Методы контроля и испытания покрытий

На точность измерений влияют форма покрываемой поверхности, метод магнитного испытания, а также толщина и магнитные свойства основного металла. За исключением тонких покрытий (обычно менее 5 мкм) точность измерений обычно составляет 10%. а максимальная чувствительность определяется силой создаваемого магнитного поля. Эти методы контроля толщины покрытия включены в международные стандарты 1502178 и 1502361. [c.137]

До настоящего времени скорость формирования структуры в жидких битумах характеризовалась их фракционным составом, а качество битума в сформировавшемся покрытии — свойствами остатка после фракционной разгонки. Такой метод контроля весьма далек от условий практического применения битума в дорожном строительстве. Он не дает четкого разграничения битумов различных классов — быстрогустеющих БГ, густеющих со средней скоростью СГ и медленногустеющих МГ. Кроме того, при определении фракционного состава жидких битумов класса БГ и СГ было установлено, что к концу испытания из них выкипает почти весь введенный разжижитель, а остаток значительно мягче исходного вязкого битума. Он характеризуется значительно большей (в 2—2.5 раза) глубиной проникания иглы и более низкой (на 8—10° С) температурой размягчения. [c.157]

Обычно пористость ухудшает эксплуатационные качества металлических покрытий, но в некоторых случаях (микротрещины или микропористость хромовых покрытий) она важна с точки зрения функционирования защитной системы. Для получения представления о несплошностях покрытия необходимо проводить контроль качества. Большинство методов контроля являются разновидностью ускоренных испытаний на коррозию, которые выявляют поры по образованию окрашенных продуктов коррозии подслоя металла на участках, где этот металл подвергается коррозии в несплошностях покрытия. [c.147]

Однако сцепление любого металлического покрытия с основным металлом может значительно ухудшиться при неправильной предварительной обработке или нанесении покрытий. Для выявления таких дефектов, технологических отклонений или измерения предельной прочности связи в вышеприведенных случаях необходимо провести испытания на адгезию. Из-за трудностей измерения адгезии большинство методов исследования являются эмпирическими и применяются по принципу годится, не годится . По этой причине многие из них не вызывают разрушений при условии, что адгезия покрытия может выдержать испытания. Эти испытания вызывают разрушение, когда образцы не имеют адекватной адгезии покрытия. Ниже описаны методы контроля прочности сцепления покрытий. [c.149]

Метод отслаивания. В испытании на отслаивание тоже используется стягивающее усилие, перпендикулярное к поверхности покрытия. Этим методом производят контроль металлических покрытий на пластмассах. Испытания проводят на специально подготовленных образцах с ровной плоской поверхностью. На поверхность наносят толстослойное эластичное медное покрытие после осаждения металла химическим методом на пластмассу. Целью испытания является измерение связи между осадком металла, полученным химическим путем, и основным материалом — пластмассой, так как эта связь зависит от процессов предварительной обработки пластмассы, а также от ее физического состояния. На расстоянии 25 мм друг от друга (или некотором другом) наносят две параллельные линии. Они должны проходить сквозь электроосаждаемый слой меди (толщиной 15 мкм) и слой металла, полученный в результате химического осаждения, достигая пластмассы. Кусок полоски металла между линиями, отслоенный с помощью лезвия, вводимого между покрытием и основным материалом со стороны кромки образца, захватывается в тисках разрывной машины, а образец жестко закрепляется. Нагрузка, требуемая для отслаивания металла от пластмассы, считается величиной отслаивания . Во время испытания необходимо сохранять направление действия растягивающего усилия под углом 90° к поверхности образца. Это осуществляется с помощью соответствующих тяг в устройстве для испытаний. [c.151]

В 1970-1973 годах были созданы и впервые в мире прошли наземные энергетические испытания три прототипа термоэмиссионного РП с многоэлементными ЭГК. В первых двух из этих прототипов использовались эмиттеры из молибденового сплава ВМ-1, в третьем они имели дополнительное покрытие на основе оксида лантана. Энергетические испытания прототипов показали, что КПД термоэмиссионного преобразования при выбранных электродных парах явно недостаточен для практических целей, и необходим переход на монокристаллические эмиттеры. Была выявлена также необходимость совершенствования технологии и методов контроля при изготовлении цезиевых и жидкометаллических трактов. В соответствии с этим были разработаны ЭГК с монокристаллическими эмиттерами и проведены их реакторные испытания. [c.297]

Термины и определения Классификация и обозначение Условия эксплуатации Общие требования к выбору покрытий Общие требования к параметрам технологических процессов получения покрытий Технические требования и методы контроля Методы испытаний, другие вопросы в области металлических и неметаллических неорганических покрытий Лакокрасочные, полимерные покрытия Термины и определения [c.129]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ и ИСПЫТАНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.171]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и заш,иты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

Для испытания покрытий применяются различные методы контроля в зависимости от технологии и назначения покрытий. [c.310]

Статьи подбирались по следующим тематическим разделам новые виды полимерных материалов технология и оборудование продукты переработки полимеров клеи, лаки, покрытия методы контроля и приборы для испытаний. [c.3]

Контроль тропикостойкости комплексных лакокрасочных покрытий изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с тропическим климатом, осуществляется при помощи методов ускоренных испытаний, имитирующих условия сухого и влажного тропического климата. [c.243]

Для контроля тропикостойкости комплексных лакокрасочных покрытий машин, приборов и других технических изделий приняты два метода ускоренных испытаний метод I, имитирующий условия эксплуатации в тропическом климате изделий категории 1 на открытом воздухе (группа покрытий I) и метод И, имитирующий условия эксплуатации изделий категорий 2, 3, 4 и 5 (группа покрытий 2 и 3) под навесами и в закрытых помещениях. На основании многочисленных работ и исследований установлены примерные нормы, выраженные минимальным ко- [c.202]

Для контроля тропикостойкости комплексных лакокрасочных покрытий машин, приборов и других технических изделий приняты два метода ускоренных испытаний метод I, имитирующий условия эксплуатации в тропическом климате изделий категории 1 на открытом воздухе (группа покрытий 1) и метод П, имитирую- [c.202]

На указанной установке были проведены испытания различных конструкций изоляционных покрытий в условиях, максимально приближенных к реальным. Испытания проводили на трубах длиной 800 мм с наружным-диаметром 100 мм в различных грунтах заданной влажности. Влажность грунта поддерживали в заданных пределах путем систематического увлажнения его в строго дозированных пределах. Во время экспериментов проводили замеры переходного сопротивления покрытия, оценку характера дефектов оптическими методами и визуально, замеры усилия сдвига, действующего на покрытие при перемещении трубы [6, 9]. Покрытия испытывали в диапазоне температур от 20 до 70°С при линейных скоростях перемещения изолированной трубы 110,57 и 34 см/мин. Контроль состояния изоляционного покрытия осуществляли по переходному сопротивлению изоляции и физико-механическим показателям. Полученные данные обрабатывали с использованием -статистических методов расчета. [c.129]

Испытания эффективности и качества протекторов ограничиваются в основном аналитическим контролем химического состава сплава, проверкой качества и наличия покрытия на держателе, определением достаточности сцепления между держателем (креплением) и протекторным материалом и контролем соблюдения заданной массы и размеров протектора. Испытания магниевых и цинковых протекторов регламентируются нормативными документами [6, 7, 22, 28]. Аналогичных нормативов по алюминиевым протекторам не имеется. Кроме того, указываются и минимальные значения стационарного потенциала [ 16]. Нормативы по химическому составу обычно представляют собой минимальные требования, которые обычно превышаются у всех сплавов, имеющихся на рынке. К тому же регламентированные в этих документах способы мокрого химического анализа в техническом отношении за прошедшее время устарели. Протекторные снлавы в настоящее время более целесообразно исследовать методами эмиссионного спектрального анализа или атомной абсорбционной спектрометрии (по спектрам поглощения). [c.196]

Спецификации на дорожные битумы разрабатываются на протяжении многих лет и основываются на существующих методах испытания. Вместе с тем эксплуатационные характеристики битумных покрытий зависят от громадного числа переменных. Для любого дорожного покрытия исключительно трудно определить степень участия каждого параметра в эксплуатационных характеристиках покрытия и взаимное влияние или взаимодействие этих параметров. Наилучшее решение этой проблемы, по-видимому, достигается путем проведения испытаний на опытных участках дорог, на которых весьма тщательный контроль и регулирование условий осуществляются как в период строительства, так и во время собственно испытаний. [c.227]

Различные требования к пленкам вследствие неодинаковых климатических условий и разных методов сельскохозяйственного производства привели к значительному изменению в подходах, стандартах и практических рекомендациях, введенных профильными национальными исследовательскими институтами, коммерческими агентствами и промышленными организациями [3]. Последствиями этой дифференциации стало отсутствие стандартов методов испытаний материалов для покрытий теплиц. Обычно применяются традиционные методы испытаний, разработанные для полимеров. Как следствие, данные по контролю за качеством, предоставляемые производителями материалов покрытий теплиц, обычно ограничиваются несколькими характеристиками полимеров [3]. Самый распространенный способ производства полимерной пленки для сельскохозяйственных целей — экструзия с раздувом рукава. Читатель может обратиться к главам 1 а 2, где процесс производства описан более подробно. [c.252]

Для определения деформационно-прочностных свойств материалов, применяемых в качестве покрытий, существует чрезвычайно много методов (20, 24, 32—36]. Большинство из них весьма специфичны и не являются стандартными. Выбор метода прежде всего зависит от вида материала и целей испытаний (разработка новых материалов, контроль материалов при выпуске серийной продукции и т. п.). [c.23]

Методы определения и контроля коэффициента готовности одноковшовых экскаваторов Сосуды высокого давления. Методы дефектоскопии. — Взамен РТМ 26—01—52—72 Покрытия стеклоэмалевые и стеклокристаллические. Методы испытания на термо- и морозостойкость. — Взамен ОСТ 26 01—1—70 в части пп. 4.2.6 — 4.2.8 Покрытия стеклоэмалевые и стеклокристаллические. Методы определения толщины и сплошности. — Взамен ОСТ 26 [c.248]

Методы испытаний антикоррозионных каучуковых покрытий и контроль качества гуммирования химической аппаратуры регламентированы специальными инструкциями [15, 16]. Практические рекомендации по технике гуммирования оборудования традиционными листовыми резинами и эбонитами достаточно подробно изложены в руководящих технических материалах и производственно-технической литературе [17—19]. Поэтому в настоящей книге при описании новых листовых материалов на основе СК мы в части технологии ограничились литературными ссылками, а подробно рассмотрели лишь новые прогрессивные методы гуммирования, базирующиеся на использовании жидких каучуков, которым принадлежит большое будущее. [c.13]

Методы испытаний и контроля качества гуммировочных защитных покрытий установлены ОСТ 26-2051—77. В процессе гуммирования изделие должно подвергаться сплошному контролю после каждой операции. Обязательному сплошному контролю подлежат [c.87]

Контроль сварных швов гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием производят по инструкции ВНИИПТхимнефтеаппаратуры. Этот контроль выполняют в следующей последовательности подготовка участка испытаний, проведение контроля с использованием люминесцентного дефектоскопа ЛД-2, выявление сквозных дефектов сварных швов, устранение дефектов швов, повторный контроль. Люминесцентное покрытие при гидравлических испытаниях сосудов и аппаратов наносят только на швы, недоступные для просвечивания и контроля у.пьтразвуком. [c.324]

Контроль качества покрытия. Качество гуммировочного покрытия контролируют как перед вулканизацией, так и после нее, методы контроля соответствуют ОСТ 26-2051—77. Для оценки качества невулканизованных каландровых резин определяют прочность, относительное и остаточное удлинение резины при разрыве, твердость, толщину листа. Качество клея оценивают по внешнему виду, концентрации и вязкости. Готовое покрытие подвергают визуальному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой. [c.209]

Контроль качества материалов и готовых смесей антикоррозионных покрытий осуществляют методами лабораторных испытаний. Качество нанесенного покрытия проверяют по каждому слою поонерационно, путем его тщательного визуального осмотра и определения качества по внешнему виду (отсутствие тренщн, отслоений, пузырей, раковин и пор, наплывов и морщин), проверки полноты высыхания каждого из слоев покрытия, прочности сцепления с поверхностью бетона или предыдущего слоя, сплощности покрытия и его толщины. [c.153]

Сварные стыки аммиачных батарей подвергают физическим методам контроля в соответствии со СНиП III—Г.9—62. Для проверки качества сварных стыков используют переносной рентгеновский аппарат РИНА-1Д . Места сварных стыков оцинкованных секций после испытания батареи на прочность и плотность мщищают антикоррозионным покрытием (органосиликатным лаком ВН-30 или металлизируют цинком с помощью электрометаллпзационного аппарата ЭМ-14). [c.290]

Д. Юинг, Ж. Тобин и Д. Фоулк [16] усовершенствовали метод измерения газопроницаемости покрытий и добились хорошей воспроизводимости результатов. С этой целью проводился тщательный контроль влажности газа, впускаемого в вакуумную установку для проникновения через исследуемую фольгу (гелий или азот), проверялось обезгаживание системы, особенно испытуемых образцов, в которых всегда содержатся растворенные и включенные газы и пары из электролита. Кроме того, производился тщательный отбор образцов, подвергавшихся испытанию предварительно в образцах проверялось отсутствие крупных пор фотографическим методом (который будет рассмотрен ниже). [c.359]

Для контроля качества лакокрасочных покрытий изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с холодным климатом (в условиях УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2), установлено 7 методов ускоренных испытаний в дополнение к обычным испытаниям в природных условиях. [c.244]

Каждый обклеенный винипластом аппарат перед эксплуатацией должен быть испытан на герметичность. Контроль непроницаемости покрытий для небольших аппаратов осуществляется методом гальванопары. Аппарат заполняют электролитом (разбавленный раствор ЫаС1, Н2504 ИТ. д.). Электрод, присоединенный [c.284]

Требования к банкам для пива и безалкогольных напитков отличаются от требований к банкам для пищевых продуктов следующим только низкое содержание олова и железа допускается в этих продуктах, срок службы намного короче. Применяют специальную технологию лакирования для получения полностью и плотно закрывающего металл покрытия. Для легких нарит-ков иногда допускается защита цветными покрытиями. Уменьшение в них кислоты, снижает опасность серьезной коррозии, разработаны быстрые методы, контроль состава продукта [27]. Качество стали также контролируется путем специальных испытаний. [c.425]

Технические условия представляют письменный перечень тех требований к конструкции изделия или к его изготовлению и контролю, которые невозможно отразить в чертеже. Обычно технические условия помещаются на свободаом поле самого чертежа, а иногда выпускаются отдельным документом, имеющим такое же значение в производстве, как и чертеж например, технические условия на различные виды испытаний деталей и узлов, на контроль особыми способами и методами, на специальные покрытия и т. п. [c.27]

Сущность электроискрового метода (рис.55,д) заключается в приложе-кии тока высокого напряжения к гуммировочному покрытию, являющемуся диэлектриком, и обнаружению в нем дефектов по возникновению искрового разряда в месте нарушения стюшности между металлическим изделием и щупом дефектоскопа. Контроль сплошности проводят электроискровыми дефектоскопами марок ДИ-64, ДИ-1У, ЭИД-1. Напряжение для испытания подбирают в зависимости от толщины и материала покрытия. Обычно оно находится в пределах И. ..26 кВ. Сущность электролитического метода (рнс.55,6) заключается в приложении тока напряжением 12 В через увлажненный электролитом (например, 20 %-ным раствором МаСГ) щуп к г>-м.мировочному покрытию и определении сквозных дефектов по отклонению стрелки показывающего прибора от нулевого положения. [c.104]

Методы определения скорости растворения, основанные на регистрации во времени уровня радиоактивности самого корродирующего материала, применимы лишь в тех случаях, когда относительное содержание в нем меченого компонента снижается вследствие коррозии на величину, превыщающую статистическую погрешность радиометрического анализа (обычно 5-10 %). Такие методы удобны при проведении длительных испытаний на общую коррозию (включая промышленные испытайия и контроль с использованием образцов свидетелей), при изучении коррозионного поведения тонких покрытий и в ряде других случаев, когда исследуются образцы, меченные в тонком поверхностном слое. [c.212]

Прочность на удар может быть определена при так называемом методе нагружения вверх и вниз (англ. Up — and —down Methode [14]). Испытание по ДИН 30670 позволяет только судить о соблюдении предписанных минимальных значений. Для сопоставления различных систем покрытия здесь рассматриваются значения, полученные по методу нагружения вверх и вниз . На устройстве для испытаний на удар, показанном на рис. 5.2, а, на покрытие падает с постоянной высоты по заранее заданной программе некоторый груз при помощи прибора (высоковольтного детектора для контроля пробивной прочности) при напряжениях, показанных в табл. 5.7, определяют, не образовался ли дефект. Затем рассчитывается масса падающего груза F, при которой 50 % ударов ведет к образований дефекта. [c.153]

Метод контактного формования состоит из следующих операций изготовление винипластовых корпусов подготовка контактной поверхности винипласта подготовка стекломатериа-лов приготовление адгезионной композиции и нанесение ее на поверхность винипласта формование стеклопластнковой оболочки нанесение огнезащитного слоя нанесение декоративного покрытия отверждение оболочки из стеклопластика механическая обработка приемочные испытания и контроль качества изделия. [c.173]

При проведении работ по контролю гидравлическим методом с люминесцентным индикаторны.м покрытием дефектоско-пист должен руководствоваться Типовой инструкцией по технике безопасности при проведении гидравлических, люмииесцентно-гид-равлических испытаний и гидравлических испытании с люминесцентным индикаторным покрытием . [c.84]

Сплошность сцепления. На заводах-изготовителях для контроля качества гомогенной освинцовки используют переносные и стационарные рентгеновские установки. Контроль осуществляют как на стадии нанесения гомогенной освинцовки на поверхность стального листа, так и покрытия аппарата. Контроль проводят выборочно (отдельных участков) или всей поверхности. В условиях монтажной площадки для контроля сплощности сцепления щироко используют ультразвуковой метод. Его часто применяют также для определения толщины покрытия. Испытания проводят как импульсными, так и резонансными дефектоскопами. Сигналы фиксируются ло шкале прибора или на слух с использованием наушников. При хорошем сцеплении не происходит отражения сигналов от поверхности раздела сталь — свинец. Наличие сильных сигналов показывает на полное отсутствие связи обычно это имеет место, если площадь отслоения превышает размер головки прибора. При меньших размерах дефектов поступают слабые сигналы. Контур отслоения покрытия легко выявляется с помощью прибора. Испытания проводят с наружной стороны корпуса. Поверхность должна быть чистой от сварочных брызг, окалины, глубоких пор, трещин и других дефектов. Для обеспечения акустического контакта между искательной головкой и металлом его поверхность тщательно протирают ветошью и на нее наносят слой масла или вазелина. [c.279]