароматическим сырьем. К началу 70-х годов удельный вес коксохимического бензола составлял почти /4 поставок бензола химической промышленности. В качестве ведущего поставщика нафталина коксохимическая промышленность еще длительное время сохранит свое преимущество. [c.64]

Каменноугольная смола газовых и коксохимических заводов и коксовый газ служат главным источником получения ароматических соединений. Смолу подвергают дальнейшей переработке — фракционной перегонке с целью извлечения из нее бензола и других ароматических соединений. Остаток после перегонки смолы представляет собою густую черную массу его называют пеком. Пек используют в дорожном строительстве при изготовлении защитных лаков для железных изделий, в производстве кровельного толя, электродов. Из аммиачной воды выделяют растворенный в ней аммиак и получают аммиачные соли. [c.219]

Нафталин оставался одним из последних ароматических углеводородов, которые выделяли только из каменноугольной смолы. Однако в 1961 г., когда было начато промышленное производство этого углеводорода из нефтяных фракций, коксохимическая промышленность потеряла и эту монополию. В недалеком будущем нефть может вытеснить каменноугольную смолу как основной источник нафталина точно так же, как в 50-е годы нефтехимическая промышленность стала важнейшим источником бензола и основных его алкилпроизводных. [c.199]

Антропогенные источники поступления в окружающую среду. Может присутствовать в воздухе смолоперегонных цехов коксохимической промышленности, в цехах ректификации бензола и попадать в сточные воды указанных производств. См. также с. 112. [c.220]

Природными источниками толуола являются каменный уголь и нефть. Сырой бензол, получаемый на коксохимических заводах при извлечении ароматических углеводородов из коксового газа, содержит 11—22% толуола. Этот источник получения толуола являлся основным до конца сороковых годов. В послевоенные годы бурное развитие нефтехимии, и в первую очередь каталитического крекинга и риформинга, значительно расширило сырьевую базу для получения толуола. Уже к 1961 г. доля толуола, получаемого из каменного угля, в США составляла всего 10%, а производственные мощности по получению нефтехимического толуола превысили 1,3 млн. т [3]. [c.153]

Открытие бензола в каменноугольном газе в конце XIX столетия легло а основу процесса извлечения легкого масла из каменноугольного газа для лспользования в качестве источника бензола [11]. В ароматических углеводородах, образующихся при процессах коксования, преобладает бензол. До начала 50-х годов текущего столетия единственным источником бензола была коксохимическая промышленность. [c.247]

Партией и правительством поставлена важнейшая задача быстрого развития химической промышленности с тем, чтобы в дополнение к ресурсам естественного сырья, производимого сельским хозяйством, получить огромные дополнительные источники сырья. Это обязывает и коксохимическую промышленность к всемерному расширению ассортимента химических продуктов. Чтобы установить размеры возможного снижения себестоимости кокса путем повышения стоимости попутной продукции коксования, был сделан такой расчет стоимость товарной продукции коксохимической промышленности СССР с учетом возможно более полного извлечения химических продуктов за 1955 г. была сопоставлена с фактической стоимостью товарной продукции за тот же год. Такие расчеты произведены для продуктов улавливания, продуктов первичной переработки каменноугольной смолы и бензола, вторичной переработки полученных продуктов и выделения целого ряда новых соединений, присутствие которых установлено работами научно-исследовательских институтов коксохимической промышленности СССР. Все эти расчеты, имеющие только иллюстративное значение, дают известное представление о резервах в области снижения себестоимости кокса, которые могли бы быть иапользованы путем расширения ассортимента химических продуктов и лучшего иопользования их. В ценностном выражении изменение выпуска основных групп продукции коксохимической промышленности можно характеризовать следующим образом (табл. 89). [c.303]

Источник сырья для будущего производства красителей был порожден тем же неудержимым развитием промышленности, которое вызвало к жизни потребность в красителях. Рост черной металлургии, перешедшей от использования древесного угля к коксу, и развитие газовой промышленности выдвинули проблему утилизации каменноугольной смолы — отхода производства кокса и газа. Исследование продуктов, содержащихся в отходах коксохимического и газового производств, привело к открытию бензола (Фарадей, 1825 г.), толуола, нафталина и других ароматических углеводородов. Изучение их свойств и продуктов превращения увенчалось в 1842 г. открытием И. Н. Зининым общего метода синтеза чрезвычайно реакционноспособных органических соединений — ароматических аминов. С открытием удобного метода получения анилина из доступного сырья, с открытием толуидинов, а-нафтиламина, м-фенилендиамина, бензидина и других ароматических аминов появление первых синтетических красителей стало лишь делом времени, наблюдательности и проницательности исследователей. [c.14]

Необходимость организации в составе химического комбината, работающего на коксовом газе, производства хлорпроизводных ацетилена, этилена, бензола и др. выдвигает вопрос о строи-тельств е в составе комбината хлорного завода. Организация производства хлора в районах высокой концентрации предприятий коксохимической промышленности с крупными свободными ресурсами коксового газа расширяет потенциальные возможности развития коксохимии как источника химического сырья для промышленности органического синтеза. [c.181]

До 1955 г. основным источником бензола являлась коксохимическая промышленность. И если 30 лет назад доля коксохимического бензола на ми-рово.м рынке составляла 62%, то в настоящее время она стала меньше — всего около 8%. Примерно до 1960 г. большая часть потребности в бензоле удовлетворялась за счет извлечения его из бензинов каталитического риформинга и крекинга, а также небольших количеств бензола, извлекаемых из побочных продуктов получения этилена пиролизом прямогонного бензина. В настоящее время рост производства бензола непосредственным извлечением из нефтезаводских фракций замедлился. [c.65]

Так, если в 1960 г. в СССР, Японии и других технически развитых странах мира удельный вес бензола, толуола и ксилолов, получаемых на базе коксохимического сырья, был очень высок, то в-1975 г. на долю этого метода в Японии приходилось уже не более 23% общей выработки бензола. В США в 1975 г, лишь. 6% бензола вырабатывалось на базе коксохимического сырья. Основными методами производства бензола в этих странах наряду с процессом каталитического риформинга стали деалкилирование толуола и переработка смол пиролиза. Основными источниками получения бензола в СССР в настоящее время являются каталитический риформинг (56,5%) и коксохимия (38,9%). Толуол и ксилолы во всех технически развитых странах мира получают в настоящее время практически полностью методом каталитического ри( [юрминга. [c.24]

В СССР в настоящее время основным источником получения бензола является коксохимическая промышленность, но к 1965 г. она уже не сможет полностью удовлетворить потребность народного хозяйства в этом продукте. С целью увеличения ресурсов бензола вводится в действие ряд установок по ароматизации и пиролизу в нефтеперерабатывающей промышленности. Однако и в 1965 г. на долю коксохимического бензола будет приходиться не менее 65% от общего производства его в нашей стране. [c.172]

Источником получения ароматических углеводородов долгое время являлись только продукты коксохимической промышленности. При этом вначале бензол, толуол и нафталин выделяли путем дистилляции каменноугольной смолы. Затем бензол и толуол стали получать главным образом из сырого коксового газа (см. том I, стр. 188 и сл.). [c.473]

Химические продукты коксохимической промышленности получаются попутно в результате коксования каменных углей при производстве металлургического кокса, что экономически выгодно для народного хозяйства, так как затраты на получение химического сырья ограничиваются только осуществлением процессов извлечений продуктов из коксового газа, каменноугольной смолы и сырого бензола. В ряде случаев коксохимическая промышленность до сих пор остается единственным или основным источником химического сырья, например, нафталина, крезолов, ин-ден-кумароновых смол, пиридиновых оснований, мезитилена, метаксилола, роданистых солей, антрацена. Вместе с тем, несмотря на значительное увеличение производства, потребность народного хозяйства в химических продуктах коксования удовлетворяется неполностью, особенно в тех продуктах, которые являются уникальными, или производство которых еще не освоено в нефтехимической промышленности. [c.11]

Антропогенные источники поступления в окружающую среду. Выделяется в воздух при производстве бензола, толуола и ксилола, на коксохимических заводах, при гидрогенизации угля, при гальванопластических процессах, при горении целлулоида и нагревании полимерных композиций (найлона, полиакрилонитрила, полиуретана, карбамидных и меламнновых пластмасс), при сгорании шерсти, при неполном сгорании или сухой перегонке азотистых органических веществ и при получении из них цианидов при цианировании стали при изготовлении гексаци-аноферрата(П1) калия (красной кровяной соли) и его применении для крашения и протравливания тканей (сточные воды этих производств также содержат H N) в производстве тио-цианатов при изготовлении щавелевой кислоты при действии на белки концентрированной азотной и серной кислотой при закаливании и жидкой цементации металлов в металлургии (например, при флотации сульфидной свинцово-цинковой руды), при брикетировании ферросилиция и ферромарганца). В доменном газе находили 0,03—0,3 г цианистых соединений иа 100 м , в сточных промывных водах газоочистки — 2,7—9 мг в [c.332]

При коксовании каменного угля помимо кокса образуются сырой бензол и каменноугольная смола. Сырой бензол служит важным источником аренов Св-Сд, так как в его состав входят, % (мае.) бензол 65-75, арены С7-С9 22-18, непредельные соединения 8.4-6.1, серо- и азотсодержащие соединения 1.9-0.5, насыщенные углеводороды 1.1-0.5. Так, по данным УХИНа сырой бензол , получаемый на коксохимических заводах Ук- [c.11]

Сжатие коксового газа связано с большими энергозатратами, зависящими от того, какая избрана конструкция компрессора и во сколько ступеней газ сжимают до заданного конечного дабления. При использовании современных центробежных компрессоров и сжатии в две ступени до конечного давления 0,8—1,0 МПа (промежуточное давление - 0,35-0,4 МПа) мощность привода составляет для потока газа 130тыс.нм /ч около 16 тыс. кВт. Перерасход энергии по стоимости сопоставим с выигрышем, получаемым при улавливании бензола под давлением или даже превосходит его. Поэтому в коксохимической промышленности улавливание под давлением чаще применяют в тех случаях, когда газ далее используется потребителем под давлением выше атмосферного. Так, при использовании коксового газа в качестве источника водорода его разделение проводят под давлением 1,2—2,0 МПа. Если газ предполагается использовать в качестве восстановителя или источника энергии для доменного процесса, то он должен иметь давление не менее 0,5 МПа. Наконец, если избыточный коксовый газ передается в сеть дальнего газоснабжения, то его давление должно быть повышено до 1,6—2,0 МПа. Во всех этих с. учаях предварительное сжатие и обработка под давлением оказываются исключительно рациональным мероприятием. [c.158]

Топливо перерабаты вающая промышленность располагает значительными сырьевыми ресурсами полиалкилпроизводных бензола в виде фракций коксохимического бензола, смол пиролиза газов и низкооктановых бензинов, катализатов риформинга и др., которые являются перспективными источниками получения необходимых народному хозяйству бензола, толуола, ксилолов и т. д. методами деструктивной гид-. рогенизации. [c.246]

Ароматические соединения поступают в биосферу различными путями и их источниками служат промышленные предприятия, транспорт, бытовые стоки. Особое внимание, уделяемое ароматическим соединениям, в значительной степени вызвано их канцерогенными, свойствами. Собственно ароматические соединения (бензол, его гомологи и производные, фенолы), а также полициклические ароматические углеводороды (ПАУ) поступают в атмосферу в результате выбросов и отходов коксохимических заводов, некоторых химических заводов, выхлопов двигателей внутреннего сгорания, продуктов сжигания различных видов топлива. В стоках коксохимических заводов содержится и большое количество фенольных соединений. Грунтовые воды нередко зафязняются ПАУ за счет различных осадков сточных вод. Фенольными соединениями вообще представлена большая фуппа ксенобиотиков анфопогенного происхождения. [c.102]

Продукты химической переработки нефти. — Такими продуктами являются органические вещества, получаемые из нефти в результате комбинации процессов перегонки, крекинга и изомеризации, часто с последующей химической обработкой. Эти вещества очень доступны и дешевы и поэтому имеют огромное значение в качестве сырья для различных синтезов и в качестве промежуточных продуктов для получения растворителей, пластмасс, каучуков и детергентов. Еще сравнительно недавно единственным источником бензола, толуола и ксилолов являлся каменноугольный деготь, количество которого зависело от масштаба сталелитейной промышленности. Во время второй мировой войны потребность в толуоле, имеющем большое значение как стратегическое сырье для производства взрывчатого вещества тринитротолуола (ТНТ), превысила возможности коксохимической промышленности. Для получения достаточных количеств толуола был разработан процесс ароматизации нефтяных фракций, богатых метилцик-логексаном. В настоящее время толуол получается не только из самого метилциклогексана И (в присутствии молибденового катализатора), но также из диметилциклопентановой фракции I путем изомеризации и дегидрирования и, в меньшем количестве, из н-гептана И1 [c.304]

Источником сырья для будущего производства красителей явились побочные продукты коксохимической и газовой промышленности. Исследование их привело к открытию нафталина (1820 г.), бензола (1825 г.), антрацена (1832 г.), толуола, ксилолов и других ароматических углеводородов. Изучение их свойств и продуктов превращений увенчалось в 1842 г. открытием Н. Н. Зининым общего метода синтеза ароматических аминов — чрезвычайно реакционноспособных органических соединений. Анилин, толуидины, нафтиламипы, фенилендиамины, бензидин и другие ароматические амипы и нослуяшли исходными веществами для синтеза искусственных красителей. [c.194]

Коксохимическая промышленность является весьма мощным источником получения бензола. Большой интерес как источник noli [c.11]

На Днепродзержинском коксохимическом заводе в качестве источника непредельных соединений используется легкое масло, получаемое в смолоразгонном цехе, содержащее 40—50% непредельных соединений. Для очистки применяется не фракция БТК, а обычного качества чистый бензол, содержащий 0,2—0,25% тиофена и обладающий соответственно высокой окраской и бромным числом. Процесс очистки ведется по непрерывной схеме, что не дает возможности использовать такой фактор, как увеличение продолжительности процесса. [c.72]

В настоящее время основной источник получения бензола в нашей, стране — коксохимическая промышленность. Но в 1965 г. она удовлетворила лишь немногим более 60% потребности народного хозяйства в этом продукте. Расчеты показывают, что наиболее эффективными процессами производства ароматических углеводородов из смол пиролиза являются гидрогенизация по схеме ИГИ и каталитическое облагораживание на алюмосиликатном катализаторе ИНХП АН АзССР и ИНХС АН СССР. Основное преимущество процесса гидрогенизации, разработанного в ИГИ, заключается в обеспечении производства бессернистых ароматических углеводородов, в то время как при каталитическом облагораживании происходит менее глубокое обессеривание. [c.112]

Западная Германия располагает значительными геологическими запасами каменного угля, которые оцениваются в 234 млрд. т. Около 90% всех запасов приходится на Рурский бассейн, остальные 10% —на Саарский и Аахенский бассейны. Добыча каменного угля в 1964 г. составила 142 млн. т. Почти одна треть добываемого каменного угля перерабатывается в кокс и 12—13% — в газ. При этом в качестве побочных продуктов получаются каменноугольная смола, бензол, аммиак и коксовый газ, являющиеся важными видами химического сырья. Производство каменноугольной смолы — главного источника получения многих ароматических углеводородов — возросло с 1 178 тыс. т в 1950 г. до 1 775 тыс. т в 1964 г. В связи с тем что примерно 90% кокса производится на коксовальных установках, расположенных при шахтах, то и основная масса коксохимической продукции вырабатывается в Рурском бассейне и лишь в незначительных размерах —в Сааре, Баварии, Баден-Вюртемберге и Гессене. [c.95]

На Урале есть все возможности для резкого увеличения производства пластмасс. Сырьевых источников (фенолы, лигпип, формальдегид, фталевый и малеиновый ангидриды, карбазол, ацетилен, кумароновые смолы, этилен, бензол, аммиак и др.) вполне достаточно в отходах производства коксо- и лесохимических заводов, торфяных га зогонераторных станций. Но эти отходы либо пе используются, либо используются в ничтожно малых количествах. Расчеты показывают, что только использование этилена и водорода, содержащихся в коксовом газе Нижне-Тагильского и Челябинского коксохимических заводов, в сочетании с азотом кислородных станций этих предприятий, позволит получить до 200 тыс. т различных изделий из пластмасс. [c.287]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология