Коксование продукты коксования

Кроме кокса, при сухой перегонке каменного угля получаются также жидкие и газообразные продукта. В процессе коксования из камеры выходят летучие продукты коксования в виде смеси паров и газов, нагретые до температуры около 800° С. Парогазовую смесь охлаждают до 25—70° С при этом из нее выделяется каменноугольная смола и аммиачная вода — жидкие продукты коксования. [c.256]

Процесс замедленного коксования нефтяных остатков состоит из четырех стадий нагрева сырья, непосредственно коксования, охлаждения и разделения смеси паров продуктов коксования. Поточная схема процесса изображена на рис. IV-17. [c.227]

Теплообменные аппараты наиболее подвержены загрязнению и коррозии, в связи с чем их периодически приходится очищать от накипи, отложений солей, грязи, продуктов коксования и микроорганизмов. Количество отложений и их состав зависят от свойств продуктов и температур процесса теплообмена. Способы очистки трубок и трубных пучков выбирают с учетом состава отложений и их количества. Применяют механические, гидравлические, химические, ультразвуковые, гидропневматические и пескоструйные способы очистки теплообменной аппаратуры. Наиболее безопасные условия труда обеспечиваются ультразвуковыми, химическими и гидропневматическими способами очистки. [c.223]

Непрерывный процесс коксования осуществляется при более высоких температурах (до 550 °С) и меньших давлениях (0,1-0,15 МПа). Процесс ведут в камерах с движущимися твердыми теплоносителями. Сырье — гудрон или крекинг-остаток — предварительно нагревается до 380 °С и поступает в ректификационную колонну, где осуществляется отгон светлых продуктов. Внизу колонны сырье смешивается с циркулирующим возвратным тяжелым продуктом коксования. Затем смесь сырья и циркулирующего продукта коксования поступает в печь для нагрева, далее — в смеситель, где смешивается с горячим теплоносителем, в качестве которого выступает гранулированный кокс после чего направляется в камеру коксования, где нагревается до 515-550 °С. Массовое соотношение гранулированного кокса (основного теплоносителя) к сырью составляет 11,5 1, время контакта — 9 мин. [c.106]

Относительные выходы и концентрация азотистых соединении в продуктах коксования угля изменяются даже при одном и том же угле в весьма широких пределах в зависимости от режима работы реторт или коксовых печей. Важное влияние па образование азотистых соединений оказывают температура, скорость коксования и количество водяного пара но паиболее сильное влияние оказывает температура процесса. Например, превращенная в аммиак доля азота, содержащегося в исходном угле, изменяется, примерно от 2% нри температуре коксования 400° С (процессы полукоксования) до 10—15% при 900° С и выше (высокотемпературное коксование). Прп нормальной температуре коксования азот сырья распределяется в продуктах [c.227]

Коксование — длительный процесс термолиза тяжелых остатков или ароматизированных высококипящих дистиллятов при невысоком давлении и температурах 470 — 540 °С. Основное целевое назначение коксования — производство нефтяных коксов различных марок в зависимости от качества перерабатываемого сырья. Побочные продукты коксования — малоценный газ, бензины низкого качества и газойли. [c.8]

На рис. 10.7 и 10.8 показаны схемы двух промышленных комбинированных установок по переработке ВВН. С первой из них, мощностью по исходной нефти 4 млн т/год, отбирают на блоке АТ 1,2 млн т/год дистиллятов до 260 °С, а 2,8 млн т/год остатка выше 260 °С направляют на коксование. Продукты коксования подвергаются гидроочистке, после чего смешиваются в один поток, называемый синтетической нефтью (название не совсем точное, хотя и стало общепринятым точнее было бы название вторичная нефть ). Выход ее от исходной нефти составляет 50%. [c.475]

В процессе полукоксования (нагрев не выше 550 °С) уголь превращается в ценное химическое сырье Нелетучий продукт, который получается при полукоксовании, по составу занимает промежуточное положение между исходным углем и коксом и называется полукоксом Смола и газ при полукоксовании также значительно отличаются по составу и свойствам от соответствующих продуктов коксования и называются первичной смолой и первичным газом [c.14]

