Аппараты для сырьевой установки

Технологическая схема двухколонной установки стабилизации нефти приведена на рис. 1-1. Сырая нефть из резервуаров промысловых ЭЛОУ забирается сырьевым насосом 5, прокачивается через теплообменник б, паровой подогреватель 7 и при температуре около 60 °С подается под верхнюю тарелку первой стабилизационной колонны 2. Эта колонна оборудована тарелками желобчатого типа (число тарелок может быть от 16 до 26), верхняя из которых является отбойной, три нижних — смесительными. Избыточное давление в колонне от 0,2 до 0,4 МПа, что создает лучшие условия для конденсации паров бензина водой в водяном холодильнике-конденсаторе 8. Нефть, переливаясь с тарелки на тарелку, встречает более нагретые поднимающиеся пары и освобождается от легких фракций. Температура низа колонны поддерживается в пределах 130—150 °С за счет тепла стабильной нефти, циркулирующей через змеевики трубчатой печи 1 с помощью насоса 3. Стабильная нефть, уходящая с низа колонны, насосом 4 прокачивается через теплообменники 6, где отдает свое тепло сырой нефти. Далее нефть проходит аппарат воздушного охлаждения 19 и поступает в резервуары стабильной нефти, откуда она и транспортируется на нефтеперерабатывающие заводы. [c.7]

ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ АППАРАТЫ Аппараты для сырьевой установки [c.130]

Аварийный слив осуществляют в специальные аварийные емкости или в емкости промежуточных и сырьевых (товарных) складов, в технологические аппараты (смежных отделений, установок и цехов данного производства). Объем аварийной емкости в большинстве случаев принимается из расчета полного слива жидкости из одного наибольшего по объему аппарата цеха (установки). [c.79]

Отключение оборудования и установка заглушек. После опорожнения и охлаждения до температуры не выше 45 °С аппараты и трубопроводы, подготавливаемые к ремонту, отключают от действующих коммуникаций, сборников удаленных продуктов, сырьевых резервуаров и от других возможных источников попадания пожаровзрывоопасных и токсичных газов (жидкостей). Отсоединение аппаратов только закрытием вентилей, задвижек, кранов ненадежно, так как возможны утечки через неплотности в них или они могут оказаться случайно открытыми. Поэтому надежное отключение обеспечивают устанавливая заглушки между фланцами. Изготавливать заглушки следует только в соответствии с ГОСТами и техническими условиями, в которых указаны размеры, толщина заглушек, применяемые материалы в зависимости от условного давления, температуры и свойств среды. [c.205]

Регулировка работы установки осуществляется оператором с помощью контрольно-измерительных приборов, которыми оснащена установка, а также на основе данных лабораторных анализов о качестве сырья и получаемых продуктов. Важным фактором для нормального проведения процесса перегонки нефти является стабильность сырья и его тщательная подготовка к переработке, так как изменение качества сырья обычно вызывает отклонения в технологическом режиме. Большое внимание уделяется работе теплообменных аппаратов, так как они обеспечивают предварительный подогрев нефти, установленный технологической картой. При загрязнении теплообменников температура подогрева нефти снижается, соответственно возрастает давление в сырьевом насосе. Очистка теплообменников осуществляется по заранее составленному графику в порядке планово-предупредительного ремонта, без остановки всей установки в целом, путем промывки горячей водой или продувки паром без разборки аппаратов. Кроме того, применяется и механическая очистка аппаратов, для чего необходима их разборка. [c.101]

Опрессовку теплообменников производят водой или нефтепродуктом. Как правило, опрессовка аппарата после монтаж и строительства производится водой, а после планово-предупредительного ремонта—нефтепродуктом. Во время опрессовки в первую очередь проверяется герметичность пучков труб теплообменников. Для этого снимаются все крышки корпусов со стороны плавающей головки. Обнаруженные пропуски устраняются путем установки пробок. Отсутствие дефектов проверяют повторным гидравлическим испытанием. После опрессовки трубного я остранства на место устанавливают снятые крышки корпусов и приступают к опрессовке корпусов теплообменников и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем сырьевым насосом создают давление в системе до 15—20 атм, выдерживают ere в течение 5 мин. и после этого снижают его до рабочего давления. Обнаруженные во время опрессовки пропуски устраняют и проверяют повторной опрессовкой. Конденсаторы и холодильники спрессовываются в том случае, если во время остановки они подвергались ремонту. [c.139]

Выбрасываемые из скруббера газы загрязняют атмосферу аппараты, трубопроводы и территория со временем покрываются тонким слоем углеводородов, выпадающих из охлаждающихся на воздухе газов. Для снижения потерь сырья п уменьшения загрязнения атмосферы на некоторых установках осуществляют промывку газов водой в колонне, расположенной за сырьевым скруббером. В этом случае эмульсию выделяют в отстойнике. Это, однако, усложняет схему и удорожает подготовку сырья. [c.41]

Технологическая схема установки представлена на рис. VI1-3. Гудрон, нагнетаемый насосом 1, подогревается в теплообменнике 2 и поступает в сырьевой приемник 3. Отсюда гудрон насосом 4 направляется в непрерывно действующую экстракционную колонну 6. В нижнюю часть этого же аппарата насосом 9 подается легкая бензиновая фракция, предварительно нагретая под давлением в змеевиках трубчатой печи 5. Сырье и растворитель вводятся в экстрактор 6 через встроенные распределители. Образующийся при встречном движении раствор деасфальтизата до выхода из экстрактора нагревается во встроенном подогревателе, расположенном над распределителем сырья с повышением температуры этого раствора улучшается качество получаемого деасфальтизата, но снижается его выход. [c.69]

I, 5 — реакторы 2 — насосы 3—5 — сырьевые приемники в — дозировочные насосы 7 — гомогенизирующие клапаны в — рН-метр Q — выпарной аппарат 10 — конденсатор 11 — трубчатый теплообменник 12 — влагомер 13 — вакуумный насос 14 — скребковый нагреватель 16 — смеситель 17 — скребковый холодильник 18, 21 — сборники-накопители 19 — установка гомогенизации, фильтрования и деаэрации [c.103]

Пробная циркуляция на воде. После проведения всех гидравлических испытаний проводят пробный пуск установки на воде . Этой операцией проверяется вся система, выявляются и устраняются дефекты в аппаратах, коммуникациях и трубопроводах. Циркуляция воды осуществляется по схеме сырьевой насос — теплообменники — первая колонна — трубчатая печь — вторая колонна — вакуумная печь — вакуумная колонна — сырьевой насос. Во избежание попадания в систему взвешенных твердых частиц на приемных патрубках насосов устанавливают предохранительные сетки. Водой заполняют также емкости для орошения, нижние емкости отпарных колонн и колонн вторичной перегонки и стабилизации. Включаются в работу и проверяются на воде все насосы по технологической схеме, в том числе насосы для циркуляционного орошения и откачки боковых погонов. [c.335]

На установках большой мощности применяются сдвоенные каскадные реакторы 1122]. На рис. 25 приведен такой реактор. При расположении двух реакторов в одном корпусе значительно уменьшаются размеры аппарата. В сдвоенном реакторе с обеих сторон имеется по три реакционных секции (каскада), а в центре его располагаются отстойные зоны с раздельным спуском серной кислоты и общим спуском продуктов реакции. Сырьевой поток делится на шесть частей и подается в каждый из каскадов реактора кислота и циркулирующий изобутан поступают в крайние секции с обоих концов реактора и проходят последовательно все секции. [c.114]

На установках установлены дренажные емкости для освобождения технологических аппаратов и трубопроводов перед ремонтом. Нефтепродукт из дренажных емкостей перекачивают в нефть на прием сырьевых насосов. Более 90% нефтепродуктов, ранее сбрасываемых из аппаратов и трубопроводов, освобождаемых перед ремонтом, на очистные сооружения перерабатывают теперь на установках как сырье. [c.82]

В качестве проточного реактора использовался аппарат полезной емкостью 650 см снабженный диффузором и винтовой мешалкой, скорость вращения которой была 2800 об/мин. При гидрогенолизе инвертированного сахара [23] сырьевая суспензия, содержавшая 15%-ный раствор моносахаридов с добавлением 3% извести, 0,5% ионов железа 111), 3% свежего или регенерированного катализатора никель на кизельгуре и 9% возвратного катализатора к массе моноз, подавалась на смешение с 8—10-кратным объемом компримированного водорода, далее подогревалась в змеевиковом подогревателе и направлялась в реактор, откуда после охлаждения и сепарации газа выдавалась в приемник низкого давления. Из суспензии отфильтровывали катализатор, 75% которого смешивали с раствором моносахаридов и добавками, указанными выше, после чего процесс повторяли. Технологический режим работы установки давление водорода 10 МПа, объемная скорость по сырью около 2 ч , температура смеси после подогревателя 120—125 °С, в реакторе 220—230 °С. [c.109]

Процесс синтеза МТБЭ осуществляется в ректификационно-реакционном аппарате, состоящем из средней реакторной зоны, разделенной на три слоя катализатора, и верхней и нижней ректификационных зон с двумя тарелками в каждой. На установке имеются два таких аппарата на одном из них после потери активности катализатора (через 4000 ч работы) осуществляется предварительная очистка исходной сырьевой смеси от серо- и азотсодержащих примесей, а также для поглощения катионов железа, присутствующих в рециркулирующем метаноле вследствие коррозии оборудования. Таким образом, поочередно первый аппарат работает в режиме форконтактной очистки сырья на отработанном катализаторе, а другой - в режиме синтеза МТБЭ на свежем катализаторе. Катализатор после выгрузки из форконтактного аппарата (на схеме не показан) не подвергают регенерации (направляют на захоронение). [c.261]

Технологическая схема блочной установки включает сырьевой насос 1, теплообменники для предварительного нагрева нефти (конденсата) 2, аппарат воздушного охлаждения (ABO) 3, нагревательную печь 4, горизонтальный фракционирующий аппарат 5, емкости для сбора бензина, дизельной фракции и остатка 5. Обезвоженная и обессоленная нефть (конденсат) насосом двумя потоками направляется на предварительный нагрев в теплообменники, охлаждая фракцию дизельного топлива, мазут и теплоноситель. [c.58]

Сырьевой насос подает нефть в смеситель, где происходит активное вихревое смешивание нефти с пресной водой, добавляемой в количестве 2- 5 % по отношению к нефти. Пресная вода активно растворяет соли, выводя ее из нефти. Водо-нефтяная эмульсия поступает затем в электродегидратор - аппарат по обезвоживанию нефти. В этом аппарате происходит выделение воды из смеси и получение обессоленной нефти. Затем эти операции повторяются во второй ступени технологического процесса. В итоге на выходе установки получается обессоленная нефть с содержанием воды < 0,05 % и солей Р < 20 мг/л. [c.13]

Схема установки сернокислотного алкилирования приведена на рис. 9. Сырьевая смесь охлаждается испаряющимся бутаном в холодильнике 2 (см. испарители) и вводится пятью параллельными потоками в смесительные секции каскадного реактора 1. В первую секцию подают также циркулирующий изобутан и серную кислоту. Из отстойной зоны реактора снизу выводят серную кислоту (на циркуляцию или сброс) и жидкую часть углеводородной смеси, которая проходит коалесцирующий аппарат 12, где из углеводородной смеси отделяются мельчайшие капли серной кислоты. [c.26]

