Отстойники трубчатые

Интенсифицировать процесс отстаивания в нефтеловушках обычных конструкций сложно. С увеличением размеров отстойников гидродинамические характеристики отстаивания ухудшаются чем больше высота отстойника, тем больше необходимо времени для всплытия частиц на поверхность воды. Понимание того, что процесс всплытия (оседания) происходит быстрее при прочих равных условиях в тонком слое жидкости привело к созданию тонкослойных отстойников (трубчатых и пластинчатых). [c.225]

Фурфурол из раствора экстракта регенерируется в четыре ступени. Раствор экстракта из отстойника 13 подается через теплообменники 8, 23 и 21 в змеевики трубчатой печи 20, откуда он направляется в испарительную колонну 24 для отгонки влажного фурфурола, работающую при давлении 0,22 МПа. В этой колонне испаряются до 30 % (масс.) фурфурола и вся влага, содержащаяся в экстрактном растворе. Пары фурфурола и воды, выходящие из колонны 24 сверху, конденсируются в теплообменнике 23, и образующийся конденсат поступает в сушильную колонну 26 для обезвоживания фурфурола. Вверху этой колонны поддерживается температура кипения азеотропной смеси фурфурол — вода при рабочем давлении в колонне (при 0,15 МПа около ПО °С). В нижней части отгонной зоны колонны 26, под нижней тарелкой и в кубовой ее части поддерживается температура конденсации паров фурфурола при рабочем давлении. При понижении температуры в нижней части колонны 26 растворитель обводняется, и качество рафината ухудшается. [c.75]

Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. ХП1-6. Масляный дистиллят насосом 1 прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С, Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары. [c.117]

Для оснащения установок повышенной производительности (свыше 5—6 млн. т/год) разработаны отдельно блоки для нагрева нефтяной эмульсии и отстойники. Блоки нагрева выпускают двух модификаций нагреватели с жаровыми трубами, работа которых основана на том же принципе обработки нефтяной эмульсии, что и в совмещенных аппаратах, только без отстойного отсека, и блочные трубчатые печи для непосредственного подогрева нефтяной эмульсии. К нагревателям с жаровыми трубами относятся нефтяные нагреватели НН-2500, НН-4000 и НН-6300. Блочные трубчатые печи разработаны двух типов БН-5, 4 и ПТБ-10. [c.86]

Установка (рис. 21) состоит из емкостей 1 для теплоносителя и 7 для соленых стоков, контактного водяного испарителя 4, трубчатой нагревательной печи 6, водяных насосов 8, насоса 9 для перекачки теплоносителя, отстойника-промывателя 2 и смесителей 5. Стоки ЭЛОУ из емкости 7 насосом 8 подаются в контактный водяной испаритель 4, сюда же поступает нагретый в печи 6 теплоноситель. Струя сточных вод, вытекая из сопла, в зоне контакта водяного испарителя дробится на множество капель, которые, соприкасаясь с нагретым теплоносителем, нагреваются и начинают испарятся. При этом образуется водяной пар, который через отделитель жидкости 3 отводится для нужд завода, а упаренный раствор вместе с теплоносителем поступает в нижнюю часть аппарата, где расслаивается вследствие разности плотностей. Из испарителя 4 теплоноситель поступает в отстойник-промыватель 2, в котором промывается исходными стоками с целью обессоливания и затем насосом 9 подается на нагрев в трубчатую печь 6. Возможен также впрыск соленых стоков непосредственно в лоток теплоносителя перед контактным испарителем. В качестве теплоносителя используется вакуумный газойль, характеристика которого приведена в табл. 4. [c.47]

Основой этой схемы является комбинированный реактор-отстойник новой конструкции (рис. 4.9). Собственно реактор (трубчатого типа) служит соединительной [c.127]

I — смеситель 2 — реактор 3, 13 — отстойники 4 — промывная колонна 5,6 — омылители 7 — автоклав В — трубчатая печь 9 -- конденсатор 0 — сепаратор [c.176]

Очистка газов отстаиванием с учетом малых скоростей осаждения и больших объемов газов на современных производствах потребовала бы совершенно не приемлемых по размеру площадей отстойных камер. Поэтому отстойники для газовых суспензий в промышленности не применяют. Однако отстаивание пыли имеет практическое значение там, где оно происходит самопроизвольно, например, в газоходах трубчатых печей, рабочих пространствах реакторов и регенераторов с псевдоожиженным слоем катализатора и т.д. [c.373]

Применительно к установкам типа ортофлоу рассмотрим схему крупнейшей установки такого рода, введенной в эксплуатацию в конце 1966 г. в Делавэре (США). Внешний вид установки показан на рис. 68, а. Принципиальная схема этой установки дана на рис. 68, б. По взаимному расположению аппаратов реакторного блока опа относится к типу ортофлоу Б. Установка перерабатывает до 15 ООО т/сутки смеси вакуумного газойля и газойля коксования. Трубчатая печь на установке отсутствует сырье проходит систему теплообменных аппаратов, обогреваемых циркулирующим остатком колонны, и смешивается с потоком тяжелого рециркулирующего газойля, выходящего из колонны 7, затем поступает в нижнюю часть кольцеобразной реакционной зоны. Шлам из отстойника 10 подается отдельно в верхнюю часть слоя реактора. Реактор имеет глухое днище, удерживающее слой катализатора сырье проходит серию распылителей, расположенных на кольцеобразном коллекторе. Диаметр реактора 13,6 м. В центре его расположена цилиндрическая отпарная секция диаметром 7 м, снабженная радиальными перегородками и наклонными полками, которые улучшают отпарку пар подается в каждую секцию отдельно. Отработанный катализатор из реакционного слоя стекает через щелевые отверстия в стенке отпарной секции. Расположение щелей на нескольких уровнях по высоте стенки позволяет изменять уровень катализатора в зоне реакции. Отпаренный катализатор попадает вниз пневмо подъем ных линий и переносится в регенератор. Для того чтобы избежать чрезмерно большого диаметра пневмоподъемника и связанной с этим трудности конструирования соответствующей регулирующей задвижки, катализатор поднимается по четырем параллельным стволам. Диаметр регенератора 18,3 м, высота цилиндрической части около 14 м воздух, несущий катализатор, поступает под эллиптическую решетку, имеющую значительно меньший диаметр, чем регенератор. Остальная часть воздуха, необходимая для горения, поступает через кольцевые маточники, расположенные вокруг решетки. [c.203]

Отсасываемый газодувками из коксовых камер, ПКГ охлаждается в газосборнике 1, орошаемом холодной НСВ, и поступает в сепаратор 2, в котором из газа конденсируются КУС, НСВ и выделяются твердые частицы—фусы. Образовавшаяся смесь этих продуктов разделяется в отстойнике-осветлителе 3. Газ, пройдя сепаратор, охлаждается до 25—30°С в трубчатом холодильнике 4, орошаемом НСВ, где из него конденсируются ос- [c.178]

Подлежащая очистке парафиновая масса поступает в аппарат первичной подготовки плавитель 1, где происходит ее нагрев до 90-95°С, расплавление и частичный отстой воды. Далее расплавленная масса самотеком поступает в смеситель 2, куда подается расчетное количество растворителя-бензина. Образовавшаяся смесь насосом 3 направляется в отстойник 4, куда для улучшения расслоения подается вода. После отделения водного раствора солей и механических примесей бензиновый раствор очищенной парафиновой массы откачивается в емкость 5. Бензиновый раствор парафина насосом подается в трубчатую печь 6 для нагрева до 150- 200°С, после чего поступает в отгонную колонну 7. Легкие погоны с верха колонны через конденсатор-холодильник 8 поступают в емкость-отстойник 9 для сбора продуктов и удаления воды. Товарный озокерит-сырец отводится с низа колонны. Такой озокерит по качеству не уступает природным озокеритам. [c.163]

Проще и экономически целесообразнее заменять барометрические конденсаторы смешения трубчатыми теплообменниками - поверхностными барометрическими конденсаторами, хотя по теплотехническим показателям последние существенно уступают конденсаторам смешения. Нефтепродукты, конденсируемые в поверхностных конденсаторах, не разбавляются охлаждающей водой, что облегчает их выделение из конденсата, собираемого в отстойнике и барометрическом колодце. Одновременно необходимо улавливать и использовать сероводород из парогазовой смеси, выбрасываемой после последней ступени эжектора. [c.25]

Рис. 2.5. Генеральный план комбинированной установки ЭЛОУ-АВТ-вторичная перегонка бензинов 1-теплообменники 2-анализаторная . 1-6-насосные станции 7-аварийная емкость 8, 14-емкости для воды и растворов ще. ючи 9-электро-дегидраторы 10-блок вакуумной перегонки 11-блок атмосферной перегонки 12-блок вторичной перегонки бензина 12 водоотделители 13-газосепараторы 15-18-трубчатые подогреватели 19-котел-утилизатор 20-операторная 21-щелочные отстойники

Схемы установок для термохимической деэмульсации нефти различны. Сущность процесса такова нефтяную эмульсию непрерывно смешивают с деэмульгатором. Смесь нагревают в трубчатых теплообменниках (на промыслах часто в трубчатых огневых печах) до 50—70° или выше. В специальных отстойниках, работающих под некоторым давлением, вода отстаивается и отделяется от нефти. Воду спускают в канализацию. При содержании воды в промысловых эмульсиях 15—30% расход деэмульгатора НЧК составляет 0,4—0,5%. [c.58]

Кристаллизаторы со взвешенным слоем растущих кристаллов комбинируются из резервуара-отстойника (кристаллорастителя), наружного трубчатого теплообменника и циркуляционного насоса, соединенных в замкнутый контур. Суспензия крупных кристаллов отводится из нижнего конуса кристаллорастителя, а маточный раствор — сверху, однако большая его часть вместе со свежим раствором поступает в циркуляционный насос и продолжает движение по контуру мелкие кристаллы длительное время находятся во взвешенном состоянии в средней части кристаллорастителя, постепенно укрупняются и опускаются вниз. [c.252]

Основные процессы (однократное испарение, ректификация, экстракция, нагревание и охлаждение, отстаивание, фильтрация и перемешивание) н аппаратура для их осуществления (ректификационные и экстракционные колонны, теплообменники, холодильники, конденсаторы, трубчатые печи, отстойники, фильтры, мешалки) рассмотрены применительно к условиям переработки углеводородного сырья. [c.2]

Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройств ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 (в случае нарушения в элек-тродегидраторе процесса отстоя). Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора I ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор II ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80—90 °С расход воды составляет 5—10 % (масс.) на нефть. Обессоленная и обезвоженная нефть с верха электродегидратора II ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она [c.9]

Холодная циркуляция. Она продолягается 12—18 ч и имеет целью выявить неисправности в работе насосов и контрольно-измерительных приборов. Одновременно ведется тщательный дренаж воды. Холодную циркуляцию осуществляют раздельно по атмосферной и вакуумной секциям либо по установке в целом. В последнем случае сырьевым насосом нефть прокачивают через всю теплообменную аппаратуру, отстойники и трубчатую печь в атмосферную колонну. Отсюда нефть вторым мазутным насосом прокачивается через вакуумную печь в вакуумную колонну. По достижении требуемого уровня в колонне нефть сырьевым насосом возвращается в атмосферную печь, оттуда в атмосферную колонну и т. д. Насосы регулируют так, чтобы уровни в колоннах были постоянными. Убедившись в исправности всего оборудования, приступают к горячей циркуляции. [c.336]

Для выделенного оборудования определяются приближенные габариты зданий, постаментов, этажерок и навесов. Чаще всего постаменты одновременно выполняют роль навесов для насосов, располагаемых под ними. Габариты зданий определяются с учетом вспомогательных помещений вентиляционных камер, элек-трощитовых и местных операторных. Остальная часть оборудования, устанавливаемая открыто, группируется в технологические блоки. Блоки разделяются по функциональному назначению (трубчатые нагреватели и узлы утилизации теплоты, теплообменники, отстойники и емкости), по высотному габариту и по другим признакам. [c.210]

Выпаряой аппарат содержит корпус I, электродную грепцую камеру 2, сепаратор 3, отстойник 4, циркуляционную трубу 5. Греющая камера выполнена в виде установленных по оси в чередующемся порядке трубчатых элентродов 6 и изоляторов 7. [c.75]

Иа рис. 113 нредставлеиа принципиальная технологическая схема процесса фтористсводсрсдного алкилирования. Исходное сырье проходит бокситную осушку в колоннах 1 п поступает в реакторы 2, Реакторы применяются трубчатого типа, с водяным охлаждением, так как реакция протекает при 20—40 С. На некото[ Ых установках реакторы конструктив1Ю объединены с отстойниками. Особенность установок фтористоводородного алкилирования — наличие системы [c.343]

Метан и кислород подогревают до 600 С в трубчатых печах 1 и 2, обогреваемых газом, соответственно, и поступают в реактор 3. Из реактора пирогаз с температурой после закалки водой 80°С проходит полый, орошаемый водой, скруббер 4 и мокрый электрофильтр 5, в которых из газа осаждаются сажа и смола. Затем пирогаз охлаждается водой в холодильнике непосредственного смешения 6, промывается в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида (ДМФА) и поступает в газгольдер 8. Вода, стекающая из реактора 3, скруббера 4 и электрофильтра 5, содержащая сажу, поступает в отстойник 9, из которого водный слой возвращается в реактор для закалки, а собранная сажа с примесью смолы направляется на сжигание. Газ из газгольдера 8 сжимается в компрессоре 10 до давления 1 МПа и подается в абсорбер 11, где из него ДМФА извлекается ацетилен. Непоглощенный газ, состоящий из водорода, метана и оксидов углерода, поступает в скруббер 12, орошаемый водой, в котором из газа улавливается унесенный газом ДМФА. Оставшийся газ используют как топливо или в качестве синтез-газа. Раствор ацетилена в ДМФА из абсорбера 11 проходит дроссель 13, где давление снижается до 0,15 МПа, и поступает в десорбер 14. Десорбированный из раствора ацетилен промывается в скруббере /5 водой и выводится с установки. Основным аппаратом в производстве ацетилена окислительным пиролизом метана является реактор. [c.256]

По способу, запатентованному в Польше масло предварительно очищается с помощью водного раствора NaOH и Na l при 45—85°С, нагревается в теплообменниках до 90— 120°С и разделяется в отпарных отстойниках. Масляная фаза ввод ется в трубчатую печь, нагревается до 250-260°С и перегоняется в ректификационной колонне (РК) с отбором фракции с температурой кипения < 300°С. Атмосферный остаток (АО) вводится в трубчатую вакуумную печь, в которой проводится максимальное разложение присадок нагреванием до 380-410°С. Полученная смесь подвергается перегонке с паром в вакуумной колонне (ВК). Фракции с верха ВК, содержащая легкие углеводороды (Ув), йодяной пар и кислые продукты разложения присадок (КП), направляется в конденсационную систему, где отделяются легкие Ув, а газовая фаза, содержащая КП и перегретый водяной пар, перекачиваются с помощью вакуума в соединенный с ВК барометрический конденсатор, где конденсируется водяной пар, а КП переводятся в соответствующие неорганические кислоты, нейтрализуемые с помощью СаО. Для уменьшения кислой реакции в конденсационной системе обеих колонн вводят этаноламин (ЗА) [c.235]

Предварительно очищенное масло фракционируется на двухступенчатой установке с непрерывной циркуляцией 48 кг ОМ через теплообменники — для нагревания до 120°С, напорные отстойники — для дальнейшего удаления воды и примесей, трубчатую атмосферную печь — для нагрева до 250 С и РК, работающую при - 0.1 МПа. Из РК отбирается 31.7 кг легкого газойля (фракция А) и Ао. Ао из РК прокачивается через вакуумную трубчатую печь для нагрева до 390°С в ВК, работающую при 10664 Па, из которой отбираются фракции, в кг Б — тяжелый газойль — 69.1 В — веретенное масло — 70.6 Г — машинное масло — 86.4 Д — моторное масло — 125.3 Е — моторное масло 12-40.1 и Ж — вакуумный остаток — 278.1. Свойства полученных фракций (вязкость мм /сек при 20.50 и 100°С температура застывания, в "С температура воспламенения, в °С к. ч., в мг КОН/г зольность, в % содержание Sb%) А — (9.90, -, - -39 73 2.03 - -), Б (-, 13.32, - -20 111 1.80, 0.001 0.56), В (-, 16.50, - -2 201 0.72 - 0.60), Г (-, 25.9, - -5 228 0.14 - 0.68), Д (- 37.4, - -6 245 0.08 - 0.85), Е (- 81.8, - -11 272 0.07 0.004 1.22), Ж (-, -, 28.6 -8 289 - 0.68 1,31) Для нейтрализации кислого раствора, образовавшегося в результате разложения при- садок, вюдится постепешю в РК — 20 кг ЭА в виде 5%-ного водного раствора, в ВК — 110 кг ЭА в виде 5%-ного водного раствора, в конденсаторы — 400 кг СаО. [c.236]

Очистка масляных дистиллятов раствором щелочи. Масляные дистилляты очищают раствором щелочи под давлением (рис. 12). Масляный дистиллят насосом 10 подается в трубное пространство теплообменника 2 типа труба в трубе , где нагревается до 40— 50 °С за счет тепла выщелоченного дистиллята, идущего из отстойника 7. Из теплообменника дистиллят поступает в змеевик трубчатой печи 3 под избыточнЫ М давлением 0,6—1 МПа, где нагревается до 150—170 °С затем он направляется в смеситель 4, [c.55]

В схеме на рис. 33, б опасность загрязнения воды устранена. Пары с верха вакуумной колонны поступают в поверхностный конденсатор 7, где конденсируется основная часть водяных паров и унесенных нефтяных фракций. В качестве поверхностного конденсатора применяются кожухотрубчатые теплообменники с плавающей головкой или аппараты воздушного охлаждения. Затем конденсат и пары поступают в газоеепаратор 8, из которого не-сконденсировавшиеся пары отсасываются эжекторами. Конденсат по барометрической трубе поступав в отстойник-сепаратор 9. Сюда также подаются паровые конденсаты из межступенчатых конденсаторов эжектора. Вода из отстойника сбрасывается в канализацию, а нефтепродукт, отделенный от воды, возвращается в линию дизельной фракции. Выхлопные газы из эжектора сжигаются в трубчатой печи. На всех действующих АВТ система с использованием конденсаторов смешения заменяется системой с поверхностными конденсаторами. [c.152]

Типовая схема установки гфопановой деасфальтизации дана на рис. 4. Деасфальтизатный раствор, выводимый сверху экстракционной колонны К-1, представляет собой 5-155 -ный раствор масла в пропане, а асфальтовый раствор, отводимый с низа К-1. представляет собой смесь 35 0 пропана и 60-65 асфальта. Раствор деасфальтизата из К-1 последовательно подается в испарители Э-1, Э-1а, Э-16, в трубные пучки которых подается водяной пар низкого (Э-1) и высокого давления (Э-1а, Э-16). Пары пропана из всех испарителей подаются в отстойник Э-1в и далее на охлаждение в холодильник Х-1, Деасфальтизат с небольшим содержанием пропана (4 ) поступает из Э-16 в отпарную колонну К-2 и после удаления всего щюпана направляется в парк. Смесь асфальта и пропана с низа К-1 поступает в трубчатую печь П-1, нагревается до 220-230°С и подается в испаритель Э-2а, пары пропана отделяются, поступают в отбойник 3-2 и сверху которого выводятся в холодильник Х . Асфальт с содержанием 2-4% пропана поступает в отпарную колонну К-3 и после отделе- [c.25]

Т/—подогреватель сырья ТЗ—подогреватель фурфурола Э7 —экстракционная колонна ТЗ—теплообменник для рафината конденсатор Т5—конденсатор для водного фурфурола Тб-теплообменник экстракта Ш —испаритель дл рафината Яг —отпарная колонна для рафината //3—испаритель низкого давления (атмосферного) для экстракта испаритель вкстракта (высокого давления) Я2—отпарная колонна для экстракта ЯЗ—сушильная колонна Ж —колонна для водного фурфурола О/—отстойник-водоотделитель Ш-трубчатая [c.353]

Смотреть страницы где упоминается термин Отстойники трубчатые: [c.219] [c.99] [c.264] [c.15] [c.79] [c.41] [c.93] [c.74] [c.384] [c.33] [c.127] [c.220] [c.131] [c.161] [c.178] [c.255] [c.241] [c.56] [c.36] [c.163] [c.88] [c.41] [c.51]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология