Катализаторы вспенивания

Особенно большую роль гидродинамические условия играют ири осуществлении жидкофазного гидрокрекинга в присутствии суспензированных порошкообразных катализаторов. В этих условиях возникают значительные внешнедиффузионные и гидродинамические осложнения из-за неизбежного вспенивания водородом реагирующей жидкости со взвешенным в ней катализатором. Вспенивание должно ухудшать каталитическое и термическое расщепление сырья, так как оно уменьшает содержание катализатора в единице объема реактора и сокращает длительность пребывания в нем реагирующей жидкости. Однако вспенивание благоприятствует реакции гидрирования, поскольку способствует увеличению поверхности раздела фаз и облегчает подвод водорода к активной поверхности катализатора. [c.159]

Синтез эластичных пен на основе полимер-полиолов осуществлялся по стандартной рецептуре для исходных полиолов при увеличении доли катализаторов вспенивания и стабилизатора пены. [c.27]

Таким образом, в реакторных устройствах, имеющих разные степени вспенивания, для достижения одной и той же глубины процесса нужно поддерживать различные концентрации порошкообразного катализатора в жидкости путем регулирования рециркуляции пульпы катализатора. Так, при возрастании степени вспенивания рециркуляцию пульпы нужно увеличить. Кроме того, из кривых, изображенных на рис. 34—36, следует, что при постоянной подаче циркулирующего газа степень вспенивания возрастает с увеличением пропускной способности установок. Поэтому условия транспортирования водорода в установках разной производительности получаются тоже разные, а в опытных и промышленных системах они просто несопоставимы. Следовательно, ведение процесса при постоянных соотношениях сжатого газа и жидкости теоретически не обосновано. Для получения сравнимых условий на экспериментальных и промыш- [c.162]

Исходные компоненты подаются дозировочными насосами, перемешиваются в одной или двух смесительных головках — кислотный катализатор вводится последним — и разбрызгиваются ио всей ширине нагретой конвейерной ленты. Реакционную способность смолы подбирают таким образом, чтобы вспенивание начиналось через 30—60 с, а отверждение происходило за 4—9 мин. [c.177]

В фарфоровой кастрюле или в стакане из стекла пирекс приготовляют раствор 3,5 г (примечание 1) продажной х. ч. платинохлористоводородной кислоты (примечания 2 и 3) в мл воды и прибавляют к нему 35 г х. ч. азотнокислого натрия (примечание 4). Смесь выпаривают досуха, осторожно нагревая ее над пламенем горелки Бунзена и непрерывно перемешивая массу стеклянной палочкой. После этого в течение Ю мин. температуру смеси повышают до 350—370°. Масса сплавляется, выделяются бурые окислы азота, и постепенно образуется коричневая окись платины. Если смесь вспенивается, то усиливают перемешивание и нагревают реакционную массу непосредственно пламенем горелки сверху. Если при вспенивании удалить горелку из-под стакана, то верхняя часть расплавленной массы затвердевает, и при последующем нагревании смесь может быть выброшена через край стакана. Минут через 15, когда температура достигнет приблизительно 400 , выделение газов значительно уменьшается. Через 20 мин. температура смеси должна быть равна 5СС—550° при этом бурное выделение окислов азота практически прекращается и происходит лишь слабое выделение газа. Эту температуру поддерживают минут 30, лучше всего направляя полное пламя горелки прямо на дно и стенки стакана, причем масса должна полностью расплавиться. Температура в пределах 500—550° наиболее пригодна для сплавления (примечание 5) и для получения катализатора максимальной активности, восстанавливающегося в минимальный срок (примечание 6). Обычно (ТЛЯ нагревания достаточно одной горелки Бунзена, если только в газовой сети имеется достаточное давление. Когда одной горе/ки Бунзена недостаточно, берут какую-нибудь другую, больней мсщ-ности, например горелку Мекера. [c.357]

Увеличивать загрузку нецелесообразно, так как разбрызгивание и вспенивание очень затрудняют работу с большими количествами исходных веществ. Если нужно приготовить много окиси платины, то сплавление повторяют несколько раз. Было замечено, что активность катализатора в некоторых случаях уменьшается после стояния в течение нескольких недель поэтому лучше всего окись платины получать по мере надобности. [c.358]

Поэтому проектировщик должен быть хорошо знаком с основами расчета абсорберов, адсорбционных установок и реакторов. Кроме того, в схеме процесса очистки могут встретиться такие технологические процессы, как перегонка, кристаллизация и фильтрация. Основные принципы проектирования аппаратуры для различных технологических процессов подробно освещены в технической литературе, но в ней не всегда имеются необходимые данные по применению этих принципов для особых случаев. При промышленном использовании ряда процессов очистки газа часто возникают непредвиденные осложнения коррозия, побочные реакции, вспенивание, потеря активности катализатора и т. п. Поэтому фактические показатели работы промышленных (или опытных) установок являются ценным дополнением для теоретических расчетов. Вследствие этого в последующих главах в описание процессов включены также расчетные и эксплуатационные показатели. Перед описанием конкретных способов очистки ниже кратко рассматриваются три основных процесса очистки газа. [c.8]

Приготовление катализатора на холоду. В стакан вместимостью 100 мл, помещенный в баню со льдом, наливают 40 мл 2,5 и. раствора едкого натра. После того как раствор охладится, в него медленно, при помешивании стеклянной палочкой, всыпают 4 г измельченного сплава, взвешенного с точностью до 0,02 г. При этом не должно происходить разогрева и вспенивания реакционной смеси. Обычно операция всыпания сплава занимает 5—7 мин. Смесь выдерживают еще 25 мин при О °С при постоянном перемешивании, а затем 30 мин при комнатной температуре. В последнем случае перемешивание производят каждые 3—5 мин. После этого раствор щелочи осторожно сливают так, чтобы не произошло соприкосновения катализатора с воздухом. [c.64]

Пользуясь зависимостями (б), (в) и (е), определяем степень вспенивания псевдожидкости У с и весовую концентрацию катализатора при режиме кипящего слоя дк - [c.168]

Таким образом, в многофазных процессах типа деструктивной гидрогенизации угольной пасты, смол и нефтяных остатков с плавающими контактами влияние вспенивания будет различно в зависимости от свойств применяемых катализаторов. [c.416]

Особое положение занимают процессы типа каталитического алкилирования изобутана, которые идут в пограничном слое двух несмешивающихся жидкостей. В системах, применяющих теплоотвод смешением, т. е. работающих с испарением части изобутана происходит значительное вспенивание реагирующей смеси. Оно, однако, может не приводить к сокращению объема аппарата, если получаемый в результате относительный прирост реакционной поверхности будет меньше увеличения объема реагирующей смеси при вспенивании и в любых условиях, если катализатор является диспергируемым компонентом. [c.416]

Не менее важным явлением при жидкофазной гидрогенизации является вспенивание находящейся в колонне смеси барбо-тирующим через нее водородом. Вспенивание оказывает отрицательное влияние на расщепление сырья, так как уменьшает время пребывания продукта в реакторе и изменяет содержание катализатора по высоте аппарата. Одновременно вспенивание благоприятствует реакции гидрирования, так как увеличивает поверхность раздела фаз и делает более легким доступ водорода к катализатору. Д. И. Орочко также показал, что вспенивание жидкости возрастает с увеличением газового фактора (отношение объемов газа и жидкости, поступающих в аппарат) и с увеличением пропускной способности агрегатов, хотя подача циркулирующего газа на единицу перерабатываемого сырья- [c.137]

Весьма эффективно применение в качестве коллектора окиси алюминия, которая одновременно служит катализатором окисления, спектрографическим буфером и носителем. Навеску нефтепродукта смешивают с 2 г окиси алюминия и при периодическом перемешивании смесь осторожно нагревают на воздушной бане до прекращения вспенивания, затем нагрев усиливают и выдерживают до прекращения дымления образца. Остаток прокаливают в муфельной печи при 600 °С в течение 2 ч. Для равномерной адсорбции окисью алюминия минеральных примесей навеска пробы должна быть не менее 2 г. Если исследуемое вещество представляет собой концентрат или находится в твердом состоянии, его растворяют в каком-нибудь чистом органическом растворителе и раствор смешивают с окисью алюминия. Для ускорения процесса озоления к смеси добавляют 2 мл концентрированной азотной кислоты [61]. В качестве коллектора применяют также алюмосиликатный катализатор [62]. [c.17]