Операторов и слесарей технологических установок готовят в технических училищах и на специализированных курсах, где обучаемые получают в основном теоретическую подготовку, которой совершенно недостаточно для самостоятельной работы по обслуживанию современных технологических установок. Для получения высокой квалификации оператора или слесаря необходимо сочетание теоретического и практического обучения, а главное - желание будущего специалиста освоить и осознать процесс, изучить подробно технологический регламент, знать расположение всех аппаратов, трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры, контрольно-измерительных клапанов и мембран. Необходимо также знать все вспомогательное оборудование и подачу необходимых для процесса средств - воды, пара, электроэнергии, инертного газа, канализации и т.д., а также взаимосвязь с другими технологическими установками, с сырьевым и товарным парками и промысловыми объектами добычи газа и газового конденсата. [c.433]

Процесс синтеза МТБЭ осуществляется в ректификационно — реакционном аппарате, состоящем из средней реакторной зоны, р<13деленной на 3 слоя катализатора, и верхней и нижней ректифи — кгщионных зон с двумя тарелками в каждой. На установке имеются дьа таких аппарата на одном из них после потери активности кг1тализатора (через 4000 часов работы) осуществляется предварительная очистка исходной сырьевой смеси от серо — и азотсодер — жащих примесей, а также для поглощения катионов железа, присутствующих в рециркулирующем метаноле вследствие коррозии оборудования. Таким образом, поочередно 1 аппарат работает в р( жиме форконтактной очистки сырья на отработанном катализа — [c.152]

Термохимический метод деэмульсации нефтяных эмульсий с применением в качестве деэмульгатора НЧК состоит в том, что нефтяная эмульсия смешивается с деэмульгатором непосредственно в центробежном насосе, подающем сырье на деэмульсационную установку. Деэмульгатор подается дозирующими насосами на приемную линию сырьевых насосов. Смесь подогревается в теплообменных аппаратах или трубчатой печи паром, потоком горячего нефтепродукта или огневым нагревом до температуры 70—75° С. [c.60]

На сырьевой установке катализаторных фабрик размещены в ос-рювном аппараты по разварке сырья — автоклавы, реакторы п емкости для приготовления рабочих растворов. [c.130]

Эта схема неприемлема для переработки дистиллятов с высокой концентрацией легких фракций. Даже при питании установки тяжелыми дистиллятами будет наблюдаться унос углеводородов мощным потоком газов. Выбрасываемые из скруббера газы загрязняют атмосферу аппараты, трубопроводы и территория со временем покрываются тонким слоем углеводородов, выпадающих из охлаждающихся на воздухе газов. Улучшить условия работы и снизить потери сырья можно путем дополнения сырьевого скруббера водяной промывной колонной и отстойником для выделения эмульсии. Это, однако, усложняет схему и удорожает подготовку еырья. [c.81]

В реакторах первого типа (рис. 31) реакционная смесь охлаждается циркулирующим и испаряющимся хладоагентом — обычно аммиаком или пропаном. Сырье и катализатор попадают сразу в зону наиболее интенсивного смешения. Далее смесь проходит по кольцевому пространству и в противоположном конце аппарата входит во внутренний цилиндр. Горизонтальное положение аппарата облегчает его обслуживание. Интенсивная циркуляция в аппаратах достигает на крупных установках лг200 м мнн при такой циркуляции смесь практически мгновенно смешивается с эмульсией, заполняющей реактор. Соотношение изобутан олефин в месте поступления сырьевого потока достигает 500 1 и более. Применение очень крупных контакторов ухудшает качество смешения. [c.83]

Это является результатом того, что ХТС, как кибернетически оргатзованная система, при функционировании исправляет, уточняет и осуществляет стыковку входных и выходных параметров. Примером этого является реализованные проекты висбрекинга. По технологическому проекту процесс нафева исходного гудрона должен осуществляться целевым продуктом - остатком висбрекинга. Температура нафева гудрона, по технологическому проекту, на выходе из теплообменной системы должна была равняться 347°С. Фактическая величина нафева гудрона после 3-4 месяцев эксплуатации составляет всего 270-280°С. Такие условия создались из-за того, что схема теплообмена принятая для реализации состоит из фёх параллельных потоков как по гудрону, так и по остатку висбрекинга. Такое решение продиктовано тем, что подача гудрона на установку и через подсистему теплообмена осуществляется насосами предыдущей установки. Таким образом, попытка экономии энергии на сырьевых насосах привела к вынужденному ухудшению работы теплообменной системы в целом и теплообменных аппаратов подсистемы в частности. В результате -необеспечение фебуемой температуры нафева гудрона. [c.217]

Ленгипронефтехимом на основании исследований ВНИИ НП разработаны проекты поэтапной реконструкции — интенсификации установок гидроочистки фракций дизельного топлива, предусматривающей увеличение объемной скорости подачи сырья до 4,6 ч и снижение кратности циркуляции водородсодержащего газа до 200 нм /м сырья. Применительно к установке Л-24-6 первый этап интенсификации предусматривает увеличение мощности до 1,7 млн. т/ год. С этой целью предложено увеличить объем катализатора в существующих реакторах, установить дополнительные сырьевые насосы и горячие насосы рециркулята, переобвязать некоторые теплообменные аппараты, осуществив принцип направленной конвекции, перевести реакторы на параллельную работу с разделением потоков перед печами. [c.242]

Продолжительность пропаривания реакционной камеры испарителей высокого давления К2 и низкого К4, а также ректификационной колонны КЗ зависит от количества отложившегося кокса и грязи в них и устанавливается производственной инструкцией. В зимнее время после окончания остановки установки на ремонт необходимо все основные технологические трубопроводы и аппараты с вязкими продуктами обязательно прокачать низко-застывающим продуктом (крекинг-керосином или легкой флегмой). Прокачке подвергаются обычно прием и выкид печного насоса печи П1, сырьевые линии в низ КЗ и аккумулятор К4, прием и вы1 ид насоса, забирающего сырье из К4, и крекинг-остаткового насоса, трубное пространство крекинг-остатковых тенлообменников, холодильник остатка. Прокачка ведется до появления керосина из краника за холодильником остатка Т5. [c.286]

Проверка лабораторной установки на герметичность, обеспечить успешное проведение опыта, а также избежать попадания паров и газов в атмосферу, собранную установку испытывают на герметичность. При этом проверяют как линии между аппаратами, так и фланцевые и резьбовые соединения на них самих. Для этой цели в выводную линию системы (рис. 13) включают чорез тройник открытый водяной манометр. Через сырьевой патрубок подают воздух при открытых крапах и 5 и закрытом 2. Затем ]>ран 3 осторожно прикрывают, чтобы на манометре 4 возник иекоюрый перепад давления. После этого быстро закрывают ]фаны 3 ш 1 я прекращают подачу воздуха, чтобы на манометре, а следовательно, н в системе сохранилось некоторое избыточное давление. Если давление в течение 10—15 мин не изме- [c.23]

Для установления заданной температуры окисления основные аппараты — колонна, сырьевые емкости, приемники битума, трубопроводы снабжены электрообогревом и термоизоляцией, что обеспечивает безопасность работы. Установка оборудопапа следующими средствами автоматического коптроля термопарами в каждой емкости для контроля температуры сырья термопарами в нижней, средней и верхней часта окислительной колонны для контроля и регулирования температуры процесса окисления потенциометрами, регулирующими температуру в указанных точках окислительной колонны. [c.278]

Основной аппарат установки — реактор диаметром 3 м, заполненный катализатором АКМ или АНМ, — футерован изнутри жаростойким цементным покрытием с повышенными теплоизоляционными свойствами. Сырьевые теплообменники — кожухотрубчатые с плавающей головкой противоточные одноходовые, диаметр корпуса 1200 мм. Печь вертикально-секционного типа. Компрессор на оппозитной базе марки 2М16-32/35-60. Колонные аппараты с S-образными тарелками. Абсорберы для очистки газов тарельчатого типа, число тарелок— 13. [c.120]

Расширение производства алкилбензина на первое место выдвинуло проблему обеспечения процесса сырьевыми ресурсами, особенно олефиновыми углеводородами. В США еще в 1958 г. наряду с бутиленами начали использовать пропилен. Потребность в изобутановом сырьевом компоненте в настоящее время за рубежом удовлетворяется главным образом благодаря перевоцу установок каталитического крекинга, являющихся поставщиком непредельного сырья для алкилирования, на цеолитсодержащий катализатор. Параллельно с решением вопросов обеспечения сырьем значительно улучшены показатели процесса алкилирования. Первые установки имели несовершенную технологическую схему и малоэффективные реакционные аппараты (вертикальные, объемом 10 м ). Процесс характеризовался высоким расходом катализатора и низкими технико-экономическими показателями. Широкие исследования по усовершенствованию процесса позволили разработать технические решения, в значительной мере улучшающие показатели работы устанонок. [c.14]

Эмульсию из сырьевого резервуара 1 непрерывно прокачивают насосом 2 через паровой подогреватель 3 в электрические водоотделители 4. Количество водоотделителей зависит от производительности установки и определяется из расчета переработки в каждом из них 200 т сутки нефтяного сырья. Аппараты включены параллельно. Отстоявшаяся вода спускается с низа канадого водоотделителя и по отводной линии выводится через смотровой фонарь в канализацию. Нефть выводится через отводные трубы и через обший трубопровод поступает в водоотделитель 5 для окончательного отделения воды. Обезвоженная нефть поступает далее в резервуар 6. [c.60]

Установки с однократным испарением (фиг. 25, а) Предварительно нагретую и обезвоженную нефть прокачивают сырьевым насосом через трубчатую печь. Из печи нефть под давленйем того же насоса поступает в ректификационную колонну, где отделяются все заданные продукты перегонки — дестиллаты и остаток. Так как здесь легкие и тяжелые фракции испаряются совместно, то легкие фракции способствуют лучшему и более глубокому отгону тяжелых фракций. Это позволяет ограничиться сравнительно низкой температурой нагрева нефти в печи (300—325 ). Прямым положительным следствием этого является меньший по сравнению с другими схемами расход топлива на перегонку. Рассматриваемая схема в случае перегонки нефтей с высоким содержанием (больше 16%) бензиновых фракций характеризуется повышенным давлением в теплообменных аппаратах, водоотделителях и трубах печи это требует применения более прочной и тяжелой аппаратуры сырьевой насос должен развивать более высокое давление на выкиде. Схема перегонки с однократным испарением нежелательна также для переработки сернистых и обводненных нефтей, так как при этом труднее бороться с разъеданием колонны и конденсационной аппаратуры сернистыми и хлористыми соединениями. [c.90]

Количество солей, остающихся после выпаривания на этой уста-новне, составляет до 84 т/сут. Установка состоит из 3-х отделений отделение содо-известкового умягчения сточных вод (сюда поступают сточные воды с ЭЛОУ, подтоварные воды от сырьевых резервуаров, обезвреженные сернисто-щелочные сточные воды и воды от продувки котлов-утилизаторов) отделение упаривания умягчеиных сточных вод в многокорпусных аппаратах с десятикратной степенью упаривания (получаемый конденсат используется для подпитки оборотной воды и котлов-утилизаторов) отделение концентрации сточных вод, получаемых из второго отделения и с ТЭЦ, с выделением сухих солей. [c.209]

Дегидраторы, или водогрязеотделители, на установках должны обеспечивать очистку нефти от остаточных воды и грязи, не отделенных на нефтепромыслах и в сырьевых резервуарах. Очистка вбды и грязи в этих аппаратах осуществляется автоматически или вручную. [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология