Приготовление схема

Рис. IV-12. Схема лабораторного устройства для фильтрования под вакуумом / — фильтр из органического стекла — миллиметровая шкала 3 — приемник из силикатного стекла для фильтрата (емкость 2 л) 4 — стальной ресивер (емкость 20 л) 5 — стальной сосуд для приготовления суспензии (емкость 10 л) — вакуумметр.

Рис. 2. Схема приготовления раствора жидкого стекла

П р, и г о т о в л е н и е катализатора. Приготовление катализатора представляет собой один из наиболее сложных и важных участков в общей технологической схеме завода синтеза. Исходными материалами являются кобальт, окись магния, окись тория и кизельгур. Все исходные продукты должны быть очень чистыми и в них допускается лишь самое минимальное количество железа и кальция. Поэтому при приготовлении катализатора используют преимущественно конденсат [c.83]

Приготовление и закачка полимерных растворов может проходить по различным технологическим схемам. Например, на Орлянском нефтяном месторождении установка по приготовлению водного раствора полиакриламида необходимой концентрации (рис. 68) рассчитана для работы с гелеобразным реагентом. Предварительно измельченный в специальном [c.130]

Для обеспечения безопасности была изменена схема узла загрузки алюминия. Порошок стали дозировать медицинскими весами в бункер, в котором он продувается азотом. Азотом же из бункера алюминий транспортируется в аппарат приготовления суспензии. Задвижки (запорную арматуру) заменили шаровыми кранами, которые более надежно обеспечивают герметичность при перекрытии трубопроводов. [c.163]

Кроме обычных методов непрерывного контроля (температуры, давления, расхода), п схемах предусматривают локальные системы автоматического регулирования стадий процесса с применением общетехнических и специальных приборов и устройств. На стадии получения мыльной основы, например, литиевых смазок для контроля полноты омыления по щелочности, успешно используется рН-метр. Контролируется также содержание влаги в высоковязки.х системах. Качество смазок на заключительной стадии их приготовления оценивают показателями реологических свойств на потоке (предел текучести и вязкость при различных скоростях, сдвига). [c.100]

Основные секции установки следующие подготовки сырья и приготовления расплава мыльного загустителя в дисперсионной среде охлаждения и кристаллизация расплава отделочных операций (гомогенизация, фильтрование и деаэрирование) расфасовки смазок. Основным аппаратом в периодической технологической схеме является реактор со скребково-лопастным перемешивающим устройством (см. рис. ХМ). В нем последовательно осуществляются операции приготовления реакционной смеси, омыления, обезвоживания, термообработки и частичного охлаждения. Технологическая схема установки периодического производства мыльных, а также углеводородных смазок представлена на рис. Х1-4. [c.100]

Установка включает следующие основные секции подготовки сырья и приготовления мыльной основы термо-механического диспергирования загустителя в дисперсионной среде охлаждения расплава отделочных операций (гомогенизация, фильтрование и деаэрирование). Технологическая схема установки представлена на рис. XI-5. [c.101]

Использование контактора при производстве отечественных смазок широкого распространения не получило (в отличие от зарубежных схем производства). Включение контактора в схему установки по производству смазок, где в качестве омыляемого сырья используют глицериды, существенно сокращает время их приготовления [8 I. [c.102]

Принятую в настоящее время при производстве промышленного катализатора изомеризации парафиновых углеводородов технологию осернения (обработка влажных гранул фторированного оксида алюминий, пропитанных платинохлористоводородной кислотой, газообразным сероводородом) нельзя назвать совершенной с точки зрения экологии. Значительно технологичнее введение серы в состав фторированного оксида алюминия с последующим нанесением на него платинохлористоводородной кислоты такая технология полностью вписывается в схему приготовления промышленного катализатора и позволяет отказаться от применения токсичного и взрывоопасного сероводорода. Активность и селективность катализатора, осерненного по новой технологии, находятся [c.59]

Вначале проводилась форсированная подпитка системы свежим раствором щелочи, а в дальнейщем, когда была установлена действительная причина неполадок, процесс был переведен на использование более слабого, 5—10%-ного раствора щелочи с соответствующей реконструкцией системы, что позволило добиться устойчивой работы и удовлетворительной очистки выбросов. Реконструкция состояла в том, что был исключен из схемы подогреватель щелочи, подаваемой в абсорбер 6, а периодический процесс приготовления 20—25%-ного раствора щелочи был заменен непрерывным, при этом 5—10%-ный раствор получали при автоматической дозировке щелочи и воды в потоке. [c.186]

Схема процесса окислительного пиролиза состоит в следующем [65]. Исходное сырье — этан и кислород подогреваются раздельно, первый до 600—650°, второй до 400°, после чего смешиваются в соотношении 1 0,33 и подаются в реакционную печь. Печь представляет собой вертикально расположенную камеру, футерованную изнутри специально приготовленной шамотной массой. Внутри печи помещается насадка из фарфоровых шаров диаметром 30—40 мм. В печи часть этановой фракции сгорает, в результате чего температура поднимается до 850—900°. Печь работает под вакуумом 400 мм рт. ст. [c.53]

На рис. 6 и 7 приведена триадная и солевая (в данном случае-нафтенатная) схемы. В обеих схемах процесс оксосинтеза состоит из следующих стадий 1) приготовление катализатора (карбонилов-кобальта), 2) карбонилирование, 3) декобальтизация, 4) выделение и ректификация альдегида. [c.53]

Основными недостатками триадной схемы являются периодичность процесса кобальтизации —декобальтизации и наличие большого объема аппаратуры высокого давления. Это усложняет-и удорожает автоматизацию управления процессом, в то время как метод оксосинтеза вследствие сложности протекающих процессов и необходимости их взаимной увязки требует автоматизации всей установки. Достаточно сложным является также приготовление катализатора кобальт на пемзе , необходимого при работе по триадной схеме. В этом случае недостатком является наличие потерь кобальта с отработанным катализатором. [c.57]

Недостатками схемы с суспендированным катализатором являются сложность и громоздкость приготовления, регенерации и фильтрации катализатора, а также затруднения в его транспортировке. Высокие требования предъявляются к качеству кизельгура. Наличие в нем даже небольших примесей кварца приводит к сильной эрозии арматуры, а также к разрушению клапанов и поршней насосов. С другой стороны, носитель должен обладать высокой механической прочностью [35]. [c.71]

Во время этих приготовлений следует очень осторожно обращаться с платиновыми электродами не касаться их руками и не нарушать их взаимного расположения во избежание дополнительной проверки емкостного сопротивления сосуда. По истечении 30 мин (время, в течение которого вода принимает температуру термостата) прибор включить в схему мостика Кольрауша для измерения электропроводности. Включить генератор звуковой частоты н в магазине сопротивлений установить сопротивление 1000—2000 ом. Опыт выполняют два экспериментатора одип измеряет электропроводность, другой по секундомеру записывает время и показания реохорда. Секундомер включить в тот момент, когда пробка 4 с укрепленной на ней пластинкой растворяемого вещества будет погружена в воду. Этот момент будет моментом начала опыта. Через 5 мин сделать первое измерение сопротивления раствора и результаты записать в таблицу по образцу [c.437]

Процессы и схема работы двухтактного карбюраторного двигателя сходна с двухтактным дизелем. Разница заключается в том, что, во-первых, цилиндр продувается рабочей смесью, приготовленной в карбюраторе, во-вторых, сжатая рабочая смесь воспламеняется электрической искрой, [c.81]

Приготовление катализаторов. Общая схема приготовления смешанных катализаторов в значительной мере аналогична той, которая применяется в производстве керамики [c.20]

Приготовление катализаторов данного типа осуществляется согласно той же общей схеме, которая обсуждалась нами при рассмотрении способов получения смешанных катализаторов. Однако на каждой из стадий этой схемы в данном случае конкретные операции иные. [c.24]

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования олефиновых углеводородов включает следующие основные стадии приготовление катализатора, подготовка сырья, контактирование сырья с кислородом на катализаторе, охлаждение контактного газа и конденсация водяного пара, выделение С4-фрак-ции, выделение и очистка бутадиена. [c.690]

Рпс. 4. Схема приготовления рабочего раствора сернокислого магния [c.44]

Общие сведения. Современная технологическая схема производства желтого фосфора включает в себя следующие операции а) подготовку сырья б) приготовление шихты в) электровозгонку фосфора г) очистку фосфорсодержащих газов д) конденсацию фосфора из печных газов. [c.108]

Более стабильные бензины получают каталитическими методами переработки нефтяного сырья. Но и здесь следует иметь в виду, что компонент автомобильного бензина, полученный каталитическим крекингом, может быть нестабильным продуктом. В нашей стране бензин каталитического крекинга долгое время применялся только для приготовления авиационных бензинов. Готовился компонент авиационных бензинов по схеме двухступенчатого каталитического крекинга и стабильность его была вполне удовлетворительной. [c.230]

Сырьевое отделение состоит из двух блоков. Силикат-глыба дробится на щековой дробилке 1 на мелкие куски и с помощью электротельфера 2 и бадьи загружается в вертикальный реактор-автоклав 3. Полученный в автоклаве концентрированный раствор жидкого стекла выдавливают в аппарат 4, там разбавляют паровым конденсатом (или смесью конденсата с умягченной водой) и насосом откачивают в емкость 5 для приготовления гелеобразующего раствора путем разбавления его водой. Перед этим раствор обязательно фильтруют (на схеме не показано). [c.79]

Одновременно с пуском щековой дробилки включают молотковую дробилку 14 для помола сернокислого глинозема до порошкообразного состояния и с помощью таких же электротельфера и бадьи загружают в аппарат 13. Применять одну бадью для загрузки разных видов сырья не рекомендуется, так как смешивание силикат-глыбы с глиноземом в сухом виде приводит к загрязнению растворов. Полученный в аппарате 13 концентрированный раствор сернокислого алюминия насосом прокачивают через фильтр-пресс 12 ъ промежуточную емкость 11, из которой откачивают в емкость 10 для приготовления гелеобразующего раствора разбавлением его водой. В этой же емкости раствор подкисляют концентрированной серной кислотой. Часть фильтрата пз промежуточной емкости 11 направляют в другую емкость для приготовления активирующего раствора (на схеме не показано). [c.79]

При /г > 200 мм распускаются сварные швы в районе выпучины и удаляются деформированные листы. Удаленные листы заменяются новыми, которые подгоняются к листам полотна внахлестку по коротким и длинным кромкам и привариваются. Этот метод весьма трудоемок, требует замены нескольких листов и не всегда позволяет полностью устранить пустоты под днищем. При значительном числе выпучин составляется карта-схема и в указанных местах в днище вырезаются отверстия. В отверстия нагнетается цементно-песчаный раствор (1 5) с водоцементным отношением, равным 0,50. Для приготовления раствора можно использовать низкосортный цемент марки 300 —400. Песок должен быть просеян, а количество пылевидных частиц не должно превышать 30—40%, Приготовленный раствор подается насосом под [c.221]

Основным специфическим элементом технологической схемы закачки раствора ПАВ является дозировочная установка (рис. 40) которая предназначена для разогрева, слива и приготовления водных растворов из высоковязких ПАВ, поступающих на КНС, скважину или другой промысловый объект. [c.97]

На рио.2.29показанз принципиальная схема одного из технологических вариантов приготовления и подачи ашиачной воды, для предотвращения коррозии верхнего погона АВТ. [c.56]

В случае получения н-пропанола осуществляется гидрирование пропионового альдегида. Приготовление карбонилов кобальта при работе по триадной схеме производится в катализерах, заполненных насадкой-пемзой с осажденным на ней кобальтом. В катализер направляется растворитель для смыва карбонилов кобальта, образующихся при температуре 150—180° С и давлении синтез-газа 150—300 ат. При этих условиях кобальтизации целесообразно применять газы с повышенной концентрацией окиси углерода. [c.53]

В настоящее время процессы изомеризации пентанов и гексанов получили особенное значение в связи с общемировой тенденцией отказа от применения тетраэтилсвинца при приготовлении автомобильных бензинов Изомеризацией н-бутана получают изобутан, применяемый в процессе алкилирования. Необходимость в изобутане возрастает в связи с применением зысокоакгивных цеолитсодержащих катализаторов в процессе каталитического крекинга и соответственным уменьшение.м количества получаемого изобутилена в комбинированных схемах получения алки-латов, изопрена и метил-грет-бутилового эфира процесс изомеризации н-бутана используется в качестве головного, с последующим дегидрированием изобутака в изобутилен. Селективное вовлечение во вторичные процессы изобутилена исключает дорогостоящую и энергоемкую стадию ректификации., [c.3]

Процесс фирмы British Petroleum [118]. Назначение процесса - снижение температуры застывания средних дистиллятов и легких масляных фракций, используемых для приготовления зимних сортов топлив, для холодильных, электроизоляционных и гидравлических жидкостей. Процесс осуществляется в среде водородсодержащего газа риформинга в присутствии избирательного катализатора, осуществляющего гидрокрекинг и гидроизомеризацию парафиновых компонентов сырья с образованием углеводородов с более низкой температурой кипения. Процесс проводят в условиях, обеспечивающих максимальный выход продукта. Схема процесса приведена на рис. 4.10. [c.122]

Приготовление носителей. Схема приготовления носителей ана-ло1ична рассмотренной выше общей схеме приготовления смешанных катализаторов. Подготовка исходных компонентов является первой стадией приготовления носителя. Если исходным материалом является готовое керамическое изделие (шамотный кирпич, циркониевая керамика), то перед пропиткой его достаточно подробить или распилить на кусочки размером до 30 мм. В других случаях исходные материалы тщательно измельчают перед смещением. Иногда исходный материал, например, окись алюминия, сначала формуют в шарики размером 2—5 мм, прокаливают, а затем направляют на смешение. [c.30]

Технологическая схема процесса сополимеризации бутадиена со стиролом /—емкость для бутадиена 2—емкость для стирола 3—аппарат для приготовления угле-водородной фазы 4—аппарат для приготовления водной фазы 5 —смеситель углеводородной и вояноА фаз 6-1,..., —полимеризаторы 7, Д—отгонные колонны 5—емкость для [c.253]

Рис, 50. Схемя установки для приготовления газовых смесей [c.94]

Приведены сведения об основных типах промышленных катализаторов и силикагелей, их свойства и предъявляемые к ним требования. Описаны основные технологические процессы производства катализаторов и адсорбентов приготовление водных растворов и процессы формования, мокрой обработки и обезвоживания. Рассмотрены технологические схемы катализаторных фабрик по производству природных катализаторов пз бентонитовых глин (ханларит) и синтетических каталпзаторов алюмосилпкат-ных (АС), алюмомагнийсиликатных (АМС), цеолитных (ЫаХ, СаХ) и цеолитсодержащих (ЦАС), а также высокоактивных силикагелей (АД, СД) и цеолитов. Освещены лабораторный контроль производства, контрольно-измерительные приборы, автоматизация процессов и вопросы техники безопасности в производстве катализаторов. [c.2]

Измерение скорости электрофореза выполняли в специально сконструированной кювете, схема которой дана на рис. 12.1. Рабочую стеклянную кювету 1 в виде прямоугольного парал-лепипеда с открытыми торцами длиной 20 мм и поперечным сечением 20x0,8 мм помещали между двумя сосудами 2 также прямоугольного сечения, изготовленными из оргстекда. Толщина стенок измерительной ячейки составляла 0,2 мм, что обеспечивало надежную визуализацию микрообъектов при работе с темнопольным микроскопом. Боковые емкости 2 в месте их сочленения с кюветой имели ряд отверстий диаметром 0,5 мм эти емкости прочно закреплялись на основании 3, в котором было высверлено отверстие для вхождения темнопольного объектива 4. Б нижнюю часть емкостей 2 помещали гель агар-агара 5, приготовленный на 1 н. растворе КС1 сверху заливали 0,1 и. раствор USO4 (б) и помещали медные электроды 7. Такая установка удобна в обращении в ней обеспечена герметичность сочленения боковых емкостей с измерительной камерой и возможность тщательной очистки последней после проведения исследований. На основании данных о подвижности частиц дисперсной фазы вычисляли -потенциал по формуле Гельмгольца — Смолуховского без учета поправки на поверхностную проводимость [59]. [c.202]

Проведенные исследования позволяют предложить следующую схему очистки хромсоде ржащих сточных вод (рис. У1-21). Промывные воды разделяются на 2 потока один из них, составляющий 30% общего объема, направляется на обычную химическую обработку. Полученный раствор, содержащий дисперсные частицы Сг(ОН)з, смешивается с остальным объемом сточных вод, после чего смесь насосом 3 подается в мембранный аппарат 4. Фильтрат из мембранного аппарата может быть использован для промывки изделий, а концентрат пригоден для приготовления растворов, используемых при хромировании. Таким образом, предлагаемая схема позволяет сэкономить 70% химических реагентов, предотвратить сброс воды и утилизировать соединения хрома. [c.319]

На рис. 27 приведена технологическая схема изомеризации бутена-1 [8]. В реактор 2 загружают щелочной металл и окись алюминия (на схеме не показано) и готовят там щелочной катализатор в атмосфере инертного irasa (азот) при 380—400 °С. Инертный газ, проходя подогреватель 3 и осушитель 6, тоже поступает в реактор и поддерживает там катализатор во взвешенном состоянии в течение 2—4 ч. После приготовления такого слоя катализатора прекращают подачу инертного газа и подают в реактор активирующий газ. После обработки активирующим газом катализатор охлаждают до температуры реакции, затем в реактор через осушитель подают олефиновое сырье. С верха реактора продукты уходят на разделение. [c.181]

При развитой системе дорог, небольших размерах разрабатываемого объекта предлагается схема снабжения технологической жидкостью с одной центральной базой ее приготовления и хранения, предназначенной для обслуживания. нескольких нефтедобывающих управлений. На рассредото-несколько баз технологической жидкости в пределах одного НГДУ. "есколько баз технологической жидкости в пределах одного НГДУ. [c.37]

На рис. Х.1 дана схема циркуляционной установки для изучения кинетики газофазных каталитических реакций под давлением до 100 ат [10]. Через штуцер 3 шприцем либо другим способом подается заданное количество жидкого реагента, который тут же испаряется реакционный газ дозируется по парциальному давлению. Приготовленную реакционную паро-газовую смесь прокачивают циркуляционным па-н хропатогрцф сосом через слой катали- [c.406]