Пары и газы продуктов коксования, покидающие псевдоожиженный слой, проходят через циклонные сепараторы, где улавливается основная часть коксовой пыли, и поступают в скруббер — парциальный конденсатор 2. На верх скруббера в качестве орошения подается охлажденный тяжелый газойль. За счет контакта паров продукта с рециркулятом конденсируются наиболее тяжелые компоненты паров и улавливается коксовая пыль,не задержанная в циклонах, которые в виде шламе возвращаются в реактор. Продукты ТКК далее разделяют на газ, бензиновую фракцию (н.к.-160 С или Н.К.-220 "С), легкий газойль (с температурой конца кипения 350-370 "С) и тяжелый газойль (с концом кипения 500-565 С). [c.77]

Улучшение качества металлургического кокса и других продуктов коксования. Особое значение имеет обеспечение постоянного качества кокса. Непостоянство его в значительной степени вызывается неравномерным обогревом коксовых печей по их высоте и длине. Неравномерность обогрева коксовых печей влечет больший расход тепла на коксование и, следовательно, уменьшение к. п. д. коксовых печей, а также приводит к снижению выходов химических продуктов коксования. [c.82]

Стоимость выработки химических товаров в капиталистических странах в 1913 г. не превышала 10 млрд. марок к 1937 г. она выросла до 24,5 млрд. марок (против 26 млрд. марок в 1929 г.). Из этого на долю продукции коксохимии падает до 3,5 млрд. марок. В Германии (при выработке в 1937 г. 41 млн, т кокса и 13 млрд. /н коксового газа) общая стоимость коксохимической продукции оценивалась в 900 млн. золотых марок. Характерным в ряде капиталистических стран является увеличение ассортимента коксохимических товаров так, например, в Германии за последние годы вырабатывается свыше 80 продуктов, не считая отдельных сортов (так, например, одних кумароновых смол имеется в предложении до 30 сортов). Ряд стран, и в первую очередь США и Германия, достигли заметных успехов в увеличении выходов основных продуктов коксования, в частности — смолы и сырого бензола. Выход сырого бензола в Германии с 0,9% в 1926 г. поднялся до 1,46% на тонну кокса в 1938 г. [c.29]

На отопление печей оказывает значительное влияние соотношение давлений в камере коксования и в обогревательном простенке. Даже при тщательной кладке коксовых печей с применением шпунтованного фасонного кирпича неплотности кладки неизбежны, а потому возможно просачивание как коксового газа из камер печей в отопительную систему, так и продуктов горения и воздуха в камеру коксования. Продукты коксования, просачивающиеся из камер в нисходящий поток, сгорают в регенераторах это может быть обнаружено по ненормально высокой температуре продуктов горения на выходе из регенераторов и по их анализу. [c.227]

Естественно, что петрографический состав углей в значительной мере определяет и выход химических продуктов коксования. Чем больше в угле витренизированного вещества и форменных элементов, тем при коксовании больше выход смолы и сырого бензола. Если петрографический состав меняется по классам крупности, то и выход химическ х продуктов коксования будет различным у этих классов угля. [c.226]

Коксовую камеру, из которой выгружен кокс, опрессовывают и прогревают сначала острым водяным паром, затем горячими парами продуктов коксования из работающей камеры до темпера — туры 360 — 370 °С и после этого переключают в рабочий цикл коксования. [c.59]

Задача 17.3. Производительность коксовой ночи 20 т/сут. Рассчитать а) суточный расход ка.менного угля (в тоннах) на коксовую батарею нз 65 камер б) об 1)СМ полученного коксового газа (в кубических метрах), массу бензола н сероводорода (в килограммах) в сутки. Выход продуктов коксования составляет кокса — 0,75, сырого бензола — 0,012 массовой доли загруженного угля, коксового газа — 320 нз 1 т угля, сероводорода — [c.242]

Выходы и качества продуктов коксования изменяются в ши-роких пределах и зависят от характеристик исходного сырья (мазут, крекинг-остаток, гудрон с вакуумной установки), режима коксования и конструктивного оформления процесса. Выход бензиновых фракций составляет 8—18% вес., керосино-соляровых дистиллятов 40—65% вес. и кокса от 12 до 26% вес. и редко выше количество образующегося газа обычно не превышает 10% вес. (включая потери). При переработке одного и того же сырья выходы и качества дистиллятов коксования существенно зависят от коэффициента рециркуляции тяжелых соляровых фракций, скорости нагрева сырья, времени пребывания погонов в зоне высоких температур и т. д. [c.65]

При работе стабилизационной колонны с подачей острого пара необходимо следить за тем, чтобы острый пар имел температуру на 20—30 °С выше температуры низа колонны. Несоблюдение данного условия приведет к нарушению режима колонны. При работе стабилизационной колонны с рециркуляцией остатка стабильное дизельное топливо нужно нагревать до температуры не выше 340 °С так как может происходить коксование продукта в печи. Перед сбросом в канализацию воды из бензинового сепаратора рекомендуется удалить из нее сероводород (в отгонной колонне очпстки газов или специальной колонне очистки конденсатов). Отгон (бензин) следует очищать от сероводорода. Сброс отгона (бензина), содержащего сероводород, в сырьевые резервуары установки не допускается. [c.126]

Теплосодержание летучих продуктов коксования (д )- [c.312]

Т е п л о с о д с р ж а н и е летучих продуктов ко к-сования. Теплосодержание продуктов коксования составляется из теплоты, которую уносят содержащиеся в прямом газе [c.315]

На УЗК, реакционные камеры которых рассчитаны на низкое давление, увеличение выхода кокса может быть достигнуто коксованием остатков после их предварительной термоконденсации. Для этой цели типовые УЗК необходимо дооборудовать дополнительным реактором термополиконденсации или использовать один из реакторов в трсх-реакторных установках. При этом дополнительный реактор терм о-1 онденсации устанавливается на линии после выхода вторичного сырья из печи (П-2). Вторичное сырье после нагрева до 420-440 С в конвекционной части и подовом экране печи и поступает на верхнюю часть реактора термоконденсации. Затем термопродукт с низа реактора поступает в радиантную секцию печи и с температурой 470-490 С поступает в реакторы коксования. Продукты коксования и дистиллят [c.73]

Теплота летучих продуктов коксования учитывается отдельно (см. статью 3 расхода). [c.315]

Преимуществами этой комбинированной установки являются большая глубина отбора из нефти дестиллатного сырья для каталитического крекинга, использование избыточного тепла продуктов коксования на дополнительное испарение нефти в испарителе, а также на нагрев смолистого остатка перед его коксованием. [c.44]

В низ реактора подается водяной пар для отпарки углеводородов и поддержания массы частиц кокса в псевдоожиженном состоянии. Воздух, требуемый для псевдоожижения и сжигания кокса, вводится в низ нагревателя 2 через горелку 8 и кольцевое пространство вокруг нее. Продукты коксования — газы и пары — поступают через циклоны 9 во фракционирующую колонну 3, расположенную над реактором. Дымовые газы отводятся через циклоны 10 и трубу 11 D атмосферу. [c.69]

Установка ТКК состоит из реакторного блока и блока разделения газооб-ра шых и жидких продуктов коксования. Реакторный блок установки ТКК (рис. 7.13) вкиочает в себя реактор 1 с парциальным конденсатором 2 (скруббером), коксо — [c.76]

Для переработки тяжелых остатков развивается процесс коксования, который применим почти по всем видам сырья. Известны две основные модификации процесса коксования замедленное коксование и флюид. Главные получаемые продукты - газы и дистил-лятиые фракции кокс является побочным продуктом. Так, яз остатка (выше 566 С) венесуэльской нефти (содержание серы 2.9 . азота 0,35 ) в процессе коксования (замедленное и флюид) получают, соответственно, 22,9-13,5 легкого газойля (221-343°С) с содержанием азота 0,08-0,12)8 и 12,9-31,1 тяжелого газойля (343-485°С) с содержанием азота 0.23-0,35) . [c.12]

Вначале коксование каменных углей проводили исключительно дл.я получения металлургического кокса, используемого при выплавке металлов из руд. Это старейший метод облагораживания угля, известный еще с XVI века. Смола и газ раньше являлись только побочными продуктами и лиш ь впоследствии стали основным сырьем для получения ароматических соединений. Полукоксование бурого угля сначала вели главным образом для получения твердого парафина—заменителя стеарина в производстве свечей, а полукокс являлся побочным продуктом. Побочные продукты—каменноугольная смола и коксовый газ, полукокс и буроугольное масло— в дальнейшем сталп основным сырьем для промышленного производства соединений жирного ряда. В приведенной на стр. 48 схеме показаны возьюжности хи 1ическ0й переработки каменного угля. [c.47]

N2, 1,9% НгО. Выход продуктов коксования на 1 т влажного угля следующий 71% кокса, 270 коксового газа, 2,3% смолы, 0,7% бензола, 0,2% аммиака (в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%, При расчете пренебречь расходом тепла на процесс коксования тег[лопотери в окружающее пространство принять разными 107о-Температура отходящих продуктов горения 250° С, температура коксового газа и продуктов коксования 750° С, Теплоемкость паров бензола принять равной 0,4 ккал/кг, теплоемкость смолы — 0,6 ккал/кг. [c.322]

Очевидно также, что от содержания серы в исходном остатке зависит экономика процесса. Иснользование сырья, подобного сырью Хоукинса, но с малым содержанием серы, привело бы к увеличению стоимости продуктов коксования примерно на 1,90 долл. на 1 т остатка, что привело бы к повышению прибыли на капиталовложения примерно на 20%. Важным фактором является также стоимость исходного остатка. Например, при использовании сырья района Хоукинс стоимость в 4,7 долл. на 1 т рассчитана для смеси мазутов безотносительно к допускаемому содержанию серы. Там, где содержание серы в мазутах ограничивается определенным пределом, высокосернистое сырье, поступающее па коксование, должно иметь более низкую стоимость. [c.419]

Подготовительные операции УЗК занимают 24 — 34 ч. В отличие от непрерывных нефтехимических процессов, в реакционных камерах УЗК химические превращения осуществляются в нестационарном режиме с периодическими колебаниями параметров процесса, прежде всего температуры, во времени. Продолжительность термолиза в жидкой фазе изменяется от максимального значения с начала заполнения камеры до минимального к моменту переключения на подготовительный цикл. На характер изменения темпера — турного режима по высоте и сечению камеры оказывает влияние эндотермичность суммарного процесса термолиза, а также величина потерь тепла в окружающую среду. Это обстоятельство обусловли — вает непостоянство качества продуктов коксования по времени, в том числе кокса по высоте камеры. Так, верхний слой кокса характеризуется высокой пористостью, низкой механической прочностью и высоким содержанием летучих веществ (то есть кокс недококсован). Установлено, что наиболее прочный кокс с низким содержанием летучих находится в середине по высоте и сечению камеры. [c.59]

Как продукт растительного происхождения, уголь содержит азот в связанной форме. В битуминозном тле содержание связанного азота колеблется от 1 до 3% среднее содержание в таком угле, коксуемом в САСШ, равно ириблизительно 1,45%. Если уловить весь этот связанный азот, то количество его составит на тонну коксуемого угля 13 кг, что приблизительно эквивалентно 65 кг сульфата аммония. Фактически же среднее количество, которое улавливается в виде побочных продуктов коксования в настоящее время, эквивалентно 10,1 кт сернокислого аммония, т. е. меньше одной шестой всего содержания. Это объясняется не плохой работой установок, но тем фактом, что при коксовании угля имеющийся связанный азот распределяется среди всех продуктов, а улавливать можно без затруднений только тот связанный азот, который получается в виде аммиака в летучей фракции. Распределение всего количества связанного азота угля между различными продуктами коксования иллюстрируется данными, полученными Зиммербахом по верхнесилезскому углю, содержащему всего 1,4% связанного азота. [c.25]

В отличие от замедленного коксования термоконтактное коксование (ТКК) яв/лется непрерывным, высокопроизводительным, технологически более универ — са/ьным процессом, позволяющим перерабатывать исключительно разнообразные не1ртяные остатки, такие, как мазуты, гудроны, асфальты, природные битумы (даже угс.льные суспензии) с плотностью 0,94—1,2 г/см и коксуемостью 7 — 50 % масс. Целевым назначением процесса ТКК является получение из нефтяных остатков ди(ггиллятных продуктов, направляемых на последующую каталитическую переработку в высококачественные моторные топлива. [c.76]

Теоретическое рассмотрение вопроса о распределении германия в продуктах процессов коксования и полукоксования осложнено тем. что он содержится в угле главным образом в виде соединений, состав и свойства которых в настоящее время неизвестны. Однако на основе экспериментальных данных установлено, что распределение германия в продуктах коксования не зависит от того, содержался ли он в коксуемом угле или был добавлен к нему в виде ОеОд. Термодинамический анализ показывает, что определяющими в условиях коксования будут реакции восстановления ОеОа до металлического германия и окиси. [c.368]

Контактное коксование на порошкообразном коксовом теплоносителе. При коксовании на порошкообразном коксе (процесс р азработан ВНИИ НП и МИНХ и ГП им. акад. И. М. Губкина) теплоноситель нагревается в кипяш,ем слое. Небольшие размеры частиц теплоносителя (не более 2 мм) позволяют сравнительно легко его транспортировать по трубопроводам и создавать кипящий слой. При этом осуществляется интенсивный теплообмен между теплоносителём и коксуемым сырьем с большой поверхностью контакта. На рис. 67 приведена принципиальная схема такой установки. Основной аппарат — реактор. В него поступает нагретый теплоноситель в количестве, в 6—8 раз превышающем количество подаваемого сырья. Теплоноситель приводится в кипящее состояние, которое поддерживается на определенном уровне водяным паром и парами продуктов коксования. В слой нагретого теплоносителя сырье распыливается и равномерно распределяется на поверхности теплоносителя и откоксовывается на нем. Газы и дистиллятные пары через циклоны в верхней части реактора поступают на разделение в ректификационную колонну. Теплоноситель нагревается в кипящем слое до 590—650° С при сжигании части кокса. [c.127]

По технологическому оформлению УЗК всех типов различаются между собой незначительно и преимущественно работают по следующей типовой схеме первичное сырье —>- нагрев в конвек — ционной секции печи —> нагрев в нижней секции ректификационной колонны теплом продуктов коксования —> нагрев вторичного сырья в радиантной секции печи —> коксовые камеры —> ф ракционирование. [c.56]

Т е п л о с о д е р ж а н и е сухого коксового газа (безвоздушного и без летучих продуктов коксования) . Обратного газа получено 300 мК С учетом подсоса воздуха в нем количество коксового газа, поступившего нз печей (за вычетом содержащихся в нем летччнх продуктов коксования), составит [c.315]

В паро-жидком состоянии в испаритель 3, который служит не только для отделения дестиллатов прямой перегонки от смолистого остатка, но и для смешения этих дестиллатов г газами и парообразными продуктами коксования одновременно тяжелые фракции коксова НИН в испарителе конденсируются. ]"орячая смолистая жидкость, отбираемая снизу испарителя, нагревается в змеевиках второй печи 2 до 500° и направляется в одну из двух вертикальргых камер 4 на коксование. [c.43]