Эксплуатация установок для производства водорода

Спецификой работы установки, требующей строжайшего соблюдения правил безопасности и правил эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, является применение взрывоопасных и токсичных веществ. Установка паровой каталитической конверсии углеводородов для производства водорода часто является составной частью установки гидрокрекинга ее строительство обходится примерно в 25—30 % стоимости установки гидрокрекинга. [c.63]

Установки для производства водорода эксплуатируются в соответствии с правилами безопасности [2] и правилами эксплуатации сосудов, работающих под давлением [3]. Современные установки производства водорода, работающие при давлении 2 МПа и выше, имеют аппараты со значительным объемом. Большинство таких аппаратов подлежат регистрации Госгортехнадзора. [c.192]

Экономичность увеличения производительности установки введением в процесс вместе с сырьем водорода будет определяться сравнительной стоимостью монтажа и эксплуатации установок производства водорода и стоимостью переработки увеличивающихся количеств масла и смолы, емкостей для хранения масла и оборудования генераторов большей производительности. Было показано, что усовершенствованная конструкция оборудования в полузаводской установке давала лучшие результаты по сравнению с обычным оборудованием, применяемым в процессах производства высококалорийного газа. Конструкция чистого регенератора давала лучшие результаты при использовании тяжелого остаточного масла. [c.390]

Установка для производства водорода должна быть оборудована установкой для производства кислорода методом глубокого охлаждения воздуха и последующ им его фракционированием. Установки для производства кислорода могут быть различной мощности (они описаны в литературе [25] и здесь не рассматриваются). На получение 1м О2 затрачивается 2,16—2,88 МДж энергии для привода воздушных компрессоров. В случае применения паровых турбин для компрессоров эта установка может быть по пару связана с установкой для производства водорода, как показано на рис. 59. В турбину подают пар высоких параметров с установки для производства Но, и часть его после турбины отбирают с давлением 3,5 МПа, направляя на конверсию. Такие связи хотя и позволяют экономить топливо, затрудняют эксплуатацию. [c.156]

Для обеспечения длительной непрерывной эксплуатации установок существенное значение имеют загрузка и восстановление катализаторов, вывод установки на режим, меры по ликвидации отклонений от рабочего режима, обеспечение безопасных условий ведения процесса. В настоящей главе излагаются специфические особенности эксплуатации установок для производства водорода методом паровой каталитической конверсии углеводородов и более кратко методом паро-кислородной газификации нефтяных остатков.. [c.181]

Важным самостоятельным направлением при производстве присадок является предотвращение загрязнения окружающей среды вредными побочными продуктами (сероводородом, хлористым водородом, сернистыми газами, фенолом, непредельными углеводородами и др.). Известны разнообразные способы обезвреживания побочных продуктов и их рационального иопользования. В соответствии с государственным декретом об охране окружающей среды на всех вводимых в эксплуатацию установках предусмотрены меры по ликвидации или обезвреживанию вредных выбросов. Так, выделяющийся при производстве присадки ДФ-11 [c.317]

АО Уфанефтехим провело большую реконструкцию комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля с увеличением мощности до 1 млн. тонн в год. Кроме того, на предприятии построена и вводится в эксплуатацию установка по производству и концентрированию водорода (РВА) высокого давления и высокой чистоты (99.9%), установка регенерации катализатора гидроочистки и гидрокрекинга. Для организации производства неэтилированных бензинов в 1995 году выполнен ряд работ по модернизации реакторов, печей, схем теплообмена установки 35-11/300. По завершении этих работ в 1996 году установка будет переведена на новый катализатор К-56, что даст возможность полностью отказаться от этилирования бензина и частично перейти на производство высокооктановых бензинов. С конца 1995 года мощность установки висбрекинга доведена до 1.2 млн. тонн в год. В перспективе предприятие планирует реконструкцию установки производства серной кислоты с увеличением ее мощности до 150 тыс. т/год, что позволит загрузить гидрокрекинг по сырью до 1.0 млн. т/год. Также планируется строительство комплекса по переработке газов, с пуском которого будут выведены из эксплуатации три старые установки. [c.34]