Алкоксибороксины одновременно являются и катализаторами отверждения, и газообразователями при содержании менее 10 вес. % достигается лишь отверждение композиции. Для уменьшения плотности пенопласта в композицию вводят дополнительные , или вторичные ГО — алкилбораты и углеводороды, а также ПАВ и катализаторы вспенивания — воду, низшие спирты и др. [c.124]

Пенополиуретаны получаются при взаимодействии полиэфира, диизоцианата и воды в присутствии катализаторов. При образовании пенополиуретанов происходит выделение двуокиси углерода, которая вызывает вспенивание и сильное увеличение объема реакционной массы. В отличие от других пенопластов в случае полиуретанов пенообразова-ние происходит без введения специальных газообразующих веществ. В процессе вспенивания протекают различные реакции, которые приводят к образованию макромолекул, содержащих мочевинные, уретановые, амидные и другие группы с подвижным атомом водорода. В результате реакций этих групп с диизоцианатом образуются пенополиуретаны сетчатого строения. [c.85]

В проточных условиях поверхность раздела фаз Sp возрастает пропорционально увеличению степени вспенивания, а активная поверхность катализатора Sk,прямо пропорциональная его удельной весовой концентрации, наоборот, уменьшается. Из этого следует, что числитель в формуле (20) при увеличении степени вспенивания практически не изменяется знаменатель же может уменьшаться или увеличиваться и результирующая скорость процесса — возрастать или падать. Скорость реакции при вспенивании увеличивается, когда M]Sk Sp, и уменьшается, когда MiSu Sp. [c.162]

Сплавы Ni-Al /17/ удобны тем, что их можно активировать обработкой натриевой щелочью непосредственно или незадолго до использования с тем, чтобы максимально использовать адсорбированный на N1 водород. Сплавы изготавливаются в виде порошков или гранул. Порошки используют в виде суспензии в реакторах с перемешиванием. Гранулы чаще всего используют в стационарном слое, после активации их поверхности через них пропускают пары вещества вместе с водородом ипи применяют в вибрирующем слое. Активность катализатора в некоторой степени зависит от метода обработки сплава щелочью. Можно рекомендовать следующую процедуру. Готовят 25%-ный раствор NaOH, в котором содержание NaOH (безводного) по весу равно 3/4 от веса сплава Ni-Al с соотношением Ni Al, равньпк 50 50. Порошок сплава добавляют в раствор как можно быстрее, не допуская сильного вспенивания. Полученную смесь греют 3 ч при температуре, близкой к точке кипения, добавляя воду для поддержания постоянного объема. После этого промывают катализатор от щелочи, при этом нельзя допускать, чтобы катализатор высох на фильтре. Сухой катализатор пирофорен, и даже влажный катализатор медленно реагирует с кислородом. Желательно, чтобы вода, под которой находится катализатор, была дистиллированной или деминерализованной. Во время кипячения со щелочью и в ходе реакции выделяется водород, поэтому нуж- [c.202]

После охлаждения сплав измельчают в тонкий порошок и вьще-лачивают алюминий. Для этого 215 г сплава в виде тонкого порошка вносят небольшими порциями в 1 л 25% раствора НаОН при наружном охлаждении. В результате повышения температуры и выделения водорода в процессе реакции происходит вспенивание и разбрасывание жидкости. После внесения всего сплава смесь нагревают до 90—100° и поддерживают эту температуру до полного выделения водорода. Затем осадок декантируют и несколько раз промывают водой до полной нейтральной реакции промывных вод на фенолфталеин. Катализатор хранят небольшими порциями под спиртом в налитых доверху склянках. [c.340]

З-Карбоэтоксипиперидон-2 (IV). Раствор 1 кг цианэфи-ра 1П в 800 мл абсолютного этилового спирта гидрируют в присутствии 75 г никелевого катализатора при 50 °С и давлении водорода 50—60 атм. Конец гидрирования определяют по методу ГЖХ, анализом отобранной пробы (содержание П1 не должно превышать 2%). Катализатор отфильтровывают. От фильтрата продуванием азотом в течение 6 ч отделяют летучие амины, образовавшиеся в качестве побочных продуктов при гидрировании и могущие без отдувки при последующем упаривании вызвать сильное вспенивание. Затем спирт отгоняют (для более полного удаления спирта, препятствующего дальнейшей перекристаллизации из фреона-ИЗ, в конце отгонки подключают вакуум с остаточным давлением 150 — [c.163]

Дихлоргексан (VIH). К смеси 254 г VH, полученного на предыдущей стадии, и 28 г пиридина, используемого в качестве катализатора реакции и как вещество, улучшающее растворимость диола VH, медленно прибавляют 638 мл тионилхлорида. Реакция экзотермична, и за счет скорости прибавления тионилхлорида поддерживают температуру 45—50 °С. После прибавления первых 53 мл тионилхлорида масса становится прозрачной включают мешалку, охлаждают до 25—30 С и дальнейшее прибавление тионилхлорида проводят при этой температуре с внешним охлаждением. Затем массу в течение 27а—3 ч нагревают до кипения (75°С) (более быстрый нагрев может привести к бурному вспениванию), кипятят 2 ч и упаривают в вакууме (до 90°С в массе при 100 мм рт. ст.). Остаток растворяют при 20—25°С в смеси 370 мл бензола и 990 мл воды. Бензольный слой отделяют, водный экстрагируют бензолом (2 раза по 370 мл). Объединенные бензольные растворы промывают водой (3 раза по 370 мл), 6% раствором гидрокарбоната натрия (345 мл) и снова водой (370 мл) для полного удаления кислых и щелочных продуктов (pH последней промывной воды должен быть около 7). Бензол отгоняют, вещество перегоняют в вакууме, собирая фракцию с т. кип. 95—98°С (23 мм рт. ст.). Выход VIII 257 г (77%), содержание основного вещества 97,3%. [c.191]

Аминодифениламин (IV). К раствору 321 г III в 1,4 л этилового спирта прибавляют 158 г влажного никелевого катализатора и в течение 2V2 ч при перемешивании по каплям (наблюдается вспенивание) приливают смесь229г гидразингидрата и 200 мл этилового спирта с такой скоростью, чтобы температура не была выше 40°С. Конец процесса контролируют по отсутствию IV на ТСХ. Затем для разложения избытка гидразина массу кипятят при перемешивании 1 ч, охлаждают до 20°С, никелевый катализатор отфильтровывают к фильтрату медленно в течение 2 ч приливают 5 л холодной воды. Выпавший оса- [c.224]

Вспенивание раствора приводит к потерям МЭА и к другим последствиям. Оно возникает, как правило, в абсорбере. Вспенивание может быть вызвано разнообразными причинами, в частности наличием примесей, заносимых в систему с очищаемым газом (пыль катализаторов и др.). Доказано, что сульфид железа является интенсивным пенообразователем [145]. Пенообразователями являются также тяжелые углеводороды, смазочные масла, а также органрте-ские кислоты, тиосульфаты и другие продукты деградации МЭА. Кроме того, к вспениванию могут приводить некоторые ингибиторы коррозии, а также соли, растворенные в воде, используемой для приготовления раствора МЭА (что обусловливает необходимость применения только парового конденсата). [c.212]

Производственный процесс заключается в следующем (см. левую часть схемы на рис. 434, стр. 1424). В реактор, снабженный паровой рубашкой и мешалкой, заливают 30—32%-ную азотную кислоту в количестве, равном /з от необходимого для одной операции. Кислоту нагревают до 75—80° и производят постепенную загрузку белого мышьяка. В качестве катализатора в реактор вводят небольшое количество иода (0,5 г на 1 т AS2O5). Остальное количество азотной кислоты подают постепенно в течение 3—4 ч. К концу процесса реакционная масса занимает около половины объема реактора. При реакции происходит сильное вспенивание, для уменьшения которого рекомендуется вводить в аппарат суль-фонафтеновые кислоты (контакт Петрова) из расчета 30—40 г на 1 г арсената. [c.668]

Для придания пористой структуры изделиям, обладающим высокой прочностью, применяют композиции с нитритами металлов и веществами, при взаимодействии которых с нитритами выделяются азот и кислота, способствующие одновременно вспениванию и отверждению полимера [14]. Такими веществами являются аминосоеди-нения анилин, метиламин, диметиламин, гексаметилендиамин, мочевина и др. Кроме указанных в композицию вводят поверхностноактивное вещество и кислые катализаторы отверждения. [c.13]

Жесткие пенопласты получаются при увеличенной степени сшивания (за счет использования короткоцепных или разветвленных полифункциональных спиртов, таких, как продукты присоединения окиси пропилена к полифункциональным спиртам с п йроксиль-ными числами от 300 до 600). Удобным диизоцианатн м компонентом является смесь 2,4- и 2,6-изомеров толуолдиизоцианата (80 20), которая широко используется в технике. Если пенообра-зование должно происходить при комнатной температуре и особенно если используют соединения со вторичными ОН-группами (полипропиленгликоли), то обычно применяют катализатор. На однородность и размер закрытых и открытых пор пенопластов может влиять введение таких добавок, как эмульгаторы и стабилизаторы. Эмульгаторы (например, натриевые, кальциевые и цинковые соли длинноцепочечных жирных кислот) обеспечивают гомогенное вспенивание за счет равномерного распределения воды внутри реакционной смеси. Стабилизаторы (силиконовые масла) предотвращают разрушение ячеистой структуры на начальной стадии реакции. [c.230]

Технологический процесс получения пенополиуретанов состойг из смешения полиэфиров с диизоцианатами и другими компонентами и вспенивания композиции, которая затем. отверждается. В состав композиции для вспенивания помимо полиэфиров и полиизоцианатов (обычно толуилендиизоцианат) и вспенивателей входят катализаторы отверждения (диметиланилин и другие амины), поверхностно-активные вещества (натриевые соли сульфокислот, мыла) и регулятор размера пор (парафиновое масло). Примерная рецептура композиции приведена ниже, ч. (масс.) [c.239]

В расплавленную экстракционную канифоль при 140—150 °С постепенно, не допуская вспенивания вводят формалин (не ме нее 4 % от канифочи в расчете на формальдегид) Повышают температуру до 210—220 °С и добавляют в реакционн ю смесь при перемешивании катализатор — окись кальция (0,1 %) и гли церин (10 % от канифоли) Через час нагрев усиливают и по вышают температуру до 260—270 °С, после чего выдерживают [c.310]

Все приведенные зависимости написаны для однофазных процессов. Однако уравнение (2.2. 17) применимо также и для многофазных систем, у которых все компоненты движутся с одинаковыми скоростями в одном направлении. Такие условия, например, соблюдаются в реакционных змеевиках при турбулентном пото.ке реагирующей смеси. Если же линейная скорость движения отдельных компонентов (находящихся в разных фазах) неодинаковя, задача определения времени реагирования осложняется и должна решаться совместно с гидравлическим анализом работы реакционного аппарата. В виде примера здесь можно привести жидкофазную гидрогенизацию с суспензированными катализаторами в проточных колоннах большого диаметра. В этих условиях барботирующий через гидрируемый продукт водород задалживает сравнительно небольшую часть объема реактора, несмотря на то, что фактический объем его в несколько раз превышает объем жидкого продукта [9, 144, 145]. Время реагирования в таких случаях должно определяться по жидкому компоненту с учетом вспенивания его барботирующим газом. Изменение объема при вспенивании может происходить в пределах от объема, близкого к объему собственно жидкой фазы (при подаче незначительного количества газа на единицу поперечного сечения аппарата), до суммы фактических объемов газа и жидкости (при турбулентном движении газопенной смеси). [c.75]

При синтезе так называемого семи- или квазифорполимера с диизоцианатами реагирует только часть полиэфира (сложного или простого) в результате получается низкомолекулярный полимер, растворимый в большом избытке изоцианата. Затем этот семи-форполимер реагирует при вспенивании с оставшимся полиолом в присутствии воды или фторуглеводорода, катализатора и поверхпостпоактивного вещества. Системы семи-форполимера широко применяются для получения жестких пенопластов, когда обычный форполимер было бы трудно обрабатывать из-за высокой вязкости, являющейся следствием взаимодействия низко-молокулярных полиолов и ди- или полиизоцианатов. [c.399]

Преобладающая часть серы, содержавшейся в сырье, превращается е сероводород, легко удаляемый при помощи регенеративных процессоь очистки. Присутствие даже совсем незначительных количеств углерода может вызывать чрезмерное вспенивание поглотительного раствора, применяемого в процессах очистки. Для получения газа с высоким содержанием водорода, нужного, например, для синтеза аммиака, требуется включить каталитическую конверсию окиси углерода с получением дополнительных количеств водорода. Однако большой срок службы катализатора конверсии достигается, только если исключено попадание даже небольших количеств углерода на катализатор. [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология