Промышленные установки для гидрогенизации

С этой точки зрения большой интерес представляют данные, полученные при длительной эксплуатации опытно-промышленной установки гидрогенизации угля, сооруженной в Луизиане Горным бюро Департамента внутренних дел США. За 1949—1953 гг. на установке проводились исследования с целью усовершенствования технологической схемы процесса и оборудования и оценки получаемых продуктов. [c.838]

Промышленная установка гидрогенизации сырья, направляемого на каталитический крекинг, работает на заводе Шелл оф Канада в течение- 1,5 года. Типичные эксплуатационные показатели, получаемые при переработке кувейтского вакуумного газойля, приведены в табл. 5. [c.136]

Под гидрогенизационными процессами понимают процессы, проводимые под давлением водорода. Первые промышленные установки гидрогенизации были созданы для получения искусственного жидкого топлива (бензина) из углей и тяжелых шол. Процесс проводили под высоким давлением - 30-70 МПа в несколько стадий. Таким методом получали основное количество бензина в Германии в период второй мировой войны. [c.3]

Первые попытки гидрирования каменного угля с целью получения жидких продуктов относятся к периоду 1914—1918 гг. Но лишь в начале 1930-х годов в эксплуатацию была введена первая опытно-промышленная установка гидрогенизации углей. К 1938 г. производительность этой установки достигла 350 тыс. т в год синтетического бензина. К середине 1940-х годов мощность установок гидрирования в Европе составила уже около 5,5 млн. т в год моторных топлив. Таким образом, за сравнительно короткий срок одна из сложнейших проблем органического синтеза — получение моторных топлив из ненефтяного сырья — была успешно решена. [c.45]

Скорость процесса растет с повышением температуры. Минимальная температура, при которой идет реакция — около 320°. В промышленных установках гидрогенизацию проводят при 380—490°. С повышением температуры растут скорости как реакций гидрирования, так и реакций расщепления. Чем выше температура, тем более интенсивно протекают реакции расщепления — повышается выход легких продуктов, [c.241]

Гидрогенизация в. заводских масштабах. Работают промышленные установки по процессу непрерывной гидрогенизации бензола, в котором водород и жидкий бензол проходят через слой катализатора с размером зерен 1—4 меш. Катализатором служит никель-алюминиевый сплав, поверхность которого активирована путем выщелачивания слоя алюминия. Когда катализатор в процессе работы становится менее активным, его регенерируют на месте путем выщелачивания следующего слоя алюминия водным раствором щелочи, и процесс гидрогенизации продолжают дальше [155]. [c.270]

Первое упоминание о возможности гидрогенизации сырой нефти в промышленных установках [c.50]

В. Н. Ипатьевым (Россия). Первые промышленные установки деструктивной гидрогенизации угля и смолы полукоксования углей были введены в эксплуатацию в 1927 г. в Германии, не обладавшей нефтяными ресурсами и развившей впоследствии свою топливную промышленность на базе твердых горючих ископаемых. Значительные работы в области гидрогенизации углей были проведены в Германии Ф. Бергиусом, поэтому промышленный процесс некаталитической гидрогенизации угля иногда носит название бергинизации. Несколько позднее установки деструктивной гидрогенизации были сооружены в Англии. Характерно, что в странах, богатых нефтью,— в Советском Союзе и США, несмотря на большой объем исследований, осуществленных в области деструктивной гидрогенизации, промышленного внедрения процесс практически не получил вследствие исключительно неблагоприятных экономических показателей. [c.263]

В промышленных установках тех лет применяли трех- и четырехступенчатые схемы переработки угля [63]. На стадии жидкофазной гидрогенизации паста — 40% угля и 60 /о высококипящего угольного продукта с добавкой железного катализатора — подвергалась воздействию газообразного водорода при температуре 450—490 °С и давлении до 70 МПа в системе из трех или четырех последовательно расположенных реакторов. Степень конверсии угля в жидкие продукты и газ составляла 90—95% (масс.). Поскольку экономичные методы регенерации катализаторов в то время не были разработаны, в большинстве случаев использовали дешевые малоактивные катализаторы на основе оксидов и сульфидов, железа. После прохождения системы реакторов и горячего сепаратора при температуре 440—450 °С циркуляционный водородсодержащий газ и жидкие продукты отводили сверху. Затем в холодном сепараторе газ отделялся от жидкости и после промывки возвращался в цикл в смеси со свежим водородом. Жидкий продукт после двухступенчатого снижения давления для отделения углеводородных газов и воды подвергался разгонке, при этом выделяли фракцию с температурой конца кипения до 320—350 °С и остаток (тяжелое масло, его употребляли для разбав.чения шлама гидрогенизации перед центрифугированием). [c.79]

В США с 1961 г. эксплуатируются промышленные установки по производству нафталина методом гидрогенизации соответствующих нефтяных дистиллятов. Мощность пяти действующих установок — 290 тыс. т нафталина в год. В 1962 г. на них было получено 177 тыс. г нефтяного нафталина. В 1963 г. было запланировано производство 272 тыс. т, а также строительство еще двух установок с общей производительностью 67 тыс. т в год. [1]. Подобные установки проектируются и строятся в Италии, Канаде и других странах. Обращает на себя внимание быстрый темп развития этой новой отрасли нефтехимической промышленности за 2—3 года в США создана промышленность по производству нафталина, превышающая по мощности коксохимическую. Производство нафталина из каменноугольной смолы в США сохраняется в течение последних лет на уровне 230 тыс. г в год [2]. [c.135]

Хотя лабораторные и заводские показатели достаточно четко выявляли отрицательное влияние тяжелых металлов на крекинг-катализаторы, отложения тяжелых металлов не оказывают аналогичного влияния на активность катализаторов гидрогенизации. Теоретически можно даже предполагать, что часть отлагающихся металлов, как обычно, буде г обладать гидрирующей активностью. Однако за 1,5 года работы промышленной установки заметного влияния металлов не было обнаружено. [c.138]

Константы скорости превращения сырья в промышленных установках жидкофазной гидрогенизации [c.135]

Реактором называется аппарат, в котором осуществляется каталитический процесс переработки того или иного сырья. В промышленных установках гидроочистки процесс идет в неподвижном слое катализатора. Реакционное пространство реакторов заполняют специальным гранулированным катализатором. Пары перерабатываемого нефтяного сырья вместе с водородсодержащим газом поступают в реакционное пространство при высокой (до 420°) температуре. Реакция гидрогенизации в процессе гидроочистки идет с выделением тепла. Одновременно с гидрогенизацией протекают побочные реакции гидрокрекинга, сопровождающиеся отложением кокса на катализаторе, вследствие чего активность его постепенно снижается. Через некоторое время работы катализатора потребуется восстановление его активности — регенерация. Катализатор регенерируют в том же аппарате путем подачи инертного газа с некоторым количеством кислорода воздуха в слой закоксованного катализатора. При этом происходит выжиг кокса, и активность катализатора практически полностью восстанавливается. [c.84]

В табл. 1 приведены усредненные данные по двум промышленным установкам жидкофазной гидрогенизации каменного угля с содержанием углерода 82% в табл. 2 сведены результаты переработки молодого каменного угля с содержанием углерода 78% на опытной установке и в табл. 3 даны показатели жидкофазной гидрогенизации сравнительно легких нефтяных остатков прямой гонки на опытных установках. В табл. 4 пред- [c.72]

Гидрогенизация каменного угля на промышленных установках [c.73]

Парофазная гидрогенизация средних масел жидкофазной переработки различного сырья на промышленных установках [c.74]

Современный процесс гидрогенизации углей, смол и нефтяных остатков проводится при 470—480°. При гидрогенизации бурого угля в результате такого повышения температуры в промышленных установках удалось увеличить производительность единицы реакционного объема до 0,55—0,6 тм час вместо 0,3 цас при 440—445° и производительность по легкому и среднему маслам до 0,28 тм час вместо [c.75]

Подготовленное сырье направляется в блоки высокого давления, где перерабатывается, как и в первой ступени средне-температурной гидрогенизации. Аппаратура блоков высокого давления не отличается от применяемой для гидрогенизации в паровой фазе. На фиг. 9 приводятся схемы материальных потоков, а в табл. 23 и 24 — материальные балансы и качество продуктов, получаемых при гидрогенизации буроугольной смолы яа промышленной установке. [c.134]

Переработка промышленных шламов гидрогенизации бурого угля ло заводским данным в сопоставлении с результатами работы лабораторной установки с твердым теплоносителем [c.289]

