Производство экстрактивная ректификаци

Отечественные процессы разделения бутан-бутеновых смесей экстрактивной ректификацией с АН и выделения и очистки бутадиена экстрактивной ректификацией с АН и ДМФА внедрены в СССР в промышленном производстве бутадиена двухстадийным дегидрированием бутана. [c.675]

Большие возможности по созданию энергетически оптимальных технологических схем разделения лежат на пути исследования особенностей физико-химических свойств разделяемых смесей и учете последних при проектировании промышленных процессов. Сюда можно отнести использование свойства смеси к расслаиванию, что позволит уменьшить величины потоков за счет расслаивания последних в декантаторах, подбор разделяющих агентов для разделения близкокипящих компонентов методом азеотропной или экстрактивной ректификации и т. д. Необходимо также рассматривать технологическую схему как единое целое с системных позиций и организовывать энергетически замкнутые производства с активным использованием тепла реакций, тепла более горячих потоков и т. д. [c.487]

В промышленности для проведения процессов экстрактивной ректификации наибольшее применение получили тарельчатые колонны. Влияние различных факторов на коэффициент полезного действия колпачковых тарелок было исследовано Грозе с соавторами [253] на специально сконструированной установке. Основной ее частью являлась колонна с внутренним диаметром 330 мм, в которой на расстоянии 600 мм друг от друга помещались 10 тарелок. Каждая из них имела 13 круглых колпачков диаметром 42 мм с трапецеидальными прорезями. Тарелки являлись моделью используемых в промышленных колоннах для экстрактивной ректификации в производстве бутадиена. Исследование проводилось на примере разделения смесей изобутана и бутена-1 с использованием в качестве разделяющего агента как безводного фурфурола, так и содержащего до 9 вес. % воды. Концентрация углеводородов в жидкости варьировалась от 12 до 27 мол. %, температура — от 44 до бб , давление — от 2,8 до [c.264]

Для производств крупного масштаба, в которых требуете , непрерывное проведение процесса разделения и обеспечение максимально возможной экономии тепла, заслуживает предпо тения метод экстрактивной ректификации. [c.271]

Выделение индивидуальных углеводородов из природных смесей и продуктов их переработки является одной из важнейших областей применения методов азеотропной и экстрактивной ректификации. Появление этих методов было обусловлено, в первую очередь, необходимостью разделения смесей близкокипящих углеводородов в связи с широким развитием химического использования нефти и природных газов. Большое практическое значение методы азеотропной и экстрактивной ректификации приобрели после того, как с их помощью удалось организовать крупное промышленное производство толуола. [c.272]

В связи с быстрым развитием производства синтетических спиртов большой интерес представляют методы разделения смесей близкокипящих спиртов путем экстрактивной ректификации. Для разделения смесей нормальных первичных, вторичных и третичных спиртов, а также спиртов с разветвленными углеродными цепочками, имеющих сравнительно невысокие температуры кипения, подходящим разделяющим агентом является вода [46, 342—344], содержание которой в жидкой фазе должно составлять 85—95 мол. %. В процессе экстрактивной ректи- [c.285]

Как видно из приведенного описания, процессы экстрактивной ректификации играют важнейшую роль в общем комплексе производства бутадиена. Останов Имся несколько подробнее на их характеристике. [c.294]

Л -Метилпирролидон находит применение в промышленности в качестве высокоэффективного растворителя в производстве термостойких полимерных материалов. а также в процессах выделения ароматических, ацетиленовых и диеновых углеводородов из их смесей с парафиновыми углеводородами методами экстракции, абсорбции и экстрактивной ректификации. [c.314]

Перспективным методом разделения бензола и насыщенных углеводородов, хорошо вписывающимся в существующую схему производства, является фракционирование в присутствии третьего компонента — азеотропная или экстрактивная ректификация. Наи- [c.235]

В 1975 г. по этому процессу работало 12 установок общей мощностью более 1 млн. т ароматических углеводородов высокой степени чистоты, в том числе 9 установок по получению бензола из коксохимического сырья и жидких продуктов пиролиза [102]. На одной из установок на колонне экстрактивной ректификации (50 тарелок) при соотношении растворитель сырье, равном 3 1, из бензольной фракции с содержанием 82,3% бензола и 17,7% неароматических углеводородов получают бензол, температура кристаллизации которого 5,5 °С, коэффициент преломления 1,5009 и пределы выкипания 0,3 °С [46, с. 97]. Содержание толуола в бензоле очень низкое — 0,0004%. Затраты на производство 1 т бензола составляют электроэнергии — 5,5 кВч, водяного пара (1,2—1,6 МПа) — [c.240]

Таким образом, можно не только более просто получить особо чистые бензолы из высокосернистого сырья, но и организовать производство тиофена — ценного сырья для промышленности органического синтеза [104]. Поскольку условия экстрактивной ректификации для выделения тиофена и насыщенных углеводородов различны, несмотря на использование одного растворителя, эти операции следует проводить на различных ректификационных колоннах. Сочетание экстрактивной ректификации для получения тиофеновой фракции и бензола с низким содержанием насыщенных углеводородов характеризуется высокой экономической эффективностью и увеличивает комплексность использования сырья при переработке коксохимического сырого бензола. [c.241]

Другой путь переработки бензина пиролиза — гидродеалкилирование его с целью получения бензола. Предварительно гидроочищенную фракцию бензина пиролиза 60—190 С подвергают гидро-деалкилированию. Процесс проводят в жестких условиях бензол из жидких продуктов можно выделить простой ректификацией. Технико-экономические расчеты показывают, что на крупных установках гидродеалкилирование для получения бензола целесообразнее, чем выделение его экстрактивной ректификацией или экстракцией. Таким путем можно получить с одной установки пиролиза до 110 тыс. т/год бензола. Получение бензола из побочных продуктов этиленового производства в ближайшие годы в значительной мере будет удовлетворять возрастающие потребности химической промышленности. [c.297]

На рис. 9-20 приведена примерная схема установки для экстрактивной ректификации соляной кислоты с концентрированными растворами хлористого кальция. Установки такого типа могут использоваться для производства 100%-ного хлористого водорода из привозной соляной кислоты. [c.508]

Обзор известных способов переработки побочных продуктов производства фенола-ацетона показал, что в России фенольная смола не находит практического применения и подвергается переработке только с целью извлечения содержащегося в ней фенола. Фенол извлекается из предварительно обессоленной фенольной смолы в составе фенольной фракции (рис 2.3, с. 13) экстрактивной ректификацией с использованием в качестве экстрактивного [c.6]

Разделение и регенерация растворителей, получаемых в качестве побочных продуктов в производстве ПВС, производится в многоколонных ректификационных агрегатах непрерывного действия [64, 101 —103]. Для разделения азеотропных смесей винилацетат — метанол [а. с. СССР 878761], винилацетат — этанол, уксусная кислота — вода применяются методы экстрактивной ректификации и экстракции, уксуснокислые эфиры гидролизуются в присутствии ионообменных смол. Стоимость оборудования отделения регенерации растворителей, часть которого изготавливается из кислотостойких марок стали, достигает 70—80 /о стои- мости оборудования всего производства ПВС. [c.102]

Главной особенностью методов азеотропной и экстрактивной ректификации является возможность разделения смеси по классам соединений, поскольку влияние разделяющих агентов на относительную летучесть компонентов смеси определяется их строением. Важнейшей областью промышленного применения этих методов является нефтехимия, в частности процессы разделения смесей углеводородов С4 и С5 с целью получения бутадиена и изопрена для производств синтетического каучука, а также упоминавшийся уже процесс получения толуола из продуктов нефтепереработки. Методы разделения смесей углеводородов основаны на том, что полярные вещества увеличивают относительную летучесть более насыщенных углеводородов по сравнению с менее насыщенными. [c.564]

