Плотность при сушке

При получении Sa преимуществом метана перед древесным углем является простота технологии. Древесный уголь имеет низкую плотность, поэтому стоимость его перевозок составляет значительную часть себестоимости сероуглерода (вагон грузоподъемностью 16 т может вместить лишь 6 т древесного угля). Кроме того, древесный уголь требует предварительной сушки. [c.226]

Исходные данные для расчета следующие поверхность фильтрования Рф = 50 м предельный перепад давления при фильтровании Ард = 2-10 Па высота слоя осадка кос = 12 мм съем осадка смывом струей жидкости коэффициент удельного сопротивления осадка согласно (4.13) = 1,13-109 (Др) . сопротивление фильтрующей перегородки Гф, = 12-10 1/м влажность осадка после фильтрования = 35 % динамическая вязкость фильтрата [1= 1,36-10- Па-с массовая концентрация суспензии х,п = 4 % , плотность жидкой фазы = 1250 кг/м , плотность твердой фазы = 2430 кг/м расход промывной жидкости Упр. ж = 1,5-10 М /КГ вязкость промывной жидкости 1пр = = 1,02-10- Па-с время сушки осадка = 80 с, вспомогательное время Тд = 1860 с. [c.105]

В результате испытаний на лабораторной центрифуге при факторе разделения, равном фактору разделения промышленной центрифуги, получены следующие исходные данные для расчета отношение объема осадка к объему загруженной суспензии = 0,28 удельное объемное сопротивление осадка /-о = 1,1-10 1/м сопротивление фильтрующей перегородки Гф. = 8,2-Ю 1/м удельный объем промывной жидкости г>пр.ж = I.2 м /кг плотность промывной жидкости р р = 998 кг/м вязкость промывной жидкости р,цр = 0,96-10 Па-с порозность осадка = 0.46 время сушки осадка на лабораторной центрифуге Тс. м = 210 с время, затрачиваемое на вспомогательные операции в промышленной центрифуге = 240 с. Технические параметры центрифуги ФМД-80 приведены в табл. 5.4. [c.137]

Рабочая скорость сушильного агента в барабане зависит от дисперсности и плотности высушиваемого материала. Для выбора рабочих скоростей (w, м/с) при сушке монодисперсных материалов можно руководствоваться данными, приведенными в табл. Х.1. [c.165]

Эти результаты в известной мере подтверждают наблюдения эксплуатационников, по мнению которых пенистые структуры образуются чаще всего при производстве литейного-кокса. Действительно, в этом случае используются более широкие печи и в простенках поддерживаются более низкие температуры. Так как поддержание указанных условий необходимо, то уменьшения образования пенистой структуры добиваются путем сильного увеличения плотности шихты, применяя сушку или трамбование загрузки, однако применение этих методов требует некоторых изменений в технологической схеме коксовой установки и не может происходить при коксовании вспучивающихся углей. [c.175]

Изменение плотности загрузки и эффект от сушки шихты [c.176]

Влияние сушки на плотность загрузки и качество кокса [c.295]

Плотность загрузки изменяется в зависимости от влажности шихты. На рис. 99 представлены результаты ряда опытов, проведенных на батарее с шихтой из углей, измельченных до крупности 90% <2 мм. Плотность загрузки на сухую массу уменьшается с увеличением влажности, затем переходит через минимум при влажности 7—10%. По сравнению с этим минимумом, который соответствует очень распространенному в промышленной практике уровню обезвоживания, сушка приводит к увеличению плотности загрузки примерно на 16%. Это обычно принимаемый порядок величин. [c.295]

Для сушки применяют смесь топочных газов и воздуха, причем газы, полученные в топке, разбавляют воздухом для понижения их температуры до максимально допустимой при сушке данного материала. По свойствам (плотность, теплоемкость и др.) топочные газы близки к воздуху и отличаются от него только большим влагосодержанием. Во многих случаях сушка проводится с использованием отходящих газов промышленных печей, котельных и других установок. [c.757]

Пример 21-8. Определить основные размеры камеры распылительной сушилки для сушки суспензии красителя в количестве V = 1 м /ч. Начальное содержание жидкости в суспензии W = 77,5%, конечная влажность высушенного материала = 5%, плотность суспензии Рс = 1235 /сг/лЗ, [c.793]

Агроскин и Загребельная [12, с. 90] приводят зависимость насыпной плотности охлажденной до температуры ниже О °С угольной шихты от влажности. При влажности более 2% насыпная плотность замороженной шихты во всех случаях больше насыпной плотности шихты при температурах выше 0°С (рис. 57). Сушка угля, как и добавление 0,1—0,27о керосина или нефти, может резко уменьшить коэффициент трения между зернами и повысить насыпную плотность. Метод, разработанный Агроскиным [12, с. 21], практически используется на некоторых коксохимических заводах в Советском Союзе. Подобный метод используется и во Франции [13]. [c.190]

Комплекс, подвергнутый промывке и сушке, представляет собой белую или слегка окрашенную твердую кристаллическую массу. Насыпная масса просушенного и измельченного комплекса колеблется в пределах 0,36—0,42 г см . Изменение величины насыпной массы в указанных пределах зависит от степени отжатия, сушки и измельчения комплекса. На рис. 2 показано изменение плотности комплекса при добавлении к нему различного количества воды при 20° С. При добавлении к комплексу воды плотность смеси вначале увеличивается, достигая максимума (1,15 г см ) при 75 вес. % воды. В дальнейшем при добавлении к комплексу воды и по мере разрушения комплекса плотность смеси уменьшается, приближаясь к постоянной величине, равной 1,1 г/сл1 . Аналогичная зависимость имеет место и при других температурах. [c.13]

Затем можно найти производную йр йХ и доказать, что даже при очень высоких температурах (900° С), т. е. в пределах температур, встречающихся в технике сушки, она будет положительной. Это значит, что плотность воздуха при адиабатическом,насыщении увеличивается. [c.601]

Кроме л , ф и / при расчетах процесса сушки необходимо знать плотность пли обратную ей величину — удельный объем влажного воздуха. Плотность влажного воздуха равна сумме плотностей абсолютно сухого воздуха рс.в и водяного пара р . Учитывая, что, согласно выражению (XV,5), плотность водяного пара р = хрс в, плотность влажного воздуха [c.586]

Из уравнения (XV, 10) видно, что при данном внешнем давлении Р плотность влажного воздуха является функцией парциального давления водяного пара р и температуры Т. В процессе сушки воздух увлажняется (возрастает р ) и охлаждается (уменьшается Т). Снижение Т оказывает относительно большее влияние на значение рс. в и, как следует из уравнения (XV, 10), плотность воздуха при сушке увеличивается. При увлажнении воздуха содержание в нем водяного пара (обладаюш,его меньшим молекулярным весом, чем сухой воздух) возрастает за счет снижения содержания сухого воздуха. Поэтому с увеличением влажности воздух становится легче. [c.586]

Дифференциальное уравнение (XV,60) можно решить, зная закон распределения влажности в материале в начале сушки (начальное условие) и выражение для плотности потока влаги с поверхности материала в окружающую среду (граничное условие). При задании указанных краевых условий (для каждого из двух периодов сушки) уравнение (XV,60) может быть проинтегрировано. [c.613]

При электролизе металл выделяют на катоде в виде хрупкого компактного осадка, который затем механически измельчают, либо в виде рыхлой губчатой массы, которая после отделения от катода, промывки и сушки в определенных условиях превращается в порошок. В первом случае порошки, полученные после размола, состоят из частиц различной формы и имеют сравнительно небольшую удельную поверхность. Второй способ получил большее развитие в промышленности. Путем подбора состава электролита и условий электролиза можно регулировать гранулометрический состав, насыпную плотность и чистоту осаждаемого металла. Отличительной особенностью порошков, полученных вторым способом, является дендритная форма частиц, что обусловливает их большую химическую активность и хорошую прессуемость. Электролитические порошки высокой степени дисперсности обладают пирофорными свойствами. [c.321]

Зная химический состав змеевика, нетрудно подсчитать по рентгеновским данным плотность его кремнекислородного остова. Она составляет 2,24. Пикнометрическое определение дает приблизительно то же значение плотности выделенного из змеевика кремнезема. Таким образом, несмотря на удаление почти 60% массы вещества, каркас змеевика сохраняет неплотное строение. Сравнив плотность кремнезема, полученного выщелачиванием змеевика, с плотностью кварца, равной 2,65, можно получить представление об источнике повышенной сорбционной активности этого вещества. Подобие внешних очертаний зерен до и после выщелачивания, а также примерно одна и та же величина плотности кремнеземного каркаса, рассчитанная до и измеренная после выщелачивания, позволяет предполагать, что кремнекислородные сетки, представляющие собой части остова змеевика, в процессе выщелачивания, промывки и сушки кремнезема не изменяют в заметной [c.63]

При подготовке образца к анализу могут быть допущены различия в методах сушки, количестве анализируемого вещества и его разбавлении инертным материалом, в размере частиц и степени их кристалличности, плотности укладки образца в тигель, теплопроводности и теплоемкости образца, увеличении или уменьшении объема образца при нагревании, разновидности инертного материала. [c.17]

Товарное жидкое стекло разбавляется водой до получения раствора с плотностью 1,4. Этот раствор смешивается с равным объемом воды и титрованием пробы смеси устанавливается количество НС1, необходимое для полной нейтрализации. Затем к разбавленному водой жидкому стеклу приливается при перемешивании 5 и. раствор H I, взятый с 20 %-нь)М избытком. Образовавшийся гель, который после застывания разламывается на куски, отмывается горячей водой до удаления следов иона хлора и переносится в 0,2 п. раствор сульфата алюминия, причем количество последнего берется из расчета 200 мл на 100 мл раствора жидкого стекла. (]1месь геля исул1,фата алюминия нагревается 3—4 ч па водяной бане, а затем, ов< Дится до кипепия, после чего гель отделяется от раствора и отмывается горячей водой до исчезновения иона SO4. Для полного удаления сульфатов гель повторно кипятят с водой, затем отделяют от воды и просушивают в сушильном шкафу. В процессе сушки температура в течение 6 ч медленно новыша( тся от комнатной до 110 °С. Высушенный таким образом гель активируется пропусканием через него воздуха при 350 °С в продолжение 2—3 ч. [c.56]

Па толщина осадка по вмутреннему радиусу Лц,. — 8 мм удельное сопротивление осадка = 61-10 м/кг сопротивление фильтрующей перегородки Гф. =47-10 1/м содержание влаги в отфильтрованном осадке = 62 % динамическая вязкость жидкой фазы [X = 0,94-10- Па-с плотность жидкой фазы р. = = 1020 кг/м плотность твердой фазы = 2400 кг/м массовая концентрация твердой фазы А, 1 = 10 % минимальное время сушки Тс = 60 с. [c.120]

В промышленности метод псевдоожижения широко используется для осуществления различных технологических процессов, например, обжиг руды, проведение каталитических реакций, за.чораживание пищевых продуктов, сушка, покрытие полимерами различных предметов, термическая обработка, классификация твердых частиц по размерам, сепарация минералов по плотности, абсорбция и регенерация растворителей, термическое обезвреживание сточных вод, микрокапсулирование лекарственных препаратов, транспорт порошков. [c.682]

Для очистки стенок служит внутренний передвижной вентилятор, вращающийся со скоростью 10—20 об/мин. Сушилка обеспечивает высокую плотность продукта и небольшой пылеунос, однако, стенки камеры имеют высокую температуру. Время пребывания материала в камере 6 сек. Сушка обычно проводится при избыточном давлении, что приводит к потерям продукта и попаданию пыли в помещение через неплотности. Сушилка работает с подачей материала сначала снизу вверх, навстречу движущемуся по спирали потоку воздуха, а затем с возвратом его вниз прямотоком, что обеспечивает большее время пребывания при меньших габаритах камеры. Она наиболее распространена в керамических производствах. При сушке в такой сушилке термочувствительных материалов приходится снижать температуру воздуха, так как в верхней части с горячим воздухом встречаются на-половнну высушенные частицы. [c.156]

Сушилка с прямотоком фаз обеспечивает хорошие условия для осаждения частиц с малой плотностью и неправильной формы. Эта сушилка обычно имеет большую высоту для обеспечения достаточного времени пребывания материала, подвергаемого сушке, и используется в производстве моющих средств. Она обеспечивает минимальный унос частиц с воздухом, но ненригодна для легких частиц, тонких порошков и термочувствительных продуктов. [c.156]

После формования оксида алюминия его гранулы прокаливают для удаления влаги и повышения прочности. Большинство производителей катализатора отмечают, что используемый в качестве 1 0сителя оксид алюминия должен обладать определенными физическими свойствами. Среди наиболее важных характеристик— площадь поверхности и объем пор. Прокаленные носители из оксида алюминия, как правило, имеют удельную поверхность 200—400 м /г. Поверхность пор должна составлять определенную часть от общей поверхности, что обеспечивает их доступность для молекул газообразных реагентов. По-видимому, наибольшее значение имеют поры диаметром 8—60 нм [22]. Носитель катализатора должен быть очень устойчив к истиранию, чтобы полученный катализатор выдержал операции пропитки, сушки, транспортировки, загрузки в трубки реактора и условия реакции. Размер гранул катализатора также весьма важен, так как влияет на насыпную плотность катализатора в трубках реактора, а следовательно, на активность, приходящуюся на единицу объема реактора. Носитель катализатора контролируют по его физическим свойствам и обычно анализируют на содержание ряда примесей, в частности железа, промотирующего образование побочных продуктов, оксида кремния и серы. [c.272]

Так как условия сушки оказывают существенное влияние на величину молекулярной массы асфальтенов, возникла необходимость проверить влияние этих условий на коэффициент светопоглощения асфальтенов и определить условия, при которых сушка их не вызывает изменения этого коэффициента. Оптимальными оказались условия, при которых проводили нижеописываемые эксперименты. Дважды переосажденные асфальтены растворяли в 100 мл бензола и определяли оптическую плотность раствора. Затем растворитель отгоняли в токе азота и асфальтены подвер- [c.11]

Т1 = (м — )/Л 1, где Л 1 = 6р А ср/ эквРм о — скорость сушки в первом периоде, с [р —коэффициент теплоотдачи, Вт/(м -°С) А ср —средняя разность температур поверхности материала и теплоносителя, °С й экв — эквивалентный диаметр частиц материала, м р — плотность материала, кг/м — удельный расход теплоты на 1 кг испаряемой влаги, Дж/кг]. [c.146]

Перспективными направлениями в области флотационных методов обогащения являются перечистка флотоконцентратов на отдельных машинах, а также "масляная флотация" (добавка продуктов нефтепереработки в жидкую среду при флотации). На отечественных углеобогатительных фабриках широкое применение получили флотационные машины механического типа ФМУ-6,3 и МФУ2-6.3, новые машины МФУ2-8 и 10. Производительность этих машин по твердому углю 40-80 т/ч, по пульпе 220—800 мУч. Технологический процесс углеобогащения во многом определяет важнейший показатель качества угольной шихты — влажность. Причем равное значение имеют как абсолютные значения влажности, так и ее равномерность во времени. От влажности углей и угольной шихты зависят смерзаемость их при транспортировании, плотность насьшной массы угольной шихты в камере коксования, ее равномерность по длине и высоте камеры коксования и, значит, В конечном счете качество кокса. Поэтому технологический процесс обогащения завершается сушкой продуктов обогащения иногда всех, включая промежуточный продукт, в некоторых случаях сушке подвергаются только флотоконцентрат, шламы, мелкий концентрат. Сушка проводится в сушильных барабанах, аппаратах кипящего слоя, трубах-сушилках. Преимуществом барабанных сушилок является возможность сушки угольных концентратов разной крупности и их смеси гибкость регулировки процесса простота и надежность в эксплуатации относительно невысокий расход электроэнергии. К недостаткам барабанных сушилок можно отнести низкий коэффициент использования рабочего объема (громоздкость установки) залипание насадки, образование большого количества комков. [c.37]

Совершенствование существующей и создание новой технологии подготовки углей для коксованиа включает комплекс мер и технических приемов, основными из которых явлаютса внедрение новых приемов обогащения углей, рациональное составление угольных шихт, оптимальные степень и условия измельчения углей, увеличение плотности угольной загрузки, сушка и предварительный нагрев перед коксованием (термическая подготовка) и др. [c.242]

Выбор основных данных. Температура газов ti = 160° С = 60° О, Рсух = 850 кг/мЗ и Рвл = 1000 кг/мЗ —плотность сухого и влажного материала. Топливо — донецкий уголь марки Д. Состав топлива W p = 13% Лр = = 19,62% S-- = 5,9% С-- = 75% = 5,5% № = 1,6% = 12% = = 7290 ккал/кг. Теплоемкость топлива Ст = 0,36 ккал/(кг-°С). Параметры воздуха перед топкой io = 22,2° , Фо = 59%, По заводским данным время сушки подобного продукта т = 11,5 ч. [c.294]

При некоторых видах сушки, например контактной, радиационной или диэлектрической (см. ниже), в толще материала, помимо градиента влажности, возникает также значительный температурный градиент, влияющий на перемещение плаги внутри материала. Это явление, которое носит название термовлагопроводности, создает поток влаги, параллельный потоку тепла. Интенсивность переноса влаги за счет тсрмовлагопро-водности пропорциональна коэффициенту термовлагопроводности (Й), который характеризует градиент влажности, возникающий п материале при температурном градиенте д1/дп=- град м и выражается в процентах на 1 Х. Соответственно плотность потока влаги внутри материала, обусловленного перепадом температуры [c.612]

Подъемно-лопастная насадка используется для сушки крупнокусковых и склонных к налипанию материалов, а секторная насадка — для малосыпучих и крупнокусковых материалов с большой плотностью. Для мелкокусковых, сильно сыпучих материалов широко применяются распределительные насадки. Сушка тонкоизмельченных, пылящих материалов производится в барабанах, имеющих перевалочную насадку с закрытыми ячейками. Иногда используют комбинированные насадки, например подъемно-лопастную (в передней части аппарата) и распределительную. [c.619]

После такой обработки осадок железа тщательно промывают сначала малыми порциями холодной воды на фильтрах (во избежание разогрева и окисления) до полного удаления сульфат-иона, а затем сухим ацетоном или спиртом и сушат в вакуум-сушилках при 50 °С в течение нескольких часов. По окончании сушки воздух следует впускать в аппарат очень медленно во избежание окисления и самовозгорания порошка. Полученный железный порошок черного цвета достаточно устойчив на воздухе, содержит 97% Fe и имеет насыпную плотность 0,22—0,27 г/см . Такой порошок ком-куется за счет механического сцепления микродендритов между собою и требует легкого растирания, например путем просеивания через сита с металлическими шариками. По данным седимента-ционного анализа, основная масса порошка ( 60%) состоит из частиц со средним радиусом 3—5 мкм. [c.327]