Полученный по этому методу изопрен очень чистый, так как его промывку и фракционирование осуш,ествить весьма легко. Недавно по этому методу начала работать промышленная установка. Гидрогенизация алкилдиоксанов ведет к образованию спиртов, в основном первичных [9 ]. [c.496]

В некоторых случаях специальных химических производств эта температура недостаточно высока. Так, например, часто необходимо иметь температуру теплопосителя около 300° С, что соответствует давлению 100 ата и выше. Такого рода требования предъявляются, в частности, в лакокрасочной промышленности — при переработке дегтя в маслодельной промышленности—при гидрогенизации масел в промышленных установках по выпариванию щелочей в аппаратах для сублимации и дистилляции различных химических препаратов. [c.285]

Как и СНГ, лигроин обычно преобразуют в ЗПГ в процессе низкотемпературного парового риформинга с последующим обо- гащением газа, например за счет метанизации или вывода дву- окиси углерода Высоконикелевый катализатор, применяемый в промышленных установках риформинга, защищается специальной системой десульфурации соединения серы конвертируются в сероводброд, который затем поглощается соответствующим абсорбентом типа окиси цинка или Люксмассы. Естественно, при избыточном содержании серы требуется более частая замена абсорбента. Лигроин можно также газифицировать под высоким давлением на дутье, обогащенном водородом. В этом случае наличие сернистых соединений в сырьевом потоке вполне допустимо, однако в продуктах реакции гидрогенизации может оказаться [c.76]

Схема глубокой гидрогенизационной очистки (двухступенчатая гидрогенизаци я). Промышленная установка должна включать следующие узлы гидроочистки жидких парафинов глубокой их гидрогенизационной [c.255]

Проведенные технологические исследования на полузаводских и опытно-промышленных установках [3, 108] показали, что наиболее приемлемыми агентами смешения для теплового регулирования во всех заводских модификациях гидрогенизационных процессов является водородсодержащий газ, а в некоторых случаях и жидкие сырьевые смеси, не получившие, однако, широкого применения. Водородсодержащий газ, циркулирующий в гидрогениза ционных установках, используют не только для отвода тепловыделений процесса. Главным образом он служит для поддержания высоких парциальных давлений водорода в зоне реакций, необходимых для успешного проведения процесса гидрогенизации. [c.177]

Гидрогенизацию с целью облагораживания керосиновых дистиллятов применяли еще в 30-е годы [8—10]. Первые промышленные установки гидроочистки были введены в эксплуатацию в США в 1945 г. Для гидроочистки сернистых керосиновых дистиллятов использовали осерненный вольфрамникелевый катализатор и некоторые другие катализаторы, применяемые при деструктивной гидрогенизации — гидрокрекинге. Глубокое обессеривание (на 80—90%) и обессмоливание керосина достигалось при общем давлении 50—70 ат и температуре 400—420° С. Выход очищенного керосина составлял 100 объемн. % [50, 51]. [c.201]

Исследования в области прямой гидрогенизационной переработки угля с применением катализаторов были начаты немецкими учеными Ф. Бергиусом и М. Пиром в 1912 г. В результате этих работ в 1927 г. была сооружена первая промышленная установка каталитической гидрогенизации угля мощностью 100 тыс. т в год жидких продуктов (процесс Бергиуса — Пира). К началу 1940-х годов в Германии действовали уже 12 предприятий такого типа, на которых вырабатывалось до 4,2 млн. т в год моторных топлив, прежде всего авиационного бензина. В 1935 г. предприятие по гидрогениза- [c.78]

Шламы перерабатывают сжиганием для получения технологического пара, а минеральную часть в виде золы используют для производства минералов. В СССР созданы опытно-промышленные установки для гидрогенизации угпей. Одним из способов получения из угпя жидких продуктов в отсутствие молекулярного водорода, является ионное гидрирование (И.В.Калечиц). В основе его лежит способность некоторых структур органических соединений углей присоединять протон с образованием карбокатиона, например по схеме [c.241]

Следует отметить, однако, что сравнения не совсем правомерны, поскольку в них сопоставляется действующее предприятие Sasol с проектами, в которых либо весь процесс (гидрогенизация угля), либо его часть (дегидратация метанола) рассчитаны по данным, полученным на лабораторных и опытных установках. Процесс получения бензина из метанола более обоснован в сравнении с прямой гидрогенизацией угля, поскольку в первом случае две первые стадии — газификация угля и синтез метанола — освоены в крупном промышленном масштабе, а третья отработана на опытно-промышленных установках. [c.224]

Для примера можно привести, что на промышленных установках для жидкофазной гидрогенизации угольной пасты и смол применяется от 8 до 20 ступеней регулирования при глубоких формах парофазной деструктивной гидрогенизации—от 8 до 27 ступеней при гидрировании алкенов — от 4 до 10 при полимеризации алкенов — от 4 до 8 и т. д. [c.332]

Весьма вероятно, что при осуществлении в промышленном масштабе гидрогенизации и многих других реакций возникают многообразные и часто не распознанные диффузионные эффекты. Это может быть одной из главных причин, приводящих к различию результатов, получаемых в лабораторных и промышленных установках. Внутри-диффузионные ограничения могут играть важную роль даже при работе с очень мелкозернистым катализатором. Иначе говоря, коэффициент эффективности может быть значительно ниже единицы, что приведет к существенному ухудшению селективности. Пример такой ситуации, относящийся также к гидрогенизации жиров, приводит Коэнен [75]. Гидрирование проводилось над никелевыми катализаторами на носителе с размерами частиц 6—7 мкм. Катализатор со средним радиусом пор 2,7-10 м (27 А) дал значительно худшие результаты по сравнению с образцами, имевшими радиусы пор 3,4-10" и 6,6-10" м (34 и 66 А). Исходя из сферической формы молекулы, Коэнен определил диаметр молекулы триглицерида равным 1,5-10 м (15 А), что несколько выше половины среднего диаметра поры. Очевидно, что в рассмотренном примере определяющую роль играет скорость диффузии в порах, подобно тому как это происходит в молекулярных ситах. [c.121]

Сочетание процесса каталитического крекинга нефти с гидрогенизацией полученных нетоварных продуктов может обеспечить полную переработку сернистой нефти в качественное моторное топливо. С этой целью в бывш. ЛенНИИ были проведены эксперименты по гидрированию фракций, полученных в результате одноступенчатого каталитического крекинга ромашкинской нефти на опытно-промышленной установке, а именно фракции 140°—к. к. Эти фракции были выделены из катализата, полученного при подаче сырья над кипящим слоем катализатора с рециркуляцией остатка, выкипающего выше 350° С. Для выбора режима процесса опыты проводились при различных температурах, давлениях, объемных скоростях, при этом в качестве катализатора использовали На активной окиси алюминия и N1—Мо. [c.267]

Гидрогенизация является одним из первых каталитических процессов, нашедших применение в нефтепереработке. Этот процесс, доведенный к 1927 г. фирмой И.Г. Фарбениндустри до промышленного внедрения для получения бензина переработкой бурых углей или лигнитов, начал изучаться в США фирмой Эссо рисерч энд энджиниринг и в последующем использовался для повышения качества нефтяных продуктов и сырья [16]. Работы, проведенные в 1930—1940 гг., показали, что гидрогенизация под высоким давлением позволяет значительно повысить качество смазочных масел, дизельных и печных топлив и вместе с тем может использоваться для производства стабильных высокооктановых бензинов. За период с 1937 по 1944 г. на промышленной установке фирмы Эссо в Батон-Руже шт. Луизиана), работавшей под давлением 210 ат, было произведено более 1 млн. авиационного гидрокрекинг-бензина [36]. [c.250]

Предпслагается, что значение высококалорийного газа значительно возрастает и в производстве городского газа. Процесс частичного окисления мало пригоден для производства высококалорийного газа. Тем не менее он может играть важную роль в дальнейшем развитии промышленности городского газа как метод получения водорода для производства газа с высоким содержанием метана (деструктивная гидрогенизация нефтяных фракций под повышенным давлением). Интересным достижением в этом направлении является разработка Советом газовой промышленности Великобритании процесса некаталитического гидрирования с рециркуляцией 178]. В этом процессе в качестве карбюрирующего сырья применяется легкий дистиллят утверждают, что в нем можно использовать любые низкокалорийные газы (водород). Процесс основывается на внутренней рециркуляции реагирующих газов для поддержания температуры реакции около 750 °С. В 1964 г. были пущены две промышленные установки этого типа. [c.108]

Первые промышленные установки парофазной гидрогенизации работали по одноступенчатой схеме при давлении 200 ати и температурах 500—525° с катализатором двуокись молибдена. В этих условиях производительность реакторов по рабочему сырью не превышала 0,3—0,5 объемов на единицу объема ката- тизатора. В дальнейшем благодаря применению низкотемпературных активных вольфрамовых катализаторов и новой технологической схеме (двухступенчатой гидрогенизации) температура для парофазного процесса была снижена в обеих ступенях до 380—440° при одновременном повышении давления до 300 ати и увеличении производительности в 1,5—2 раза. В табл. 5 для сравнения приводятся показатели работы промышленных парофазных установок, полученные в различных оперативных условиях. [c.76]

Все реакции, совокупность которых представляет. деструктивную гидрогенизацию, имеют первый порядок, или псев-домономолекулярны в условиях, поддерживаемых на промышленных установках. Течение основных превращений достаточно удовлетворительно описывается уравнением мономолекулярных каталитических реакций [c.81]

Сначала для обогащения вод применялось среднее мас.ло, содержащее 18—20/о фенолов (сырой бензин содержал только 4—5% фенолов). На лабораторной колонне Рашига высотой 60 см из среднего масла были получены фракции 150—195° и 150—205°. Эти фракции затем взбалтывались с водой гидрогенизации в отношении, в котором они образуются на промышленной установке. Содержание фенолов в обогащенной воде определялось методом Коппешаара (табл. 33). [c.141]

Первоначально основная задача стадии парофазной гидрогенизации состояла в конверсии средних масел, полученных при жидкофазной гидрогенизации угля или из других источников, в топлива, в частности в бензин. До 1927 г. применялись различные катализаторы, состоявшие главным образом из молибдена и вольфрама. В результате дальнейших испытаний от многих из этих катализаторов, вначале весьма активных, пришлось отказаться по причине их малой механической прочности, трудности изготовления, неудовлетворительного качества получаемого продукта или его низкого выхода. Первый промышленный катализатор, который в течение многих лет применялся на гидрогени-зационной установке в Лейне, состоял из эквимолекулярных количеств окисей молибдена, цинка и магния в весовых процентах состав следующий МоОз — 53,5%, ZnO — 30% и MgO— 16,5%. Катализатор готовили смешением водной пасты окислов, после чего смесь сушили. Активность катализатора зависела от чистоты применявшихся компонентов и от размера частиц окислов цинка и магния. Этот катализатор широко применялся на промышленных установках парофазной гидрогенизации при давлении 200 атм. Со средним буроугольным маслом при температуре 450° степень 1К01нверсии составляла 30%, а объемный выход — от 0,1 до 0,2 объема бензина на 1 объем катализатора в 1 час. Количество газообразных углеводородов в расчете на превращенное сырье составляло примерно 20%. Для полной конверсии среднего масла в бензин требовалась циркуляция непрореагировавшего масла. [c.258]

На основании полученных экспериментальных данных были разработаны две принципиальные технологические схемы переработки торфа в газ, моторное топливо и ценные химические соединения 1) путем комбинирования процессов термического растворения, жидкофазной гидрогенизации тяжелых продуктов растворения (шлама) и гидрогенизационной стабилизации бензина и 2) методом термического растворения и перегонки до кокса торфяных шламов. Процесс термического растворения твердых топлив был оформлен под руководством М. Л. Потарина Гипрогазтоп-промом Министерства нефтяной промышленности в виде технического и рабочего проектов олытно-промышленной установки производительностью, по торфо-масляной пасте, от 30 до 70 т в сутки. Схемы основных цехов установки термического растворения представлены на рис. 1 и 2. [c.270]

Впервые в промышленных масштабах процесс гидрогенизации был разработан и применен в Германии. Еще в 1913 г. Фридриху Бергиусу удалось в лабораторных условиях превратить уголь в массу, напоминающую нефть, а в 1925 г. Матиас Пир открыл первые катализаторы, стойкие к соединениям серы, и получил на лабораторной установке непрерывного действия из газогенераторной смолы без коксования прозрачный бензин, аналогичный бензину из нефти. В 1927 г. в Лейна была пущена первая промышленная установка для производства бензина из бурого угля, а в 1936 г. в Шольвене — промышленная установка для гидрогенизационной переработки каменного угля [67]. В последующие годы в Германии было построено еще несколько гидрогенизационных заводов для переработки бурых и каменных углей, а также угольных смол. Эти заводы, мощность которых [c.147]