В химической, лесохимической и пищевой промышленности методы азеотропной и экстрактивной ректификации широко используются Б производствах спиртов, кислот, эфиров, азотсодержащих и многих других соединений. Сводка сведений о практических применениях методов азеотропной и экстрактивной ректификации имеется в книге [18]. [c.564]

Получаемые в результате дегидрирования фракции углеводородов С4 представляют собой бутилен-бутадиеновые или бутан-бутилен-бута-диеновые смеси. Для выделения бутадиена из таких смесей применяют процессы селективной абсорбции с помощью аммиачных растворов медных солей или экстрактивной ректификации с помощью селективных растворителей. Эти процессы используются также для выделения бутадиена из фракции углеводородов С4, получаемой при производстве этилена. [c.41]

В связи с предполагаемой организацией на Карагандинском заводе СК крупнотоннажного производства ВБЭ и полимеров на его основе авторы поставили задачу разработать более прогрессивную технологию очистки ВБЭ с исключением недостатков применяемой в настояш,ее время схемы. Для решения поставленной задачи экспериментально исследованы различные варианты очистки ВБЭ, пригодные для промышленного использования экстракция эфира-сырца (ЭС) многоатомными спиртами и, непрерывная экстрактивная ректификация. - [c.387]

Большие возможности при производстве индивидуальных углеводородов высокой чистоты открывает использование методов разделения, основанных на применении избирательных растворителей-азеотропной и экстрактивной ректификации, жидкостной экстракции, абсорбции, экстрактивной кристаллизации. Диапазон задач, которые могут быть решены с помощью селективных растворителей, достаточно широк и включает в себя процессы выделения и разделения газообразных, жидких и твердых углеводородов. [c.130]

В книге рассмотрен один из самых энергоемких процессов в производстве мономеров, от эффективности проведения которого зависят технико-экономические показатели и качество получаемых продуктов. Изложены физико-химические основы и технология выделения и очистки 1,3-бутадиена, изопрена, изобутилена, стирола, а-метилстирола, акрилонитрила, 2-метил-5-винилпиридина. Дано обоснование выбора эффективных реагентов для промышленного использования. Приведены методы математического описания и предсказания фазового равновесия в реакционных системах, схемы комплексной переработки фракций, содержащих мономеры. Приведен расчет экстрактивной ректификации, которая широко используется как в нашей стране, так и за рубежом. [c.223]

Современная техника производства синтетических каучуков охватывает обширную область различных химических и технологических процессов. Сюда относятся процессы нефтепереработки, органического синтеза, процессы адсорбции, абсорбции, азеотропной и экстрактивной ректификации, каталитического дегидрирования с движущимися катализаторами, процессы полимеризации,, поликонденсации, процессы и аппараты, связанные с переработкой / вязких масс, с механическим обезвоживанием, и ряд других " [c.7]

На ранней стадии организации промышленного производства бутадиена из н-бутана и н-бутиленов в США, Канаде и других странах в промышленном масштабе был осуществлен процесс разделения углеводородов С4, основанный на экстрактивной ректификации с ацетоном. Этот процесс использовался для разделения бутан-бутиленовых смесей. В качестве экстрагента применяли водный раствор ацетона следующего состава 82 вес.% ацетона и 18 вес.% воды. Процесс экстрактивной ректификации проводили при температуре 60—78 °С и давлении 6,5—8,5 ат. При этом в результате экстрактивной ректификации получали н-бутилен с концентрацией до 95% и н-бутан, содержащий 5—6 вес.% н-бутиленов. [c.126]

Процесс разделения бутан-бутиленовых смесей экстрактивной ректификацией с водным ацетоном до сих пор еще применяется в промышленной практике на некоторых отечественных заводах СК, хотя в последующие годы были разработаны и внедрены в производство новые процессы экстрактивной ректификации с применением других, более эффективных селективных растворителей, как ацетонитрил, К-метилпирролидон и диметилформамид. [c.126]

В последние годы был разработан и внедрен в промышленную практику ряд новых процессов выделения бутадиена из смесей углеводородов С4 способом двухступенчатой экстрактивной ректификации. Процессы позволяют выделять бутадиен высокой концентрации и чистоты, удовлетворяющий требованиям, предъявляемым к мономеру в производстве стереорегулярных каучуков. Новые процессы, основанные на принципе двухступенчатой экстрактивной ректификации, дают возможность удалять ацетиленовые соединения из бутадиена наиболее эффективным способом. В этих процессах осуществляется экстрактивная ректификация, при которой бутадиен отбирается в качестве верхнего, а ацетиленовые углеводороды С4 — в качестве нижнего продукта. Роль разделяющего агента обычно выполняет тот же экстрагент, с помощью которого осуществляется отделение бутадиена от бутанов и бутиленов, обычно предшествующее очистке от ацетиленовых соединений. Таким образом, из технологической схемы исключается стадия очистки смеси углеводородов С4 от примесей высших ацетиленовых соединений и получается бутадиен с чистотой, удовлетворяющей строгим требованиям стереоспецифической полимеризации. [c.129]

Следы примесей, содержащиеся в бутадиеновой фракции после обеих стадий экстрактивной ректификации, удаляются затем на двухколонной системе ректификации. В первой ректификационной колонне 7 удаляются низкокипящие примеси (такие, как метилацетилен), отходящие с верху этой колонны. Кубовые продукты перекачиваются на вторую ректификационную колонну 8, где производится очистка от высококипящих компонентов, в частности следов углеводородов С5 и 1(ис-бутилена-2, которые отбираются в виде кубовых остатков и используются в качестве топлива. Сверху ректификационной колонны 8 отбирается конечный продукт— бутадиен с чистотой 99,5 объемн. %. Этот бутадиен не требует какой-либо дополнительной очистки и направляется для использования в производстве стереорегулярного г ыс-полибутадиена. Часть рециркулирующей в скруббере 6 воды вместе с отбираемой из колонны 5 частью циркулирующего потока ДМФА подается в систему очистки растворителя. Здесь ДМФА очищается и вновь возвращается в поток растворителя. [c.131]

Производства основного органического синтеза и мономеров для синтетических каучуков всегда имеют дело со сложными, часто трудноразделяемыми смесями, из которых необходимо выделять индивидуальные вещества высокой степени чистоты. Поэтому технологи вынуждены использовать все средства разделения, которыми располагает химическая техник . Применяются практически во всех производствах процессы дробной конденсации, абсорбции, ректификации, очень часто экстракции, адсорбции. Во многих случаях эти типовые массообменные процессы не обеспечивают высоких требований к чистоте продуктов, иногда же они либо бессильны, либо технически и экономически нецелесообразны. Тогда прибегают к более сложным способам, таким, как азеотропная и экстрактивная ректификация, массообменные процессы (абсорбция, экстракция, ректификация) в сочетании с химической реакцией, наконец, новые методы, пока еще мало развитые диффузия через непористые мембраны, обратный осмос, применение соединений включения. [c.333]

Разработка оптимальных технологических схем однородных тепловых и ректификационных систем — типовых технологически узлов химических производств связана с решением следующей конкретной задачи синтеза ХТС, которая является задачей синтеза четвертого класса. При заданных типах элементов системы необходимо определить топологию технологических связей между этими элементами и выбрать такие параметры элементов, которые обеспечивают выполнение либо требуемой технологической операции теплообмена между несколькими технологическими потоками, либо технологической операции разделения многокомпонентной смеси (МКС) на заданные продукты (химические компоненты или фракции) при оптимальном значении некоторого показателя эффективности функционирования системы (например, минимум приведенных затрат). В частности, задача синтеза оптимальных технологических схем систем разделения многокомпонентных смесей (СРМС) формулируется следующим образом при заданных составе сырья, номенклатуре продуктов разделения и требованиях к их качеству необходимо выбрать оптимальные с эко -номической точки зрения типы и параметры процессов разделения (например, обычная, азеотропная или экстрактивная ректификация экстракция абсорбция и др.), а также оптимальную структуру технологических связей между этими процессами разделения. [c.142]

В промышленности СССР для разделения катализатов дегидрирования бутана применяют ацетонитрил, катализатов дегидрирования бутиленов — ацетонитрил и диметилформамид в производстве изопрена используют диметилформамид. Для снижения затрат на разделение широко применяется комбинирование экстрактивной ректификации с обычной. Достоинства процессов с использованием ацетонитрила заключаются в их повышенной надежности вследствие меньшей термополимеризации диенов, отсутствии компрессии и доступности экстрагента. Недостатком диметилформамида является его низкая гидролитическая стабильность. Большой интерес в качестве экстрагента представляет гидролитически стабильный и наименее токсичный Л -метилпирроли-дон, однако выпускается он пока в малом количестве. [c.162]

Информация о структуре фазовых диаграмм смесей, участвуюгцих в химическом производстве, является необходимой на ранних этапах разработки ПТС. Так, например, не располагая информацией о структуре диаграммы равновесия жидкость-пар и равновесия жидкость-жидкость (ЖЖР), невозможно построить принципиальную технологическую схему, использующую фундаментальный принцип перераспределения полей концентраций за счет явления расслаивания. Информация о структуре фазовой диаграммы ЖЖР необходима также при подборе экстрактивных агентов на этапе проектирования процессов экстрактивной ректификации и экстракции. [c.58]

Производство ароматических углеводородов при каталитич ском риформинге включает сложную и ответственную стади экстракции их из продуктов риформинга. Для этого принято и пользовать и экстрактивную ректификацию. В качестве экстраге тов применяют диэтиленгликоль, сульфолан, N-метилпирролидс к ряд других полярных растворителей. Селективное извлечен ароматических углеводородов полярными растворителями откр1 вает достаточно широкие возможности для использования новь экстрагентов. Схема получения ароматических углеводородов пр риформинге дана на рис. 4.1.2. [c.115]

Разработана опытно-промышленная технология получения МАФ, а также индивидуальных аллена и метилацетилена [А. с. 439143, 1976 761447, 1980 СССР]. М. Ф получают разделением негидрированной пропановой фракции — кубового продукта пропиленовой колонны этиленового производства — методом экстрактивной ректификации. В качестве экстрагента МАФ из ряда полярных растворителей выбран ацетонитрил. На рис. [c.31]

Азеотропная ректификация получила практическое применение значительно раньше экстрактивной. Так, широко известен метод абсолютирования этилового спирта с использованием в качестве разделяющего агента бензола. Экстрактивная ректификация стала интенсивно развиваться в годы второй мировой войны в связи с проблемой выделения из продуктов нефтепереработки толуола, необходимого для производства взрывчатых веществ. В настоящее время в производствах большого масштаба используется главным образом метод экстрактивной ректификации. Метод азеотрот й ректификации широко применяется в лабораторной практике и а [c.563]

Технологическое оформление и расчет статики процессов экстракции. В зависимости от требований к продуктам разделения и масштабов производства экстракция проводится путем однократного взаимодействия с растворителями, многоступенчатого процесса с подачей в каждую ступень свежего растворителя, а также путем непрерывного или многоступенчатого противоточного взаимодействия фаз. Первые два способа применяются в лабораторной практике или в производствах небольшого масштаба. Противоточное взаимодействие наиболее эффективно и является самым распространенным промышленным методоА1 проведения процесса экстракции. Во всех случаях процесс экстракции сочетается с процессом регенерации растворителя (или растворителей, если их два или более) с целью его повторного использования и выделения из растворов целевых продуктов. Чаще всего разделение экстракта осуществляется методами дистилляции или ректификации, а иногда с помощью других методов (азеотропной или экстрактивной ректификации, кристаллизации и т. д.). Выбор метода разделения экстракта зависит от физико-химических свойств содержащихся в нем веществ. Экономичность процесса разделения смеси методом экстракции определяется затратами на проведение собственно экстракции и на разделение экстракта. С учетом этого выбирается оптимальный способ разделения заданной смеси из числа возможных. [c.570]

Современные процессы синтеза изопрена обладают рядом особен,-ностей а) массовость производства в сочетании с довольно высокой стоимостью получаемого продукта б) исключительно высокое качество вырабатываемого изопрена (чистота мономера не ниже 98,5— 99,0%) в) сложность технологии — применение техники высоких температур и давлений, агрессивность сред, жесткие требования техники безопасности, необходимость очистки загрязненных стоков и т. д. г) использование всего комплекса последних достижений химии и химической технологий. Так, в производстве изопрена широко применяются новые направления синтетической химии, например, использование комплексных гомогенных каталитических систем, инициированный крекинг, сопряженное окисление, окислительное дегидрирование, диспропорционирование углеводородов и др. наиболее прогрессивные конструкции реакторов (с псевдоожиженным слоем, туннельные с подвижным слоем катализатора, секционированные и адиабатические и т. д.), наконец, новейшие методы выделения и очистки продуктов — четкая, сверхчеткая, азеотропная и экстрактивная ректификация, в том числе вакуумная и под давлением, экстракция, топкие методы химической очистки и т. д. [c.9]

Отмеченные явления особенно важно учитывать при производстве чистых веществ. При экстрактивной ректификации существует максимальный предел чистоты продуктов, равный 1 — Дг/в и Дх . Примечательно, что этот предел, как следует из природы явления, не может быть улучшен испытанными приемами обычной ректификации. Повышение числа тарелок в колонне не дает эффекта, а увеличение флегмового числа приводит к противоположному действию, так как с возрастанием флегмы увеличивается концентрация растворителя в кубе. Как видно из уравнения (4), когда Аут)—> оо и Дхх1г—> оо. [c.83]

Имеется еще ряд проблем по разделению углеводородных систем и очистке углеводородов, решение которых возможно с применением избирательных растворителей а) разделение про-пановой фракции пирогаза (выделение аллена и метилацетилена из смеси с пропиленом) [300, 301] б) вьщеление пиперилена из изопрена-сырца [302] в) очистка коксохимического бензола от насыщенных углеводородов и тиофена, выделение тиофена [303-304] г) вьщеление стирола [107, 305, 306, 476] и аренов Сд-Сю [307] из соответствующих фракций продуктов пиролиза д) очистка нафталина от бензотиофена [308] е) вьщеление алкенов из продуктов дегидрирования алканов керосино-газойлевых фракций [309] ж) глубокая очистка жидких алканов, предназначенных для производства БВК от примесей аренов и гетероа-томных соединений [310] з) экстракционная очистка твердых алканов от примеси аренов [311] и) разделение алкилпрои-зводных бензола и нафталина методами экстракции или экстрактивной ректификации [312] к) вьщеление и очистка флуорена, пирена и других полициклических аренов экстрактивной кристаллизацией [313] л) предварительная очистка сырья для установок пиролиза от аренов, способствующая увеличению вькода этилена и снижению коксообразования [314] м) экстракционная очистка сырья каталитического крекинга с целью увеличения выхода бензина и дизельного топлива, снижения коксообразования, улучшения качества целевых продуктов [315] н) получение ароматического сырья для производства высокоструктурных и высокодисперсных саж селективной экстракцией тяжелых каталитических газойлей [316, 317]. [c.131]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]

Принципиальная технологическая схема разделения изопентан-изоамиленовой фракции экстрактивной ректификацией с ДМФА в производстве изопрена способом двухстадийного дегидрирования изопентана представлена на рис. V. И, [c.166]

Правда, и в этом направлении возможны принципиально новые решения. Например, японская фирма Тогау сообш ила о разработке высокоэффективного процесса экстрактивной ректификации стирола из фракций, образующихся при пиролизе бензина в этилен и содержащих обычно до 30—35% стирола, около 52% ксилола и его изомеров, а также этилбензол и другие компоненты. Конкретные детали процесса неизвестны, но авторы утверждают, что при производстве мощностью 20 тыс. т/год себестоимость стирола, получаемого в этом процессе, будет на 30—40% ниже обычной [4]. [c.11]