Новые процессы депарафинизации

НОВЫЕ ПРОЦЕССЫ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ [c.232]

Новые процессы депарафинизации [c.233]

Перспективность новых процессов депарафинизации и обезмасливания в неоднородных электрических полях обусловлена возможностью высоких скоростей охлаждения в результате исключения фильтровального отделения, так как ори таком выделении твердых углеводородов размер кристаллов не является определяющим. Кроме того, процесс проводится при крайне низких дополнительных энергетических затратах. [c.76]

Для устранения осложнений и ограничений возможностей процессов депарафинизации, вызываемых высокой вязкостью жидкой фазы перерабатываемых продуктов при температуре фильтрации, прибегают к снижению вязкости этих продуктов путем разбавления маловязкими растворителями-разбавителями. Для наиболее значительного снижения вязкости при наименьшем расходе разбавителя стараются брать наиболее маловязкие углеводородные продукты, в качестве которых применяют легкие узкие фракции бензинов (нафту), гексан, гептан. При аппаратурном оформлении процесса, позволяющем проводить все основные технологические операции под повышенным давлением, используют сжиженные нефтяные газы, главным образом жидкий пропан. Следовательно, возникает новая группа процессов депарафинизации, отличающаяся от рассмотренной выше как по аппаратурному оформлению, так и по технологическому осуществлению. [c.95]

Наряду с интенсификацией существующих процессов депарафинизации создаются и принципиально новые процессы, к числу которых относятся использование электрических полей, каталитическая депарафинизация (см. гл. 5), адсорбционная (см. гл. 4) и микробиологическая депарафинизация. Одним из новых направлений интенсификации процессов депарафинизации и обезмасливания является выделение из масляного сырья высокоплавких углеводородов методом электроосаждения. В литературе [ПО—113] имеются сообщения о выделении парафина из нефтяных продуктов в постоянных и переменных электрических полях. [c.187]

Карбамидная депарафинизация является одним из относительно новых процессов, применяемых в нефтепереработке при производстве топлив и. масел. Его интенсифицируют, совершенствуя главным образом отдельные узлы технологических схем существующих установок. [c.238]

Точно так же повышение качественных требований автотранспорта, авиации, тракторного парка к смазочным маслам (вязкостно-температурные свойства, температура застывания, стабильность и др.) обусловило создание новых процессов производства масел — очистку избирательными растворителями, депарафинизацию, применение присадок. [c.423]

Применяемый в процессах депарафинизации и обезмасливания растворитель определяет вязкость охлаждаемого раствора сырья, а, следовательно, условия кристаллизации твердых углеводородов, температурный эффект депарафинизации и температурный режим регенерации, что оказывает существенное влияние на удельные энергозатраты. Наиболее распространенными растворителями в процессах депарафинизации и обезмасливания являются, в первую очередь, кетон-ароматические ацетон-толуол и метилэтилкетон (МЭК)-толуол. При этом из-за отсутствия производства МЭК в России, до настоящего времени его поставка осуществляется из-за рубежа. В связи с этим снижение затрат в процессах депарафинизации и обезмасливания с использованием новых составов растворителей отечественного производства является весьма актуальной задачей. [c.3]

Белова Т.В., Зарипов P.M., Лучников A.B., Нигматуллин И.Р., Багаутдинов Д.Т. Применение нового бинарного растворителя в процессах депарафинизации // Нефтепереработка и нефтехимия - С отечественными технологиями в XXI век Тез. докл. науч.-практ. конф., проводимой в рамках II конгресса нефтегазопромышленников России, Уфа, 26-28 апреля [c.23]

Депарафинизация масел, предназначенная для выделения из масел твердых парафиновых углеводородов, сообщающих маслу плохую подвижность при пониженных температурах. Процесс депарафинизации применяется при переработке парафинистых как дистиллятных, так и остаточных масел. За последние годы в промышленное производство смазочных масел внедряются новые процессы — гидроочистка, заключающаяся в обработке масла водородом в присутствии катализаторов, и адсорбционная очистка с использованием алюмосиликатного катализатора, подвергаемого в цикле регенерации. [c.289]

