Производительность агрегатов конверсии

Производительность агрегата конверсии зависит от состояния аппарата и их гидравлического сопротивления. Сопротивление ката- [c.44]

Производительность агрегата конверсии зависит от состояния аппаратов и гидравлического сопротивления их. Сопротивление катализатора с течением времени возрастает вследствие его механического разрушения и загрязнения примесями, содержащимися в газе, паре и конденсате. В отдельных случаях при повышении гидравлического сопротивления агрегата, чтобы не снижать его производительность, увеличивают содержание кислорода в кислородо-воздушной смеси. При этом получается конвертированный газ с концентрацией азота, недостаточной для процесса синтеза аммиака, поэтому приходится добавлять азот в газовую смесь перед конвертором окиси углерода. Следует иметь в виду, что введение больших количеств азота в реакционную смесь может вызвать нарушение температурного режима работы конвертора. [c.43]

В процессе работы катализатор измельчается, что увеличивает сопротивление проходу газа и способствует уменьшению производительности агрегата конверсии. Катализатор периодически выгружают из конвертера, просеивают и снова загружают. [c.42]

Устанавливаем четыре агрегата конверсии с производительностью каждого по 14 ООО м ч сухого газа, подаваемого из отделения конверсии метана. Максимальная нагрузка всех конверторов 14 ООО 4 = = 56 ООО м [ч сухого газа. [c.181]

Ниже описан агрегат конверсии метана и оксида углерода производительностью 1360 т/сут аммиака (рис. II-13). [c.89]

Расчет времени контакта по этому уравнению дает отклонения от экспериментальных данных в пределах 1—2%. При давлении 30 атм, соотношении Н2О СН4 = 4 1, температуре 780° С и концентрации метана 8% в сухом конвертированном газе после первой ступени конверсии объемная скорость природного газа для заводского зернения катализатора составляет 2810 ч . При производительности агрегата синтеза аммиака 1500 т сутки объем загруженного катализатора должен быть равен 14,5 м . [c.55]

По данным проведенного нами расчета на промышленных агрегатах конверсии углеводородного сырья фактическая нагрузка на катализатор на три порядка меньше теоретически возможной нагрузки (последнюю оценивали для условий работы катализатора в кинетической области при характерных для этого процесса и необходимых с точки зрения термодинамики высоких температурах). Следовательно, на практике используется лишь очень малая доля потенциала производительности таких катализаторов. Последнее объясняется тем, что имеются практически непреодолимые технические трудности интенсификации тепло- и массообмена в промышленных условиях осуществления очень быстрой и энергоемкой реакции конверсии углеводородов. В данном случае в определенном смысле можно утверждать, что имеется избыток активности катализаторов. [c.85]

Испытание трехступенчатой схемы очистки проводили также на смесп природных газов Ставропольского и Краснодарского месторождений на промышленной установке производительностью по газу до 6000 нм 1ч. Реактор сероочистки входил в состав совмещенного агрегата конверсии метана и окиси углерода под давлением установка для сероочистки проработала около полутора лет. [c.127]

На промышленных агрегатах конверсии метана объемная скорость на три порядка меньше предельно допустимой величины, и, следовательно, на практике используется лишь ничтожно малая доля потенциала производительности катализатора. Большей степени его использования достичь невозможно в связи с ограниченными возможностями интенсификации тепло- и массообмена в промышленных агрегатах конверсии метана. [c.55]

На наш взгляд, данный метод представляет также интерес и для схем с паро-газовой конверсией метана, в которых в настоящее время очистка газа осуществляется при непрерывной дозировке водорода в природный газ, что, несомненно, отрицательно сказывается на производительности агрегатов. Наряду с этим значительный интерес представляет очистка газа от сернистых соединений с помощью синтетических цеолитов [3,4]. [c.146]

Установки конверсии при повышенном давлении по сравнению с установками без давления позволяют повысить производительность агрегатов без чрезмерного увеличения их габаритов, поэтому в современных схемах предусматривается проведение конверсии только при повышенном давлении. [c.71]

Пример. Рассчитать производственную мощность агрегата конверсии в производстве метанола. Часовая производительность агрегата 6,2 т/ч, число календарных аппарато-часов — 8 784, время простоя агрегата в ремонте — 770 ч, эффективный фонд времени 8784—770=8014 ч. [c.168]

Пример. На начало года цех метанола имел 6 агрегатов конверсии годовой мощностью по 50 тыс. т. По плану реконструкции намечено один агрегат заменить на два более производительных годовой мощностью по 80 тыс. т. Вывод агрегата конверсии намечен с марта, а ввод одного нового агрегата — в мае, второго — в июне. Исходя из этого, входная мощность [c.169]

Для подачи кислородовоздушной смеси и воздуха в агрегаты конверсии применяются двухступенчатые центробежные нагнетатели типа 360-22-1 и 360-22-2 производительностью 2200 м /ч. Давление, создаваемое нагнетателями, составляет 2—2,4 ат. [c.146]

Пример 14 . Составить материальный баланс трубчатого конвертора метана для конверсии природного газа по следующим данным. Производительность агрегата по природному газу (идущему на конверсию) 4700 м ч. [c.58]

Принимаем к установке три совмещенных агрегата конверсии метана и окиси углерода. Тогда производительность агрегата составит 6т NH3 в час. [c.34]

Определяем необходимое число агрегатов конверсии для завода производительностью 150 ООО/п аммиака в год. [c.46]

Центробежные нагнетатели. Для подачи кислорода в агрегат конверсии применяются центробежные нагнетатели газо-дувки) типа ТГ-60-1,8 или ТГ-50-1,9. Производительность их составляет 3500 создаваемый напор 0,8—1 ат, скорость вращения вала ротора 2950 об/мин. Нагнетатель соединен при помощи эластичных муфт непосредственно с асинхронным электродвигателем мощностью 125—160 кет. Смазка подшипников машин производится турбинным маслом марки 22Л. [c.39]

Более высокая степень конверсии азото-водородной смеси и возможность увеличения объемных скоростей, что обеспечивает высокую производительность систем высокого давления. Так, из графика, приведенного на рис. VI-3 (стр. 277), видно, что при 300 ат, 500 °С и объемной скорости 30 ООО ч концентрация аммиака на выходе из колонны синтеза составляет 19,7%, а при увеличении давления до 500 ат и объемной скорости до 50 ООО содержание аммиака в газе возрастает до 25,6%. Производительность агрегата при этом повыщается примерно в 2 раза. [c.292]

Полная конверсия окиси углерода в СОг позволяет исключить из схемы дорогостоящие процессы очистки технологического газа от СО. Применение паровой конверсии в трубчатых печах под давлением по энерго-технологической схеме дает возможность отказаться от потребления пара и электроэнергии со стороны. Следует также отметить преимущества конверсии под давлением по сравнению со схемой без давления. Применение повыщенного давления дает возможность уменьшить размеры реакционной и теплообменной аппаратуры, повысить производительность агрегатов без увеличения их габаритов, сократить энергетические затраты за счет использования давления природного газа в магистральных трубопроводах и более эффективной утилизации тепла конверсии. Себестоимость аммиакат в результате этого уменьшается на 5—15%. [c.85]

Циклический каталитический способ конверсии углеводородов, преимуществом которого являются малые капитальные затраты из-за отсутствия специальных жаропрочных сталей для изготовления конвертора, имеет ограниченное применение вследствие малой производительности агрегатов, низкого давления и цикличности процесса. [c.107]

Производительность действующих агрегатов каталитической паро-кислородной (паро-кислородо-воздушной) конверсии природного газа относительно невелика. Она составляет при низком давлении примерно 30 тыс. т NH3 в год, а при давлении 20—30 ат равна 50 тыс. т NHg в год. В состав азотнотуковых заводов, мощность которых значительно превышает эту величину, входят несколько параллельно работающих агрегатов конверсии. Изменение режима работы на одном из них или даже временная его остановка не приводит к сколько-нибудь значительным нарушениям работы всего завода. Задачи автоматизации на этих агрегатах сводятся к поддержанию заданного технологического режима и переводом агрегата в безопасное положение в случае выхода из строя технологического оборудования, отклонений параметров процесса, превышающих [c.219]

В прямоточных реакторах в отличие от реакторов с псевдоожиженным слоем теплоносителя, как видно из табл. 35, имеется возможность достигнуть результатов пиролиза, близких к теоретическим как по выходам целевых продуктов, так и по глубине конверсии исходного сырья. Проведение процесса в потоке теплоносителя дает возможность создать реакторы с высокой удельной нагрузкой по сырью, работающие при стабильных стационарных режимах, и обеспечить высокую производительность технологических агрегатов. [c.99]

Пример 14, [10, с. 117]. Составить материальный баланс трубчатого конвертора метана для конверсии природного газа по следующим данным. Производительность агрегата по природному газу (идущему на конверсию) 4700 м /ч. Состав природного газа [% (об.)] СН4 —97,8 СгНе — 0,5 СзНз —0,2 С4Н10 — 0,1 . N2— [c.40]

Среднесуточная производительность агрегата АК-72 составляет 1150 т 100%-иой HNO3 она определяется производительностью осевого воздушного компрессора. При температуре атмосферного воздуха 20 С и давлении иа входе в осевой компрессор 0,096 МПа расход воздуха иа технологию (производительность осевого компрессора за вычетом расхода воздуха иа собственные нужды машинного агрегата для охлаждения турбины) составляет 186000—190000 м ч. Расчетный расход воздуха на 1 т HNO3 при степени конверсии аммиака 96,0%, степени абсорбции 99,3% и содержании кислорода в выхлопных газах после абсорбционной колонны 2,4% (об.) равен 3880 м . [c.75]

Изучение использования оборудования цеха совмещенной конверсии показывает большие возможности роста производства и производительности труда за счет улучшейня показателей интенсивной нагрузки агрегатов. Так, среднемесячные коэффициенты интенсивной нагрузки этих агрегатов в 1965 году колебались от 0,85 до 0,49, что указь1вает на значительные технические возможности повышения интенсивной нагрузки агрегатов. Резкое периодическое понижение среднемесячной производительности агрегатов совмещенной конверсии объясняется также нарушениями синхронности в функционировании отдельных звеньев производства аммиака (цехов компрессии, медноаммиачной oчиqтки, синтеза аммиака), имеющих между собой технологическую связь. Невозможность продолжения работы на склад вызывает необходимость перевода цеха совмещенной конверсии на непроизводительное функционирование. Поскольку по существующей системе учета работа агрегатов в атмосферу включается в общее время фактической работы, то показатель интенсивной нагрузки агрегатов конверсии снижается. [c.325]

Предложено несколько процессов парокислородной конверсии угля Лурги, Коппер-Тотцека, Винклера, Хай-газ и другие [14]. В процессе Лурги происходит газификация угля в неподвижном слое при давлении 3 МПа с жидким шлакоудалением. Недостаток способа - необходимость сортировки угля и сложной очистки полученного газа. В процессе Коппер-Тотцека Г азифицируется угольная пыль при атмосферном давлении и Высокой температуре (1800 К) с жидким шлакоудалением. К недостатку способа относится относительно невысокая производительность агрегата - до 510 м газа в час (30 т угля в час). [c.103]

Катализатор КСН, разработанный институтом газа АН УССР совместно с Невинномысским и Северодонецким химкомбинатами, используется на агрегатах конверсии природного газа под давлением 22—24 атм на Не-винномысском химическом комбинате с 1971 г. Опыт работы показал, что данный катализатор обладает высокой термостойкостью и активностью, что позволяет значительно улучшить и стабилизировать работу агрегатов конверсии. В цехе проводилась конверсия природного газа при повышенных нагрузках по метану (до 5500 нм /ч и более). Содержание метана в конвертированном газе не превышало регламентированной нормы 2,0 об.%. Работа при высоких нагрузках позволит высвободить один агрегат цеха для проведения плановых ремонтов конверторов метана без снижения производительности цеха по аммиаку. После 12 месяцев работы из агрегата № 1 были отобраны образцы катализатора КСН для анализа (физико-химические свойства, удельная поверхность, рентгеновский анализ). [c.74]

Цштробежные нагнетатели. Для подачи кислорода в агрегат конверсии применяются центробежные нагнетатели (газодувки). Производительность их составляет 3500 м /ч, создаваемый напор 0,8 — 1 кгс/см (0,08—0,1 МН/м ). Нагнетатель соединен с помощью эластичных муфт непосредственно с асинхронным электродвигателем мощностью 125—160 кВт. [c.42]

Производство азотоБОдородной смеси осуществляется в совмещенных агрегатах конверсии метана, оксида углерода с этаноламиновой очисткой. Производительность таких совмещенных агрегатов по аммиаку составляет 84000 т или 42000 т в год. Количество агрегатов зависит от производительности цеха синтеза аммиака. [c.56]

Поскольку на стадии окисления аммиака с увеличением давления степень окисления аммиака до N0 снижается и повышаются потери платины из-за высоких температур конверсии (1173—1193 К), целесообразны комбинированные системы. Чем больше производительность агрегата, тем выше должно быть давление. Это позволяет получать более концентрированную продукцию, уменьшить размеры аппаратов, сократить выбросы оксидов азота и увеличить рекуперацию энергии, что дает возможность получать азотную кислоту без ввода электроэнергии со стороны. Оптимальное давление в отделении окисления аммиака должно быть 6-10 —8-105Па, а 3 отделении абсорбции — И 105—12-Ю Па. Как [c.7]

Производственная мощность первой очереди Березниковского азотнотукового завода составляла 30 тыс. т/год. Завод был оснащен оборудованием фирмы Найтроджен , включающим четыре агрегата с колоннами синтеза с внутренним диаметром корпуса 700 мм и проектной производительностью агрегата 25 т/сут. Синтез аммиака осуществлялся под давлением 30 МПа. Для производства азото-водородной смеси был принят метод получения водорода каталитической конверсией полуводяного газа с водяным паром с последующей очисткой от углекислого газа, отмывкой водой в скрубберах под давлением 1,6 МПа и очисткой от окиси углерода абсорбцией водными растворами комплексных аммиакатов одновалентной меди под давлением 12 МПа. Производство азотоводородной смеси было более прогрессивным в сравнении с железопаровым способом, принятым па Черноречепском заводе. [c.18]

Нагнетатели оборудованы автоматическим устройством, поддерживающим постоянное давление подаваемых газов, регулирующим подачу смазочного масла и обеспечивающим остановку электродвигателя при неполадках в работе агрегата. Для подачи кислорода в агрегаты конверсии метана применяются центробежные нагнетатели (газодувки) типа ТГ-60-1,8 и ТГ-50-1,9. Производительность их составляет 3500 м ч, создаваемое давление — 0,8—1 ат, скорость вращения вала — 2950 об1мин. [c.146]

Принимаем для расчета четыре агрегата конверсии, производительностью 13000juVi t сухого газа, подаваемого из отделения конверсии метана. [c.47]

Для подачи кислородовоздушной смеси в совмещенные агрегаты конверсии метана и окиси углерода, работающие при атмосферном давлении, применяются центробежные нагнетатели типа 360-22-1 производительностью 2200 с конечным давлением 2 ат. Нагнетатель работает при 7775 об1мин и приводится во вращение от электродвигателя типа 1ТД-800 мощностью 800 кет. [c.364]

Завод по производству метанола состоит из трех технологических линий. Каждая линия состоит из агрегата конверсии природного газа (метана и его гомологов), агрегата моноэтаноламиновой очистки (МЭАО) от двуокиси углерода, коллектора конвертированного газа, газгольдера, газового компрессора и агрегата синтеза метанола. Для циркуляции газа в агрегате синтеза применяются циркуляционные газовые компрессоры № 1 и 2. Производительность технологической линии равна производительности газового компрессора. Имея общий коллектор конвертированного газа, можно нагружать газ с газового компрессора любой технологической нитки на агрегат синтеза другой технологической нитки в случае выхода из строя агрегата синтеза данной нитки. [c.7]

Практически уже вышли из стадии исследования работы по совершенствованию производства метанола на агрегатах средней мощности при высоком давлении. Они заключаются в основном в разработке катализаторов, пригодных для эксплуатации при температурах ниже 300 °С и давлениях 300 ат. Например, при использовании катализаторов фирмы РгИсЬагб-Коаёез производительность агрегатов увеличивается на 17—50%. Однако при проведении процессов на активных низкотемпературных катализаторах возникает ряд трудностей. Производительность некоторых образцов та ких катализаторов при оптимальных условиях работы очень высока и в отдельных случаях достигает 80—100 т/ м сутки), в то время как среднегодовая производительность цинк-хромового катализатора ОКОЛО 25—30 т/ м -сутки). Следовательно, возникает необходимость интенсив1Ного отвода тепла из зоны реакции, что практически очень трудно выполнить на существующих полочных насадках. Кроме того, при использовании низкотемпературных катализаторов нужно обеспечить высокое содержание СОг в газе и соответствующую чистоту последнего. Это потребует некоторого изменения технологической схемы подготовки газа или режима конверсии, а также, как минимум, замены поршневых компрессоров на турбоциркуляционные. [c.126]

В данном сообщении описываются результаты по сероочистке природного газа иод давлением до 20 ат на оцытно-промышлениых установках. Испытание трехступенчатой схемы очистки проводили на смеси природных газов Ставропольского и Краснодарского месторождений на промышленной установке производительностью до 6000 нм 1час. Аппарат сероочистки входил в состав совмещенного агрегата конверсии метана и окиси углерода под давлением 20 ат и в общей сложности проработал 15 месяцев при нагрузке по природному газу 4500—5500 нм 1час. [c.57]

Эффективность интенсификации производственных процессов и совершенствования конструкции технологического оборудования наг лядно видна на примере азотной промышленности. Примеяеахе в производство ашаава паровой конверсии природного газа в трубчатых печах без кислорода и ряд других новшеств приводит к резкому улучшению экономики производства. Развитие азотной промышленности сопровождается быстрым ростом производительности агрегатов, реакторов и т. д. Это можно увидеть на примере данных роста средней производительности (мощности) агрегатов синтеза аммиака в СССР . [c.50]

Пример моделирования дачи. В качестве примера приводим результаты моделирования печи паровой конверсии (первичного реформинга) природного газа ППР-1360 шш агрегата синтеза аммиака производительностью 450 тыс. т/год. Номинальный расход сырья составляет 37000 нм /ч, отношение пар сырье - 3,7 1 по объему. Высота с,тая катализатора в трубах принята равной 9,3 м. В радиантной камере иечи размещено 504 трубы диаметром 114/ мм. [c.185]