АО Уфанефтехим провело большую реконструкцию комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля с увеличением мощности до 1 млн. тонн в год. Кроме того, на предприятии построена и вводится в эксплуатацию установка по производству и концентрированию водорода (РВА) высокого давления и высокой чистоты (99,9%), установка регенерации [c.200]

В состав производства по переработки стабильного астраханского конденсата, кроме технологических объектов, входят промежуточные резервуарные парки для хранения сырья, поступающего на установки, водородная установка для первоначального пуска в эксплуатацию установки каталитического риформинга, газгольдеры водорода, объекты по приготовлению товарного автобензина смешением компонентов. [c.16]

Применение на установках производства масел газов — пропана, этана, водородсодержащего газа обусловливает высокое давление в аппаратуре, предъявляет особенно жесткие требования к герметичности сосудов и трубопроводов. Пары ацетона, бензола, фенола, толуола, пропана и других реагентов, применяемых на маслоблоках, могут образовывать с воздухом взрывопожароопасные смеси. Пары растворителей и реагентов при превышении их предельно допустимых концентраций могут вызвать как острые, так и хронические отравления персонала установок. Применение фенола и крезолов в качестве растворителей, аммиака в качестве хладоагента, соды для очистки и защелачивания газообразного пропана связано с возможностью ожогов персонала при нарушении герметичности системы или разливах, а также при нарушении правил работы с этими продуктами. Наличие на установках гудрона, асфальта, экстрактов и других продуктов и реагентов с высокими температурами (до 350—400 °С) делает возможным возникновение пожара аппаратуры и оборудования при нарушении герметичности системы и правил эксплуатации. Применение трубчатых печей создает опасность взрыва в случае попадания пропана, этана, водорода в печи при нарушениях герметичности сосудов и трубопроводов. [c.186]

Такие параметры, как давление, объёмная скорость подачи сырья, мольное соотношение водород углеводороды, задаются при проектировании в зависимости от типа катализатора, фракционного состава перерабатываемого сырья, назначения установки риформинга (производство компонента автомобильного бензина или ароматических углеводородов). Эти параметры в ходе эксплуатации могут изменяться лишь в незначительных пределах, насколько позволяет оборудование установки. [c.5]

Надежность производства является первым и основным условием достижения проектной себестоимости водорода. Неблагоприятно отражается на себестоимости и недостаточная загрузка установки. При недостаточной мощности возрастают удельные потери тепла, а на поддержание печи в горячем резерве непроизводительно расходуется топливо. Стремясь гарантировать надежность эксплуатации в условиях нестабильности потребления водорода или нестабильности состава сырья и топлива, в процессе эксплуатации нередко идут на более высокий расход пара, сжигают топливо в печи с более высоким избытком воздуха, чем предусмотрено проектом. В резуль- [c.199]

Именно благодаря исключительной гибкости гидрокрекинга, заключающейся в возможности переработки широкого ассортимента трудно-крекируемого сырья и получении разнообразных целевых продуктов, этот процесс привлекает в настоящее время весьма большой интерес. В США потребление бензина растет быстрее, чем средних дистиллятов, тяжелых топлив и битумов [18, 29]. Рост применения природного газа в районах, где прежде доминирующее положение на рынке топлив занимали мазуты и другие нефтяные остатки, потребовал разработки процессов для облагораживания этих фракций, использовавшихся ранее в качестве компонентов котельных топлив. Сезонные колебания спроса на бензин и котельные топлива также потребовали достаточной гибкости схем переработки для получения выходов, соответствующих изменяющемуся спросу на эти продукты. Гидрокрекинг обеспечивает гибкость эксплуатации и позволяет, таким образом, получать оптимальные выходы товарных продуктов при уменьшенном объеме переработки нефти. Важное значение гибкости процесса, наличие значительных ресурсов как побочного водорода риформинга, так и водорода, получаемого на специальных установках при сравнительно небольших затратах в результате усовершенствования процессов его производства [17, 23, 33], обусловили в некоторых районах повышение рентабельности гидрогенизационных процессов по сравнению с достигавшейся ранее. [c.251]

На участках производства, где происходит охлаждение, очистка и компримирование водорода, а также получение искусственного холода в аммиачных холодильных установках, следует соблюдать меры противопожарной безопасности в соответствии с Правилами пожарной безопасности при эксплуатации предприятий химической промышленности [33] и Правилами и нормами техники безопасности и промышленной санитарии для проектирования и эксплуатации пожаро- и взрывоопасных производств химической и нефтехимической промышленности [34]. [c.63]

Гидрокрекинг газойля вакуумной перегонки для производства бензина и газойлей является самым крупным отдельно взятым процессом потребления водорода в количестве от 135 до 420 норм, м /м сырья (800 - 2500 стандартных куб. фут/баррель). Фактически потребление водорода всегда было крупнейшим препятствием для расширения мощности гидрокрекинга на нефтеперерабатывающем заводе. Например, в IUA мощности гидрокрекинга составляют только 7% от мощностей переработки сырой нефти или приблизительно одну пятую общей пропускной способности установок F , конкурирующих с ним по перерабатываемому сырью. За пределами Соединенных Штатов гидрокрекинг с его гибкостью, позволяющей производить высококачественные газойли, является более распространенным процессом нефтепереработки. В будущем потребность в возросшей деструктивной переработке тяжелых топлив в легкие газойли, без сомнения, приведет к возросшему использованию процесса гидрокрекинга, в частности, за пределами Соединенных Штатов. Включение в схему нефтепереработки гидрокрекинга значительно изменяет баланс водорода НПЗ. Традиционно водород получали путем реформинга с водяным паром, предназначенного исключительно для установки гидрокрекинга. Хотя с точки зрения эксплуатации такая возможность является самым простым решением [c.475]

Чуприн-И. Ф. —Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья, 1974, № 7, с. 21—23. 52. Бережковский М. И. Хранение и транспортирование химических продуктов. Л. Химия, 1982. 256 с. 53. Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. ВСН 17—77/Миннефтепром. М., 1977. 66 с. 54. Строительные нормы и правила. Часть II. Нормы проектирования. Глава 45. Магистральные трубопроводы. СНиП П-45—75. 55. Васильев Л. В., Максакова А. П., Шнейдерман А-. 3. Сливо-наливные эстакады для светлых нефтепродуктов и сжиженных нефтяных газов. ЦНИИТЭНефтехим. 1983. 56. Г лизманенко Д. Л. Получение кислорода. М. Химия, 1972. 752 с., 57. Инструкция по проектированию производства газообразных и сжиженных продуктов разделения воздуха. ВСН 6—75/Минхимпром. 58. Воздухоразделительные установки. Правила техники безопасности при эксплуатации. ОСТ 26-04-907—76. 59. Письмен М. К. Производство водорода в нефтеперерабатывающей промышленности. М. Химия, 1976. 208 с. 60. Орочко Д. И., Сулимое А. Д., Осипов Л. Н. Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке. М. Химия, 1971. 352 с. [c.250]

В Японии на нефтеперерабатывающем заводе в Тиба введен в эксплуатацию промышленный комплекс для прямого гидрообессеривания тяжелых нефтяных топлив с содержанием серы 3,8%, который включает четыре технологические установки. На установках для получения водорода производительностью 980 тыс. м /сутки используют процесс паровой конверсии тяжелого бензина. Водород чистотой 97% используют для прямого гидрообессеривания тяжелых нефтяных топлив. Подогретую смесь водорода с тяжелым топливом направляют в реактор, заполненный катализатором, который обладает селективным действием по отношению к реакции обессеривания. В реакторе содержащиеся в тяжелом нефтяном топливе сернистые соединения гидрируются с образованием сероводорода. Из реактора продукты поступают в аппарат химической сепарации и испаритель, где разделяются на газообразный водород, газообразный сероводород и нефтяное топливо. Водород используют в качестве рециркулятора, а нефтяное топливо перегоняют с целью получения тяжелого бензина и обессеренного тяжелого котельного топлива. Производительность установки гидрообессеривания по котельному топливу (содержание серы 1%) достигает 6350 м сутки. Сероводород из сепаратора и испарителя поступает а установку производства элементарной серы производительностью 180 т1сутки. Аммиак, содержащийся в сточных водах, утилизируют для производства сульфата аммония на установке производительностью 22 т сутки. Общая стоимость комплекса достигает 7,1 млрд. иен [83]. [c.178]

Парокислородная газификация нефтяных остатков - второй по значение процесс подучевшя водорода и сивтез-газа. В СССР нет промышленных установок парокислородной газификации нефтяных остатков. По разработкам ВНИИНП на различных стадиях внедрения находятся две промышленные установки газификации на воздушном дутье иощностью 10 и 32 т мазута в час. Вместе с тем за рубежом этот процесс широко распространен преимущественно ва химических заводах по производству аммиака и высших спиртов. В частности,только Б ФРГ насчитывается более 20 установок [6]. Имеются сведения об эксплуатации установки парокислородной газификации в США [ 3. где получаемый ва НПЗ водород под давлением порядка 10 НПа используется для процесса гидрокрекинга. [c.7]

Проектирование и строительство на заводах установок вторичных процессов проводятся зачастую без учета перспективного качества сырья. В связи с этим уже введенные в эксплуатацию установки каталитического риформинга систематически не выполняют плановых заданий по отбору целевой ароматики и производству водорода, а устадовк и гидроочистки не обеспечены достаточными ресурсами водо1рода задержалось строительству водородных установок и недоиспользуются мощности установок гидроочистки. [c.269]

Электролизеры Трейля применялись в США, Канаде и некоторых других странах. В США в 1939 г. была введена в эксплуатацию установка мощностью 75 000 кет, состоящая из 3000 электролизеров этого типа для производства водорода и кислорода. В 1944 г. установка реконструирована для получения тяжелой воды при электролизе [c.126]

Производство жидкого водорода контролируется правительством США, хотя строительством и эксплуатацией заводов занимаются и мастные фирмы. За последнее время появились установки жидюго водорода, являющиеся собственностью частных фирм, которые на основании долгосрочных контрактов поставляют свою продукцию НАСА (Национальное управление по аэронавтике и исследованию космического пространства). [c.444]

К Электрокрекинг, предназначенный, главным образом, для получения ацетилена и лишь частично этилена и других олефинов, впервые подробно изучен и разработан советскими учеными, показавшими его большие практические возможности. Процессы крекинга в электрической дуге не получили широкого промышленного распространения, несмотря на то, что несколько установок были построены и испытаны давно. Так, для производства ацетилена в Германии на заводе в г. Хюлье во время второй мировой войны была сооружена промышленная установка электро-крекинга метана, работавшая при температуре 1600° С и весьма ограниченном времени реакции (10 с). Мощность установки составляла 200 т ацетилена в сутки. Получаемый газ содержал 13,3% по объему ацетилена, 46 — водорода, 8,9 — азота, 2,9 — окиси углерода, 27,8% — парафинов, а также диацетилен, метилацетилен и винилацети-лен. Позднее по результатам исследований, проведенных в Техасском университете, была построена другая установка электрокрекинга в тихом разряде мощностью 7500 т ацетилена в год. В конце пятидесятых годов в Румынии была сооружена установка электрокрекинга метана, на которой выполнено большое число экспериментов. Но из-за сильного сажеобразования эксплуатация этой полузаводской установки затруднена. [c.25]

Технология производства КИС с использованием процесса гидроочнстки вакуумных газойлей обладает большим достоинством, так как позволяет получать стабильное качество крекинг-остатка, а значит и кокса, при изменении качества вакуумного газойля по содержанию серы. Однако, существенньпй недостатком технологии является то, что при крекировании вакуумного газойля, крекинг-остатка целевого продукта -кокса получается на уровне 30-35%, а 65-70% - это газ, а также нестабильные по своим свойствам бензин и фракции дизельного топлива, для доведения свойств которых до товарных требуется дополнительных расход водорода и риформирование бензина для повьппения октанового числа. В этом отношении гораздо более изящной является технология получения КИС прямым коксованием так называемых декантойлей -газойлей каталитического крекинга с установок типа 43-107, освобожденных от катализаторной пыли. В мировой практике по данной схеме производится значительный объем игольчатого кокса. В схеме установки 43-107 имеется установка гидроочистки вакуумного газойля, но ее главное назначение - сероочистка исходного вакуумного газойля до такой глубины, чтобы обеспечивалось допустимое содержание серы в бензине - основном продукте процесса. Это обстоятельство часто приводит к тому, что качество бензина обеспечивается, а содержание серы в газойлевых фракциях остается достаточно высоким, что приводит к повышенному содержанию серы в коксе. Как показывает опыт эксплуатации установок 43-107 на НПЗ в г.г. Уфе, Павлодаре, Москве содержание серы в коксе при коксовании декантойлей с этих заводов в лабораторных условиях не превышает 1,0 - 1,2% вес., а в среднем находится на уровне 0,6-0,9% мае. Учитывая, что уже в настоящее время эксплуатируются установки типа 43-107 на НПЗ в Москве, Уфе, Омске, [c.54]

Технология производства упрощалась и изменялась. Выяснилось, что сетки верхних форсунок-распылителей часто забиваются катализатором, что создаваемая насосом циркуляция масла охлаждает его, а насосы требуют постоянного наблюдения и частых ремонтов. Убрали верхние эмульсаторы и насосы. Установка Линде была мала по мощности и дорога в эксплуатации. В конце 1913—1914 гг. построили здание и установили 2 печи системы Лена каждая давала около 1-50 в час водорода 98%-ной чистоты. Работали на английской руде. В 8 коробках вели сухую очистку водяного газа и водорода от сероводорода. Через каждые 1—1 /2 месяца приходилось ставить печь на ремонт, так как трескались стейки реторт. Просачивание газа в топочное пространство не раз вызывало взрывы при зажигании печей. Стали выводить людей из цеха и зажигать печь с помощью длинной веревки, пропитанной керосином. В 1913 г. установили новый генератор системы Дельвик-Флейшер а уже на 750 водяного газа в час. [c.418]

В начальный период давление в установке поддерживалось 40—60 ат при подаче охлаждающей воды в рубашку. За первые 10—15 мин происходило поглощение 60—70% расходуемого на процесс водорода. По мере уменьшения скорости поглощения водорода давление в системе постепенно повышалось и в конце опыта доводилось до 100 ат. Рассмотрение материалов таблицы показывает, что опробованный режим обеспечивает весьма глубокое превращение дифениламина в дициклогексиламин при продолжительности реакции около 1 ч и максимальной температуре 335 С. Содержание дициклогексиламиновой фракции (246—256 ) в гидрогенизате за проход было 88,5%. Такой прием работы был использован при эксплуатации опытной установки по производству дициклогексиламина. [c.126]

В 1952 г. самой крупной установкой в США был водородный ожижитель криогенной лаборатории НБС (Боулдер, шт. Ко-, лорадо) производительностью 454 кг жидкого водорода в сутки к 1959 г. были уже построены и введены в эксплуатацию четыре промышленные установки-мощностью ог 0,9 до 27 т жидкого параводорода в сутки. Исходным сырьем для втих установок служил уже не электролитический водород, а водород, специально выделяемый для этих целей из водородсодержащих газовых смесей нефтехимических и химических производств. [c.95]

Опыт эксплуатации промышленных установок очистки водорода от ртути адс ционным методш и злорсодеркащими растворами показал, что адсорбционные установки обеспечивают глубокую очистку водорода от ртути при их правильной эксплуатации, стабильной работе. Это относится к Стерлитамакско яу ГО "Каустик" (оба производства) и Архангельскому ЦБК, где в течение рада лет осушествляется глубокая очистка водорода, на Зиминском химзаводе до настоящего времени установка не выведена на оптимальный режим работы. [c.80]

Еще в начале XIX века Берцелиус и Дэви. обнаружили, что при электролизе растворов солей щелочных металлов с ртутным катодом получаются амальгамы. При взаимодействии амальгам с водой они разлагаются с образованием гидроксидов щелочных металлов, а также водорода и ртути. Это открытие впоследствии было положено в основу промышленного производства хлора и щелочей электролизом щелочных хлоридов в ваннах с ртутным катодом. Первый патент на электролизер с ртутным катодом для получения хлора и щелочи был взят Нольфом в 1882 г., а первое промышленное предприятие, вырабатывающее эту продукцию в ртутных ваннах Кастнера, было введено в эксплуатацию в 1894 г. в Олдберри (Англия). Четырьмя годами ранее в Грисгейме (Германия) Начала работать первая промышленная установка по производству хлора методом электролиза в ваннах с диафрагмой. [c.5]

Ключевым продуктом для всех этих веществ служит аммиак. По методу Хабера-Боша его синтезируют из азота воздуха и водорода при температуре 500°С и давлении 300 бар в присутствии катализатора железа, загрязненного щелочным металлом. Хотя принвдш метода имеет почтенный возраст-60 лет, его производительность постоянно возрастает и сейчас она в 25 раз выше, чем была во времена создателей метода. Однако процесс требует больших затрат энергии и сложной техники контроля, измерения и управления, а также сложных в техническом отношении и дорогих установок. Несмотря на это синтез Хабера - Боша-один из самых значительных в большой химии. По этому методу ежегодно изготовляется более 60 млн. т аммиака (почти 94% мирового производства связанного азота). Быстрый подъем производства аммиака особенно заметен в странах СЭВ. Наряду с этим усиленно развивают его выпуск Венесуэла, Индия и некоторые другие страны. Крупные установки мощностью 1000-1300 т КНз в сутки относятся сегодня к стандартным, а вскоре войдут в эксплуатацию объекты, мощность которых почти в 2 раза выше. В 1966-1967 гг. в мире имелось всего девять подобных установок, на которые приходилось 8,5% общего выпуска продукции. В 1972-1973 гг. таких крупных объектов было уже 60, а их производительность составляла 30% мировых мощностей. Эта ярко выраженная тенденция развития позволяет предположить, что синтез Хабера-Боша и в оставшиеся 20 лет до конца тысячелетия сохранит свои ведущие позиции в качестве одного из основных элементов мирового химического хозяйства. И все же важной исследовательской задачей является поиск новых путей синтеза аммиака. [c.289]

Фирма Юнион Карбайд Ньюклеар Компани успешно разработала и внедрила в производство два метода восстановления водородом. Первый способ — восстановление в реакторе с горячими стенками — применяется для превращения в тетрафторид больших количеств слабообогащенного или почти обычного гексафторида урана. Второй способ — восстановление в реакторе с холодными стенками — используется для получения тетрафторида урана, высокообогащенного изотопом Нейшнл Лид Компани оф Огайо также пустила в эксплуатацию полузаводскую установку для экспериментальных и производственных работ с обогащенным UFg, а также и крупную производственную установку для видоизмененного способа восстановления нормального и обедненного UFg в реакторе с горячими стенками (см. ниже). [c.477]

По данным технических отчетов лучшие показатели очистки водорода достигнуты в производствах Де-Нора и Кребс Стерлитамакскс.о ПО "Каустик и на Киевском заводе химикатов где адсорбционные установки эксплуатируются в соответствии с регламентными нормами. Такая е установка смонтирована и загружена угла ХЛР-ЗП на Павлодарском химзаводе, но ввод ее в эксплуатацию эадерямвается из-за высокой температуры оборотной воды, используемой для охлаждения водорода перед адсорберами. [c.73]