Повышение технико-экономических показателей процессов выделения твердых углеводородов при депарафинизации и обезмасливании нефтяного сырья идет по пути совершенствования действующей технологии, создания комбинированных и укрупненных установок и разработки новых процессов. Известны многочисленные исследования в этом направлении, часть которых успешно внедрена на нефтеперерабатывающих заводах, что позволило увеличить выход целевого продукта, повысить его качество и производительность установок. [c.77]

В связи с укрупнением установок и совмещением процессов депарафинизации и обезмасливания на всех проектируемых установках вместо аммиака предусматривается использование пропана, который нетоксичен и получается на газофракционирующих установках НПЗ [160]. На новой комбинированной установке КМ-4 предусмотрен этилен-пропа- [c.85]

Несмотря на большое число работ по интенсификации процессов депарафинизации и обезмасливания путем кристаллизации твердых углеводородов в избирательных растворителях, эту важную народнохозяйственную задачу нельзя считать решенной. Все рассмотренные пути совершенствования промышленных процессов не позволили существенно увеличить скорости фильтрования суспензий твердых углеводородов нефти и повысить их выход в расчете на потенциальное содержание углеводородов в сырье. Это вызывает необходимость более эффективной модернизации существующей технологии и создания принципиально новых процессов, позволяющих активно воздействовать на скорость образования кристаллов и их рост. [c.96]

Для обеспечения более совершенной работы машин применяются новые процессы переработки нефти (деасфальтизация, селективная очистка, депарафинизация), позволяющие получать высококачественные масла, присадки к маслам и консистентные смазки. [c.103]

Таким образом, использование модели растворимости парафина в кетон-ароматическом растворителе позволит оптимизировать процессы депарафинизации и обезмасливания, снизить энергозатраты, подобрать оптимальную скорость охлаждения на отдельных участках кристаллизационного блока установки, что позволит получить определенный экономический эффект. Расчетный анализ позволяет производить подбор новых растворителей для избирательного разделения низкозастывающих и высокоплавких углеводородов. [c.27]

Наряду с кетонами для депарафинизации в качестве растворителей применяют хлорорганические соединения, из которых промышленное применение нашли смеси дихлорэтана с бензолом и дихлорэтана с метиленхлоридом (процесс 01—Ме). С применением этих растворителей- можно получать масла с температурой застывания, близкой к температуре конечного охлаждения, т., е. с малым ТЭД. Депарафинизация в растворе дихлорэтан — бензол— наиболее старый и неперспективный процесс, так как. пригоден, как правило, только для остаточного сырья, в то время как один из новых процессов депарафинизации — процесс Ме позволяет депарафини ррвать сырье любой вязкости. К недостаткам этих растворителей относятся их коррозионная агреасивность, токсичность и низкая термическая стабильность. [c.172]

Сообщается, что новый процесс депарафинизации дилчилл, разработанный фирмой Эссо Рисерч энд Инжиниринг Компани, впервые в Западной Европе освоен для переработки гидрооблагороженных рафинатов [бб2. Процесс отличается тем, что стадия кристаллизации осуществляется путем прямого 1 он-такта сырья с холодным растворителем (кетоном), который впрыскивается в сырье при механическом перемешивании. Как и депарафинизация пропаном, процесс дилчилл проводится при меньшей, кратности растворителысырье и высокой скорости фильтрации, требуемая поверхность фильтров уменьшается на 30-40% [3,66]. [c.33]

Из анализа вышеприведенных требований к качеству экстра — 1ентов можно констатировать, что практически невозможно реко — иендовать универсальный растворитель для всех видов сырья и для нсех экстракционных процессов. В этой связи приходится довольствоваться узким ассортиментом растворителей для отдельных экстракционных процессов. Так, в процессах деасфальтизации гудро — нов широко применялись и применяются низкомолекулярные ал — каны, такие, как этан, пропан, бутан, пентан и легкий бензин, являющиеся слабыми растворителями, плохо растворяющими смолисто—асфальтеновые соединения нефтяных остатков. В процессах селективной очистки масляных дистиллятов и деасфальтизатов применялись сернистый ангидрид, анилин, нитробензол, хлорекс, фенол, фурфурол, крезол и N — метилпирролидон. В процессах депарафинизации кристаллизацией наибольшее применение нашли ацетон, бензол, толуол, метилэтилкетон, метилизобутилкетон, дихлорэтан, метиленхлорид. [c.212]

К настоящему времени проведены многочисленные исследования в области совершенствования технологии процессов депарафинизации и обезмасливаиия — улучшения их технико-экономических показателей. В технологию депарафинизации масляных рафинатов и обезмасливаиия гачей и петролатумов введены усовершенствования, позволившие увеличить выход целевого продукта, повысить его качество и производительность установок. Однако эти процессы продолжают оставаться наиболее дорогостоящими. Так, на долю процесса депарафинизации в себестоимости масел приходится свыше 40%. Интенсификация депарафинизации и обезмасливаиия ведется в направлениях совершенствования существующих и создания принципиально новых процессов. [c.150]

Проблема получения низкозастывающнх моторных топлив (а также масел) может быть решена включением в схемы НПЗ нового эффективного и весьма универсального процесса - каталитической гидродепарафинизации, (КГД) нефтяных фракций. Процессы КГД находят в последние гоДы все более широкое применение за рубежом при получении низкозастьшающих реактивных и дизельных топлив, смазочных масел и в сочетании с процессом каталитического риформинга (селектоформинга) - высокооктановых автобензинов. В зависимости от целевого назначения в качестве сырья КГД могут использоваться бензиновые, керосино-газойлевые или масляные фракции прямой перегонки нефти. Процесс КГД основан на удалении из нефтяных фракций н-алкановых углеводородов селективным гидрокрекингом в присутствии металлоцеолитных катализаторов на основе некоторых типов узкопористых цеолитов (эрионита, морденита, 82М-5 и др.). Селективность их действия обусловлена специфической пористой структурой через входные окна могут проникать и контактировать с активными центрами (обладающими бифункциональными свойствами) только молекулы н-алкановых углеводородов определенных размеров. В результате проведения процесса КГД (в условиях, сходных с режимами процессов гидрообессеривания газойля) достигается значительное (на 25- 60 °С) снижение температуры застывания и температуры помутнения и улучшение фильтруемости денормализатов КГД при выходах 70-90% и одновременном образовании высокооктановых бензинов. Процесс КГД наиболее эффективен при облагораживании сьфья, содержащего относительно невысокое количество н-алканов (менее 10%), переработка которого традиционными процессами депарафинизации по экономическим и технологическим причинам нецелесообразна. Использование процесса КГД позволяет значительно расширить сырьевую базу производств дизельных топлив зимних и арктических сортов. [c.212]

Однако при депарафинизации нефтяных продуктов кристаллическим карбамидом требуется высокоэффективное оборудование для отделения комплекса от раствора дизельного топлива в бензине и карбамида от раствора парафина в бензине, кроме того, не допускается попадание в систему комплексообразования воды и содержание твердой фазы в суспензии не должно превышать 75 % (масс.). Для исключения отмеченных выше недостатков и создания новых процессов карбамидной депарафинизации проводятся работы по усовершенствованию существующих процессов. В (J P [711, в Тндии [69] ведутся рабо- [c.157]

В книге подробно изложены теоретические основы процессов производства твердых и жидких парафинов, приведены технологические схемы различных способов производства парафинов, описаны методы их очистки, розлива, упаковки и транспортирования. Большое внимание уделено усовершенствованиям технологических схем депарафинизации и обезмасливання, разработке и внедрению новых процессов и нового оборудования. Приведены химический состав и физические свойства парафинов. [c.2]

Благодаря приспособлениям для полуавтоматической натяжки проволоки на барабанах вакуум-фильтров их можно не вскрывать. Автоматические устройства сигнализируют об обрыве проволоки на фильтрах, поэтому их можно своевременно выключать. В результате применения бериллиевой проволоки диаметром 3 мм для 1 обтяжки фильтровальной ткани срок ее службы значительно возрастает. После переоборудования вакуум-компрессоров 2СГВдля )аботы в одну ступень (первоначально осуществленного иа Омском ЧПК и Ново-Уфимском НПЗ) условия работы компрессоров улучшились и их межремонтный пробег увеличился. Весьма перспективными могут оказаться следующие пути интенсификации процессов депарафинизации и обезмасливания. Так, громоздкие, металлоемкие кристаллизаторы можно заменить более эффективными аппаратами, например вотейторами [168]. Вотейтор представляет собой охлаждаемую трубу, в центре которой вращается (со скоростью 200—400 об/мин) полый охлаждаемый вал со скребками. В узкий зазор между трубой и валом подается сырьевая смесь. Скребки очищают поверхность охлаждения и помогают транспортировать охлажденное сырье к выводу. Поскольку [c.159]

В сообщении В. И. Каржева и сотр. [64, 192] описан новый процесс производства высококачественных масел путем гидрокрекинга— гидроизомеризации. В качестве сырья использованы фракции 350—490 °С парафинов, выделенных при депарафинизации масел из сернистых нефтей, или вакуумный дистиллят 350—480 °С из высокопарафинистых нефтей (42,7% нормальных парафиновых и 20,7% изопарафиновых). Первое сырье подвергали гидрокрекингу— гидроизомеризации при 420—440 °С и 4—5 МПа в присутствии алюмоплатинового катализатора с объемной скоростью подачи сырья 1 —1,5 ч выход гидрогенизата 95—97% (масс.). Второе сырье подвергали гидроочистке, а затем гидрировали в присутствии алюмосиликатплатинового катализатора при 390—, 400 °С, 5 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6—0,7 ч . После депарафинизации фракции 350—460 °С, выделенные из первого и второго гидрогенизатов, имели индекс вязкости соответственно 143 и 114 против 58 для масла из того же вакуумного дистиллята без гидрокрекинга — гидроизомеризации. [c.288]

В последние десятилетия появились новые способы очистки топливных фракций, существенно улучшающие качество товарных продуктов (гидроочистка, депарафинизация). Оказалось, что под давлением водорода в присутствии катализатора при повышенных температурах почти все сернистые соединения удается перевести в сероводород, который вместе с газами легко удаляется из топливных дистиллятов. Этот процесс, названный гидрообессеривани-ем, позволяет получать малосернистые топлива практически из любого сырья. Важным достоинством процесса является значительное снижение загрязнения окружающей атмосферы (содержания окислов серы в отработавших и дымовых газах). Процесс депарафинизации позволяет резко улучшить низкотемпературные свойства топлив (в первую очередь дизельных) в результате удаления парафиновых углеводородов нормального строения. Наиболее распространен в настоящее время процесс депарафинизации с применением карбамида (карбамидная депарафинизация). Перспективна также адсорбционная депарафинизация дистиллятов на цеолитах. [c.23]

Карбамидная депарафинизация — это новый процесс, применяемый при производстве топлив и маловязких масел. В результате получают не только низкозастывающее топливо или маловязкое масло, но и жидкие или мягкие парафины, используемые для производства синтетических жирных кислот и спиртов, а-олефинов, моющих средств, белково-витаминных концентратов, поверхностно-активных веществ (сульфонатов, сульфонолов) и др. Карб- [c.209]

Наряду с интенсификацией существующих процессов низкотемпературной и карбамидной депарафинизации создаются дринци-пиально новые процессы каталитическая, адсорбционная и микробиологическая депарафинизация. [c.232]

Вскоре после разработки процессов депарафинизации растворителями старый процесс потения парафина был вытеснен процессами обезмасливания растворителями. Парафиновую лепешку, получаемую при депарафинизации, снова диспергировали, вторично фильтровали и промывали один пли несколько раз свежим растворителем для получения обезмасленного парафина. Хотя новые процессы с применением растворителей знаменовали значительное усовершенствование технологии производства масел и парафинов, эффективность их все еще невелика. Разделение обезмасленного парафина й депарафиниро-ванного масла осуществляется в основном за одну ступень. Это легко можно показать в лабораторных условиях путем фильтрации и тщательной промывки выделяющегося парафина на бюхнеровской воронке. При применении соответствующих методов, предотвращающих плавление, легко удается получить парафин, содержащий лишь доли процента масла, без заметного повышения температуры текучести масла. То обстоятельство, что в промышленном масштабе для достижения такой же цели требуется несколько ступеней, наглядно показывает, насколько низка эффективность каждой ступени процесса обычной кристаллизации. [c.53]

На нефтеперерабатывающем заводе в Эдмонтоне (Альберта, Канада) построена новая промышленная установка депарафинизации масел метил-к-пропил-кетопом [124]. Кетон применяется в этом случае без отдельного растворителя для масла, аналогичного толуолу, используемому в обычном процессе депарафинизации метилэтилкетон-толуолом. Установка депарафинизации производительностью 320 м /сутки, работающая на смеси метил-и-бутил- и метил-м-пропплкетонов, пущена на втором заводе в Канаде (в Сарнии) в конце 1938 г. [87]. [c.231]

Преимущества непрерывных процессов побуждают искать новые технологические решения. Одним из них является проведение процесса депарафинизации в жидкой фазе углеводородных фракций в движущемся слое мелкосферического цеолита [31]. [c.443]

Начиная с 1962 г. отмечен быстрый рост ввода в эксплуатацию промышленных установок по выделению нормальных парафинов. Мировое производство парафинов С о—С181 выделяемых с помощью цеолитов, в 1966 г. составляло 450 тыс. т, а в 1970 г. достигло 700 тыс. т [50]. Крупные исследования в направлении разработок новых технологических схем проведены в социалистических странах Советском Союзе (процесс ГрозНИИ), ГДР (процесс парекс ), Польше (процесс итенекс ), Чехословакии (процесс ВУРУП ). В число стран, располагающих установками адсорбционной депарафинизации, входят США, Англия, ФРГ, Япония, Испания, Голландия. Закончено строительство двух крупных заводов по получению нормальных парафинов в Италии. Производительность каждого из них составляет 250—300 тыс. т в год [51 [. Все новые процессы различаются в основном в зависимости от фазы и от метода десорбции. [c.448]

Гидродепарафинизация. Для утилизации тяжелых остатков с высоким содержанием парафиновых углеводородов американской фирмой "Mobil oil" разработан процесс каталитической дегидродепарафинизации [52,58]. Предложено два варианта мягкий и жесткий. Мягкий, в целом, предназначен для снижения вязкости (понижения температуры застывания) жесткий, в том числе и для получения компонентов моторных топлив. Это совмещенный процесс депарафинизации и гидрокрекинга (i гидроочистки). Хорошие результаты процесса связанны, прежде всего, с разработкой новых высококремнеземных (ВК) цеолитов типа ZSM. [c.22]

Значительный процент в нефтях и нефтепродуктах приходится на долю парафиновых углеводородов. Химическое строение углеводородов парафинового ряда выражается формулой п 2п+2- Углеводороды до Сд составляют газовую часть нефти или ее легкую фракцию. Парафины же с большим числом углеродных атомов — от Сд и выше — находятся в бензиновых, керосиновых, дизельных, масляных и более высококипящих фракциях. Нормальные парафины (алканы) с числом углеродных атомов в молекуле от 5 до 17 при нормальной температуре и давлении находятся в жидком (жидкие парафины), а от 18 и выше — в твердом (твердые парафины) состоянии. Жидкие парафины содержатся в керосиновых и дизельных фракциях, выкипающих в пределах 180-310 С. Твердые парафины содержатся в мазуте и масляных фракциях, а также в гудронах. Удаление нормальных алканов из керосиновых, дизельных и масляных фракций (процесс депарафинизации) служит для улучшения низкотемпературных свойств нефтепродуктов. Поэтому процессы удаления нормальных парафиновых углеводородов в нефтепереработке занимают значительное место. Твердые парафины, извлеченные из масляных фракций, нашли широкое применение в фармацевтической промышленности, в бумажной — для пропитки отдельных сортов бумаги, используются для производства различных материалов электротехнической промышленности, спичек, искусственной вощины, гидроизоляционных материалов, вазели-нов, мазей. Жидкие парафины, извлеченные из средних дистиллятов нефти, являются ценным сырьем для производства основных составляющих любого синтетического моющего средства (СМС), в частности линейных алкилбензола (ЛАБ), алкилбензол-сульфоната (ЛАБС) и алкилбензолсульфоновой кислоты (ЛАБСК). Использование жидких парафинов для этих целей позволило высвободить сырье растительного происхождения (растительные масла). За последние годы в связи со значитель- [c.192]

Разработка новых процессов очистки нефтяных масляных фракций с применением более совершенных технологических методов привела к появлению, так называемых, сверхочищенных масел. Их получают из тщательно подобранного подходящего сырья с применением дополнительной обработки комплексом таких методов как экстракция, каталитическая гидрогенизация, четкая ректификация, глубокая депарафинизация и др. Этим путем можно получать смазочные масла с прекрасными вязкостными и смазывающими свойствами, имеющие слабую летучесть и приближающиеся по качеству к синтетическим диэфирньш маслам из двуосновных жирных кислот. Хорошая термическая стабильность сверхочищенных нефтяных масел позволяет применять их до 370° при условии предохранения от окисляющего воздействия кислорода. [c.77]

Доклад Иджина и др. [53] был посвящен детальному описанию процесса депарафинизации масел Дилчил, кратко охарактеризованному выше, и новому процессу пропилен-ацетоно-вой депарафинизации. [c.60]

РАЗДЕЛЕНИЕ ФАЗ ПРИ КАРБАМИДНОЙ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ НЕФТИ Как известно отделение твердой фазы от жидкой в данном процессе — одна из самых трудных и дорогостоящих операций при получении твердых углеводородов. В настоящее время из всех методов отделения парафина от масел доминирует фильтрование, эффективность которого зависит от степени исключения влияния смол [109]. Поиски способов извлечения из нефти парфина с целью получения его как товарного продукта и улучшения качества масла представляли собой, по сути, разработку процессов, позволяющих исключить влияние смол. В старых процессах при фильтр-прессовании с понижением температуры уменьшалась скорость фильтрования, снижался отбор парафина, повышалось содержание в нем масла и смол. В новых процессах с устранением влияния смол (в результате их растворения в сырье при добавлении селективных растворителей или удаления с помощью деасфальтизации сырья) увеличивается скорость фильтрования и возрастает отбор парафина. [c.114]

Выбор в качестве способа разделения фаз при комплексообразова-нии фильтрования дал положительные результаты, благоприятствующие получению высококачественного парафина и улучшению качества масел. По сути разработан способ, позволяющий исключить отрицательное вхшя-ние смол на процесс отделения комплексообразующих углеводородов, основанный на открытой способности углеводородов нефти образовывать комплекс с карбамидом в найденных определенных условиях. Ре-зультэты исследования могут быть основой для создания новой технологии депарафинизации смолистых и высокомсолистых парафинистых нефтей, мазута, гудрона, парафинистых отложений, образующихся в процесс добычи нефти. [c.117]

Непрерывная схема карбамидной депарафинизации нефти, в соответствии с предложенной технологической схемой нового процесса (рис. 47 и 48), состоит из следующих блоков. [c.174]

Исследования показывают, что содержащаяся в топливе сера ведет к заметному снижению термическо стабильности топлив. Для решения этих новых задач потребуется разработка специальных методов обработки топлив, среди которых основное место займут гидрогенизационные процессы, депарафинизация и применение различных антиох ислительных и стабилизирующих присадок [6]. [c.70]

Следовательно, в производстве масел по схеме с гидро-облагораживанием рафината могут использоваться как обычные установки селективной депарафинизации с применением традиционных растворителей, так и новые процессы, такие.как депарафинизация пропаном или процесс дилчилл. В заключение следует отметить [c.33]

Назначение — удаление высокоплавких компонентов из масляных фракций для снижения температуры застывания. Широко применяются процессы депарафинизации масел с применением избирательных растворителей — смеси кето-нов (ацетона, метилэтилкетона) с ароматическими углеводородами (бензолом, толуолом) и смеси дихлорэтана с мети-ленхлоридом (процесс ди-ме). Получает распространение кетоновый растворитель — смесь метилэтилкетона (МЭК) с метилизобутилкетоном (МИБК). [c.195]

На Ново-Ярославском НПЗ строились отдельные установки по новым процессам, которые не были освоены. Это установка карбамидной депарафинизации с применением центрифуг (разработка ГрозНИИ), которая несколько лет (1971-1975 гг.) осваивалась с выработкой 7-8 тыс. т/год жидких парафинов против 15-20 тыс. т/год по проекту. Кроме того, в 80 х годах по проекту ВНИПИнефти и разработкам ВНИИНП было начато строи- [c.129]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология