Алюминий установках

Чтобы ускорить начало реакции, парафин в таких установках смешивают перед загрузкой с уже частично окисленным продуктом. Печь, в которой идет окисление, выполняется или из кислотоустойчивой стали или из алюминия и имеет диаметр 1—1,25 м и высоту 8—12 м. Рабочий объем для жидкого парафина составляет 30—60 м . [c.163]

Содержащая хлористый водород и некоторое количество хлористого алюминия жидкость поступает на установку разделения. Там отделяют жидкое комплексное соединение, богатое хлористым алюминием, которое направляют обратно в реактор. [c.524]

Еще в 1919 — 20 гг. акад. Зелинским Н.Д. была предложена и eя по осуществлению низкотемпературного каталитического крекинга (я 200 С) нефтяного сырья Нй хлориде алюминия. На основе этих работ была создана и испытана опытная установка по получению бензина. Однако в силу существенных недостатков хлорида алюминия как катализатора (сильная коррозия аппаратуры, большой расход катализатора вследствие образования комплексных соединений с углеводородами, периодичность процесса и др.) эта идея не нашла промышленного внедрения. [c.102]

Установка состоит из двух или более реакторов по типу адсорбционной схемы. После прохождения через слой катализатора (оксид алюминия) отходящий газ сжигается. Катализатор, насыщенный адсорбированной серой, периодически регенерируется горячим газом в замкнутом цикле. Для конденсации серы регенерационный газ охлаждается и воздуходувкой возвращается в цикл регенерации. [c.190]

В СССР первые установки по каталитическому восстановлению оксидов азота введены в эксплуатацию в 1965 г. На многих химических предприятиях была реализована схема каталитического восстановления оксидов азота с применением природного газа, разработанная Государственным научно-исследовательским и проектным институтом азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП). Катализатором служит палладий, нанесенный на активный оксид алюминия. Тепло, выделяющееся в процессе восстановления, можно использовать в газовых турбинах для получения дополнительной энергии, что улучшает экономические показатели процесса очистки. [c.65]

Первые промышленные установки синтеза высших сс-олефи-нов на основе этнлена в присутствии алкилов алюминия были пущены в середине 60-х годов. Известны многочисленные разработки как в СССР, так и за рубежом процессов олигомеризации этилена. Реализация их создала предпосылки для создания и внедрения ряда новых процессов. [c.161]

Определить а) расход электроэнергии на 1 кг алюминия при напряжении на зажимах ванны 7 а и выхода по току т) = 80% подсчитать также и б) годовую производительность установки мощностью в 3000 кат (А1" " + + 3, = А1). [c.391]

Синтетический катализатор содержит больше кремния и меньше алюминия, железа и кальция, чем естественный. Химический состав катализаторов, применяемых на установках типа флюид , близок к составу соответствующих шариковых и таблетированных катализаторов. [c.49]

В случае дальнейшей низкотемпературной ректификации или каталитической переработки фракций, получаемых на установке, в присутствии чувствительных к влаге катализаторов, газы необходимо предварительно осушить (во избежание образования гидратов или льда, а также коррозионного поражения оборудования). Осушку газов (на схеме также не показана) осуществляют методами абсорбции водным раствором диэтиленгликоля или адсорбции, на силикагеле, оксиде алюминия или цеолитах. [c.58]

Смесь продуктов сгорания из камеры смешения вспомогательной топки И поступает сверху вниз в вертикальный реактор (конвертор) I ступени 8. В реакторе на перфорированную решетку загружен катализатор— активный оксид алюминия. По мере прохождения катализатора температура газа возрастает, что ограничивает высоту слоя, так как с повышением температуры возрастает вероятность дезактивации катализатора. Технологический газ из реактора 8 направляется в отдельную секцию конденсатора-генератора 10. Сконденсированная сера стекает через гидравлический затвор 9 в подземное хранилище серы 20, а газ направляется в камеру смешения вспомогательной топки П каталитической ступени 14. Выработанный в конденсаторе-генераторе пар давлением 0,5 или 1,2 МПа используется на установке либо отводится в заводской паропровод. В камеру сжигания топки 14 поступает сероводородсодержащий газ (5 % масс, общего количества) и воздух от воздуходувки 5 (в объемном соотношении 1 2 н-3). Смесь продуктов сгорания сероводородсодержащего и технологического газов из камеры смешения вспомогательной топки 14 поступает в реактор (конвертор) П ступени 16, в который также загружен активный оксид алюминия. [c.112]

Гидрогенизация в. заводских масштабах. Работают промышленные установки по процессу непрерывной гидрогенизации бензола, в котором водород и жидкий бензол проходят через слой катализатора с размером зерен 1—4 меш. Катализатором служит никель-алюминиевый сплав, поверхность которого активирована путем выщелачивания слоя алюминия. Когда катализатор в процессе работы становится менее активным, его регенерируют на месте путем выщелачивания следующего слоя алюминия водным раствором щелочи, и процесс гидрогенизации продолжают дальше [155]. [c.270]

Как уже указывалось выше, в мировой практике основным сырьем для получения высших жирных спиртов являются растительные и животные жиры. Исключение составляет установка в ГДР, на которой высшие спирты получают путем гидрирования бутиловых эфиров синтетических жирных кислот, и недавно введенная в эксплуатацию фирмой Континенталь ойл К° (США) установка, на которой в качестве сырья используются алюминий-оргапические соединения, полученные из этилена по реакции Циглера. В ряде стран (США, Япония) имеются относительно небольшие мош ности по производству тридецилового спирта методом оксосинтеза на основе тетрамеров пропилена. [c.138]

Модифицирование алюмоплатинового катализатора хлоридом алюминия имеет ряд особенностей. К числу положительных следует отнести получение катализатора в готовом для эксплуатации виде на катализаторной фабрике, что исключает потери времени на хлорирование катализатора в реакторе изомеризации. К отрицательным сторонам относятся необходимость транспортировки гигроскопичного, отравляемого влагой катализатора и предварительной обработки катализатора в реакторе изомеризации значительным количеством безводного НС1, а также невозможность регенерации катализатора на месте в реакторе установки изомеризации. [c.75]

Наряду с ограниченной информацией о процессе бутамер к его недостаткам следует отнести сложности, связанные с практическим использованием катализатора изомеризации. Катализатор 14, содержащий 0,375% платины на шариковом оксиде алюминия [79, с. 28, 34, 68], поставляется из США в активированном виде в специальной герметичной упаковке. Загрузка катализатора требует тщательной подготовки установки и исключения попадания атмосферного воздуха. [c.99]

Риформинг позволяет получать высокооктановый бензин из низкооктановой бензино-лигроиновой фракции за счет превращения большей части нафтенов и некоторого количества парафинов в ароматические соединения, а также удаления определенной части парафинов путем их газификации. В установках с кипящим слоем и непрерывной регенерацией катализатором служит окись молибдена, осажденная на глиноземе. В установках с движущимся слоем катализаторы—окись хрома и окись алюминия. В установках с неподвижным слоем катализатором является платина на носителе—окиси алюминия или алюмосиликате. [c.338]

Как правило, активным компонентом катализаторов, применяемых в рассматриваемом процессе, является никель Однако имеется указание на возможность применения в этом процессе кобальт-молибденового катализатора, нанесенного на окись алюминия (см. табл. 23, № 6). Конверсия гомологов метана может осуществляться на установке периодического действия (см. табл. 23, № 7). [c.40]

На современных отечественных установках риформинга применяют три типа катализаторов монометаллические (АП—56, АП- 4), биметаллические (КР—101, КР—102) и полиметаллические (КР—104, КР—106, КР—108, КР—110), представляющие собой оксид алюминия, [c.9]

Принципиальная технологическая схема установки показана на рис. 7. Сырье смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом и, пройдя нагревательную печь 5, подвергается риформингу в трех последовательно расположенных реакторах 6, 8 и 10. Процесс ультраформинг протекает в стационарном слое катализатора. Используется специальный катализатор, содержащий 0,6 % (мае.) платины на промотированной рением окиси алюминия с удельной поверхностью 220 м /г и средним объемом пор 0,41 см /г. На промышленных установках катализатор выдерживает до 600 циклов регенерации без снижения избирательности. [c.30]

В периодическом процессе обычно достигаются большие степени конверсии сырья в кислоту. Основным аппаратом установки является окислительная колонна (высотой около 12 м), изготовленная из алюминия. В нижнюю часть вводят тонко диспергированную смесь [c.157]

Колонки 7 и 8 снабжены электрообогревом. В случае необходимости катализатор и окись алюминия в них могут восстанавливаться и регенерироваться. Трубки адсорберов изготовлены из обычного стекла диаметром 6—8 мм и имеют общую длину до 100—120 мм. Катаро-метр установки соединяется с регистратором-самописцем, например потенциометром ЭПП-09. [c.83]

В реактор загружают 40 мл испытуемого катализатора, продувают установку последовательно азотом и водородом и под давлением водорода проводят опрессовку. Обеспечив необходимую герметичность аппаратуры, приступают к восстановлению катализатора в атмосфере водорода, очищенного от примесей СО, СО2, НгЗ, Н2О и МН.з. Для осушки водорода его пропускают через емкость, заполненную активной окисью алюминия, прокаленной при 500° С. Давление водорода составляет 40 кГ см , а кратность циркуляции— 120 мл ч. Эту операцию проводят 12 ч, выдерживая следующий режим [c.174]

В XIX в. алюминий считался полудрагоценным металлом, хотя это и самый распространенный в земной коре металл, б-фунтовая (2,5 кг.) пирамидальная верхушка памятника Вашингтону (шт. Вашингтон) на момент установки ее в 1884 году стоила столько же, сколько такая же масса серебра. Высокая цена алюминия была связана с трудностью его восстановления до металлического состояния. [c.534]

Газы пиролиза перед выделением из них этилена должны подвергаться очистке от сероводорода, окиси и двуокиси углерода и ацетилена. Кроме того, они должны быть осушены. Напболее часто для осушки применяются твердые адсорбенты — активированная окись алюминия, боксит или силикагель. На многих установках с целью уменьшения нагрузки на твердые осушители газы пиролиза предварительно вымораживают. [c.55]

Метод ПЗИ-это прямой метод определения нагарообразующей способности топлив, предложенный для исследовательских целей его авторами К. К. Папок, А. П. Зарубиным, И. Д. Иноземцевым [84]. Оценка проводится по массе нагара на специальном нагарнике, помещенном в камеру сгорания одноцилиндровой установки ИТ9-3. Нагарник изготавливается из алюминия Б виде диска диаметром 41 мм и высотой 8 мм с развитой торцевой поверхностью (что создается четырьмя концентрическими выточками шириной 1,75 мм и глубиной 2,5 мм). Нагарник устанавливают на поршне механизма изменения степени сжатия. [c.112]

На установке синтеза этилбензола в реактор вводятся этан-эти-леновая фракция, чистый бензол и комплекс, состоящий из хлористого алюминия, диэтилбензола и хлорэтана. [c.257]

Установка производит 95%-ный параводород конверсия происходит на пяти температурных уровнях в двух ваннах с жидким азотом, в двух водородных сборниках и на температурном уровне туободетандера. Такая система наиболее энергетически выгодна и позволяет приблизиться к непрерывной конверсии. В качестве катализатора используется окись хрома, нанесенная на окись алюминия. Установка имеет простую систему управления, пусковой период ожижителя составляет всего 12 ч, однако с учетом производства газообразного водорода время запуска увеличивается до 48 ч. Расход энергии сравнительно невелик и составляет 5 мдж1л (1,4 квт-ч1л) жидкого водорода. [c.126]

Продукты реакции отводятся из верхней части колонны, а снизу поступают свежий бензол и циркулирующий бепзол, содержащий еще ди- и полиэтилбензол. Выходящие из верха колонны продукты реакции поступают в сепаратор. Здесь отделяются тяжелые соединения хлористого алюминия, которые возвращаются в реакционную колонну. Алкилат промывают водой, щелочью и снопа водой и подают на перегонку, процесс которой ясен из схемы. Остаток из последней колонны собирают, еще раз разгоняют на периодически действующей установке. Выделенные в процессе перегонки остатки нолиэтилбсшзола возвращаются на установку для алкилирования. [c.229]

На установке Дойче Гидрирверке в Родлебене были использованы окислительные реакторы емкостью 30—60 м , изготовленные из чистейшего алюминия. Этот материал устойчив по отношению к низшим жирным кислотам, так что на головную, часть аппарата можно было не расходовать легированную сталь. Однако наблюдалась сильная коррозия водяным паром [68]. [c.453]

Расход AI I3 в процессе Изомэйт составляет около 1 кг на 500—800 л конечного продукта (минимум 1 кг на 1000 л). На отдельной небольшой установке приготовляют свежий катализатор, заменяя им старый, небольшая доля которого непрерывно выводится иэ процесса. Катализатор готовят, смешивая центробежным насосом хлористый алюминий с некоторым количеством изо-меризата. Он содержит 120—600 г AI I3 на 1 л углеводорода и имеет вид шлама, способного перекачиваться насосом. [c.527]

Традиционным катализатором в процессах Клауса вначале Я1ЛЯЛСЯ боксит. На современных установках преимущественно п )именяют более активные и термостабильные катализаторы на основе из оксида алюминия. [c.166]

Лроцесс Сульфрин . В этом процессе реакция Клауса протекает на твердом катализаторе (окиси алюминия) при 125—150°С. При такой низкой рабочей температуре термодинамическое равновесие благоприятнее, чем при обычных условиях Клаус-установки. [c.190]

Установка УКОС предназначена для очистки буровых сточных вод коагуляцией и напорной флотацией. Буровые сточные воды после отстоя от крупных взвешенных частиц в амбаре-усреднителе насосом перекачивают в смеситель, в который до-заторным насосом подается 10%-ный водный раствор коагулянта — сернокислого алюминия. Одновременно в верхнюю часть смесителя самотеком поступает нейтрализатор — известковое молоко. После интенсивного перемешивания смесь поступает в водоворотну ю камеру, где образуются, укрупняются и оседают коагулированные хлопья. Более мелкие примеси всплывают и удаляются скребковым механизмом в карман для пены. Из коагулятора предварительно очищенная вода поступает в двухкамерный флотатор, куда ири помощи пасосноэжекторной обвязки и напорного бака подают в течение I мни водовоздушную смесь. Образовавшиеся при этом осадок и пену наиравляют в бак ир ема осадка, откуда давлением воздуха они передавливаются в отстойник осадка, где он обезвоживается до 95%. Отстой можно использовать для приготовления промывочной укидкости. Очищенная вода из кармана флотатора поступает в сборник для повторного использования. [c.200]

Крупный взрыв произошел в Техас-Сити в здании, в котором находилась установка для получения кислорода. Взрыв был вызван воспламенением горючих материалов в закрытом канале, в который попал жидкий кислород. Выяснилось, что операторы спускали жидкий кислород из одной или двух остановленных для отогревания колонн в специально устроенный колодец. В 6 м от этого колодца находился закрытый канал с воздухопроводом диаметром 600 мм (давление 560 кПа, или 5,6 кгс/см ). После взрыва на спускной линии были обнаружены в одном месте поломки, а в другом — поврежденный фланец. Проба, взятая после взрыва со дна канала, содержала 1,7% органических соединений в дисперсной форме (по-види.мому, смесь пороигеообразного изолирующего материала и отходов, которые выметают с иола). Однако основная причина —это контакт между горючим материалом и концентрированным кислородом. Спускная кислородная лнния была выполнена из алюминия. По размерам разрушения вычислили, что в зоне взрыва находилось около 6 кг жидкого масла или другого горючего материала. [c.375]

Примечание. В последнее время на некоторых установках системы флюид стали применять синтетические катализаторы с повышенным содержанием окиси алюминия до 24% А12О3 вместо примерно 13%. [c.37]

Изомеризация парафиновых углеводородов на хлориде алюминия освещена в работах [1—4]. 1 Хлорид алюминия, обеспечивая термодинамически благоприятные условия протекания реакции, позволяет осуществлять ее при 50—150 °С. Эта температура способствует образованию продуктов, обогащенных разветвленными изомерами. Однако наряду с бесспорными достоинствами зтот катализатор обладал рядом отрицательных особенностей, усложняющих технологию процесса и зксплуатацию промышленных установок. Тем не менее во время второй мировой войны в связи с потребностью в алкилате для приготовления высокооктанового авиационного бензина процессы изомеризации на хлориде алюминия получили развитие, в основном для изомеризации н-бутана в изобутан. Первая промышленная установка была введена фирмой Shell в 1941 г. К концу второй мировой войны в США были разработаны пять процессов изомеризации, которые отличались либо методом введения хлорида алюминия в зону реакции, либо носителем для катализатора, либо его физическим состоянием. [c.5]

Таким образом, на установке используются три газа— гелий, кислород и водород. Для подачи их в адсорбер с катализатором имеются регулирующие редукторы 2, вентили 3, фильтры 4 и реометры 5. Контактирующие с катализатором газы должны быть хорошо очищены и осушены. Для этого газ пропускают через поглотители колонки с никельхромовым катализатором 6 для до-жига кислорода в потоках гелия и водорода, адсорберы с окисью алюминия 7 и молекулярными ситами 8 для улавливания воды, колонку с платиновым катализатором 9 для очистки водорода от кислорода, адсорберы с аскаритом 10 и пятиокисью фосфора 11. Для периодической регенерации катализаторов и адсорбентов колонки 6—9 имеют электрический обогрев. На линии подачи газа носителя перед адсорбером установлены ртутный манометр 12 и четырехходовой кран 13. [c.91]

Фирма Стандарт Ойл дивелопмент применяет другой процесс, который отличается от парофазного процесса фирмы Шелл тем, что часть исходного сырья подается через горячую емкость, наполненную хлористым алюминием, где насыщается парами катализатора и таким образом переносит их в реактор. При такой схеме срок работы катализатора значительно увеличивается. Пробег установки составляет от 3 месяцев при жестком режиме работы до 1 года нри работе в мягких условиях. [c.148]

Вначале работа установки каталитического крекинга была основана на принципе полупериодического процесса. В 40-х годах промышленный процесс переводят на непрерывную схему с циркуляцией крупногранулированного шарикового катализатора. В первые годы развития промышленного каталитического крекинга в качестве алюмосиликатного катализатора использовались природные активные глины, отличающиеся соотношением оксида кремния ЗЮа и оксида алюминия АЬОз. [c.47]

Во впускной патрубок при проведении испытания устанавливается специальная сменная пластина из листового алюминия толщиной 0,2 мм и размером 445x105 мм. Установка при оценке склонности бензинов к образованию отложений во впускной системе работает в следующем режиме [c.195]

Пример И. 12. Определить диаметр и высоту реактора и часовое количество техвического иаопрорилбеизола (алкилбензольной фракции) для установки алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлористого алюминия производительностью 150 т/су тки пропан-пропиленовой фракции, состоящей из 30% вес. пропплена и 70% вес. пропана. Температура в реакторе 100 С, давление 5 ат. [c.259]

Т абле тированные катализаторы получают методом совместного осаждения гидрогелей окиси кремния и окиси алюминия с последующим формованием их в виде таблеток. Изготовление этих катализаторов обходится значительно дороже, чем природйых, поэтому применяют их главным образом для получения авиационного бензина. Эти катализаторы используют на установках Гудри, работающих с неподвижным слоем катализатора. [c.13]