Получение кокса из бурых углей

Виды топлива. Топливо бывает твердое, жидкое и газообразное. К твердым видам относятся ископаемые угли, которые, в основном, подразделяются на три главные категории антрацит (содержит около 95% С), каменный уголь(около 80% С) и бурый уголь (около 65% С). К твердым видам топлива относятся также кокс, торф и дрова. Кок с—искусственный продукт, получаемый при прокаливании без доступа воздуха некоторых видов каменного угля. Торф образуется в огромных количествах из отмирающих болотных растений. Основным недостатком торфа как топлива является его невысокая теплотворная способность и большая зольность (около 10%). В настоящее время торф применяют также для получения газообразного топлива и аммиака, а также как удобрение. [c.282]

Уголь. Адсорбция на угле. Сажа. Среди полезных ископаемых, богатых углеродом, важную роль для современной промышленности играют угли. Они представляют собой окаменевшие остатки растений и животных, находившихся на нашей планете в отдаленные периоды ее сушествования. Различают три вида ископаемых углей антрацит, каменный и бурый. Из них наибольшим содержанием углерода характеризуется антрацит (95% (масс.)] и наименьшим — бурый уголь [65— 70% (масс.)]. Ископаемые угли используют как топливо, для переработки в более ценные виды топлива — кокс, жидкое и газообразное топливо. Кроме того, каменный уголь является сырьем для получения ряда ценных химических соединений. В снабжении нашей страны топливом и электроэнергией (в том числе и восточных районов) уголь начинает играть все возрастающую роль. Планом одиннадцатой пятилетки предусмотрено обеспечить добычу угля в 1985 г. в количестве 770— 800 млн. т. [c.347]

В отличие от обычных способов газификации при работе с атомными реакторами сначала бурый уголь подвергают полукоксованию, пользуясь горячим гелием, а затем полученный кокс газифицируют. [c.106]

Газификация твердого топлива — термический процесс превращения органической части топлива в горючие газы с помощью воздуха, водяного пара, кислорода и других газов. Это превращение осуществляют в аппарате — газогенераторе, поэтому получаемые горючие газы называются генераторными. Гази-фикации подвергают все виды твердого топлива — каменный и бурый уголь, антрацит, торф, дрова, каменноугольный и торфяной коксы, древесный уголь, сланцы. Генераторные тазы применяют для получения тепловой энергии и как сырье для химических синтезов. [c.190]

Для обжига известняка в шахтных печах обычно применяют кокс, каменный уголь, бурый уголь и антрацит. Во вращающихся печах используются генераторный газ, пылевидное топливо и мазут. При обжиге известняка в шахтных пересыпных печах для получения чистой извести применяют обычно наиболее чистые виды топлива—кокс или антрацит. Кокс, используемый для обжига известняка, должен давать тугоплавкую золу, чтобы не сплавляться с известью, так как это нарушает работу печи и может привести к ее остановке. [c.31]

Для получения водяного газа из твердого топлива используют кокс, полукокс, антрацит, бурый уголь, коксовую мелочь. [c.75]

Химическая технология располагает рядом методов получения водорода и водородсодержащих газов (синтез-газа) из газообразного (природный, коксовый газы, газы нефтепереработки и нефтедобычи и др.), жидкого (легкие бензины, мазут, гудрон и др.) и твердого (каменноугольный кокс, бурый уголь, торф и др.) топлива. [c.5]

Этот процесс производства портландцемента обладает низкой энергоемкостью и обеспечивает эффективную и экономичную переработку отходов процесса газификации угля, что повышает экономичность этого процесса. Процесс производства представлен на рис. 129 уголь подается в реактор газификации 3 через питатель 1. На установках для получения синтез-газа обычно производят сжигание или пиролиз некоксующихся Жирных и бурых углей. Причина этого состоит в том, что коксующиеся угли, например такие, которые используются в качестве восстановителя при производстве железа, дорого стоят, обладают низкой летучестью, а запасы их ограничены. Как правило для газификации используют угли такого же качества как для производства водяного пара и электроэнергии на тепловых электростанциях. [c.291]

Уголь расходуется преимущественно как энергетическое топливо. Однако значительная его часть подвергается термической обработке с целью получения доменного кокса или литейного бездымного топлива. Попутно с коксом образуются жидкие и газообразные химические продукты большой ценности. Часть низкокачественных углей, в том числе бурых, и сланцев подвергается термической обработке с целью получения жидких и газообразных химических продуктов. [c.6]

В качестве катализатора для превращения парафинов (особенно парафинов, кипящих ниже октана) в соответственные олефины был предложен активированный уголь, образующийся при пропускании водяного пара над коксом, полученным из бурого угля при 800—900° Среди других предложенных катализаторов можно упомянуть метафосфаты металлов VI группы и трудно восстанавливаемые окислы, как например окись кальция [c.152]

В ГДР для производства твердого топлива, жидкого горючего и электроэнергии применяется почти исключительно бурый уголь, так как в стране мало каменного угля и нефти. Развитие буроугольной промышленности идет по пути получения из бурого угля не только брикета, но и газа, а также металлургического кокса. Это должно произвести коренные изменения в буроугольной промышленности и во всем энергетическом хозяйстве страны. Число коксовых и газовых установок намечено увеличить в несколько раз. [c.70]

Смола, впервые полученная в 1814 г. в Англии как побочный продукт при производстве каменноугольного газа, использовалась только как топливо до тех пор, пока Гофманн в 1845 г. не выделил из нее бензол. Продуктами сухой или деструктивной перегонки каменного угля являются каменноугольный газ, жидкий конденсат, содержащий аммиак и смолу, и твердый остаток — кокс. Несмотря на огромное значение каменноугольной смолы, как сырья для анилинокрасочной и других органических отраслей химической промышленности, она остается побочным продуктом сухой перегонки угля, которая в основном ведется для получения каменноугольного газа или кокса для металлургии. Выход и состав смолы зависит от характера угля и техники сухой перегонки, причем важнейшими факторами являются форма и размеры аппаратуры, скорость нагревания, температура и продолжительность процесса. В среднем уголь, идущий на производство газа, дает 5—6% смолы, в то время как коксующиеся угли — менее 4 %. Из тонны угля в среднем получаются 8—12 галлонов смолы. Более молодые угли — лигнит, бурый уголь — дают смолу с высоким содержанием парафиновых углеводородов, и поэтому их значение в производстве красителей ограничено. Битумные угли с минимальным содержанием серы дают смолы, которые ценятся из-за отсутствия в них трудноудаляемых соединений серы. Оптимальная температура в коксовой печи в процессе сухой перегонки 1000—1250°. При этом получается максимальный выход бензольных ароматических углеводородов и нафталина. [c.41]

В настоящее время при получении водяного газа в промышленных масштабах применяются в основном следующие виды твердых топлив каменноугольный кокс и полукокс, антрацит, буроугольный кокс и полукокс, бурый и каменный уголь. [c.72]

Ступенчатое коксование газовых и бурых углей в промышленном масштабе применяется и в ФРГ. Кокс использовался в небольшой доменной печи с диаметром шахты 2,4 м. Ход доменной печи был удовлетворительным. Себестоимость кокса, полученного таким методом, на 20% выше себестоимости обычного кокса, а размер капиталовложений примерно такой же, как и при сооружении коксовых печей нормального типа. Преимуществом ступенчатого коксования является возможность использования в качестве доменного топлива названных сравнительно распространенных типов углей, которые при обычном процессе коксования вовсе не могут быть использованы либо применяются для этой цели в небольших количествах. В ФРГ производились также полузаводские опыты по выплавке чугуна на брикетах, приготовленных из некоксующихся углей и железорудной мелочи с низким содержанием железа. Весь процесс состоял из производства брикетов, полукоксования этих брикетов и доменной плавки. Брикетированию подвергались обогащенная рудная мелочь и уголь, измельченный до крупности 3 мм, с добавлением в качестве связующего 57о сульфитных щелоков или каменноугольного пека. [c.209]

Газ, содержащий окись углерода, водород и двуокись углерода, может быть получен почти из всех видов сырья, которые используются при производстве водорода (например, для процесса синтеза аммиака). В связи с этим промышленный синтез метанола базируется на тех же сырьевых источниках, что и вся азотная промышленность. Это кокс, уголь, коксовый газ, природный газ, мазут, нефть, синтез-газ производства ацетилена окислительным пиролизом. Первые промышленные методы получения газов, содержащих СО, основывались на применении кокса, или другого твердого топлива (антрацит, сланцы, бурые угли). В одном из наиболее старых, но крупных производств для получения исходного газа еще используются кокс и полукокс. В этом случае твердое топливо подвергается газификации при атмосферном или повышенном давлении. В качестве окислителя используют водяной пар (паровое дутье) или смесь пара и кислорода (паро-кислородное дутье). Процессы получения водяного газа на основе газификации твердого топлива подробно описаны в литературе и здесь не рассматриваются. Отметим лишь, что практически при любом режиме газификации отношение Нг СО в получаемом газе меньше 2, поэтому перед использованием состав газа регулируют путем конверсии окиси углерода водяным паром и очисткой конвертированного газа от двуокиси углерода. [c.69]

Газифицировать можно все виды природного и искусственного твердого топлива —- дерево, солому, торф, бурые угли, каменные угли, антрацит, горючие сланцы, древесный уголь, полукокс, кокс. Таким образом, газификация представляет собой универсальный метод превращения любого топлива, в том числе и низкосортного, в высококачественное газообразное топливо. Одновременно метод газификации дает возможность использовать огромные ресурсы твердого топлива как сырье для синтетических процессов. Ранее для этой цели применяли преимущественно кокс. В последнее время быстро развиваются способы получения исходных веществ для синтетических производств путем газификации бурых углей, торфа, дерева, горючих сланцев. [c.247]

Результаты, полученные для каменного и бурого углей при подаче кислорода-через уголь и азота через эталон-кокс в количестве 2 л/час [c.188]

Топливом при получении клинкера в шахтных печах служат кокс и антрацит. Основные требования к топливу минимальное содержание летучих веществ и высокая теплотворная способность. Ограничение содержания летучих веществ в топливе обусловлено тем, что эта составная часть углей выделяется при более низких температурах, чем температура воспламенения, и, следовательно, непроизводительно теряется. По этой причине каменный уголь, а также полукокс бурого и каменного углей не используются в шахтных печах. Применяемые для обжига топливные мате- [c.309]

Водород. В современном промышленном производстве водород используется в больших количествах для синтеза аммиака и метилового спирта, для гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных продуктов. В последнее десятилетие его применение возросло в связи с развитием нефтехимии, ракетной техники и энергетики. Темпы его мирового производства увеличились с 1970 по 1977 г. от 18 до 30 млн. т/год. Около половины получаемого водорода используется для синтеза азотных удобрений. Если этот водород применять для синтеза БВБ, то можно полностью покрыть имеющийся в мире белковый дефицит. Сырьем для получения водорода служат вода и любое топливо (уголь, нефть, природный газ). Мировые запасы органического топлива оцениваются в (10—300) X 10 ккал, из них 1,5-10 ккал каменного угля запасы воды в океанах — в 1,3-10 т. Таким образом, ресурсы водорода на Земле можно считать неисчерпаемыми. Роль того или иного сырьевого ресурса для получения водорода меняется в зависимости от технической разработанности технологий и стоимостной конъюнктуры. На рис. 43 представлена схема [Иоффе, 1960], на которой показаны способы получения На в промышленности из различных видов сырья. До 60-х годов основным способом получения Hj в СССР была газификация твердых топлив (кокса, антрацита и бурых углей). [c.125]

Таким способом было изготовлено 1200 т кокса для металлургических и 100 т для других опытов. В качестве сырья использовали боршодский бурый уголь, содержание золы в котором после гравиметрического обогащения и промывки снижалось до 11%. Промытый уголь, подсушенный в сушилках Флейснера до влажности 10%, использовали для вышеописанных опытов. По этому способу переработали 8000 т исходного угля для получения 1500 т готового коксового брикета. Эти опыты были закончены в 1952 г. Ниже приводятся показатели работы камер [c.87]

Более распространенным промышленным катионитом, изготовляемым из менее дефицитного синтетического сырья, является сульфированный продукт конденсации фенола с формалином, выпускаемый под маркой вофатит Р. Не уступающий ему по своей химической активности катионит сульфоуголь изготовляет отечественная промышленность, используя дешевое природное сырье(плавких коксующихся каменных углей). Если в качестве исходного сырья применить некок-сующийся бурый уголь, характеризующийся обильным содержанием гуминовых кислот, то по своим свойствам полученный катионит будет отличаться от сульфоугля, приготовленного из коксующихся углей. Это различие определяется тем, что в первом случае главными активными группами, входящими в состав твердой фазы, будут карбоксильные группы, а во втором сульфогруппы. Кроме того, зерна образца, приготовленного из коксующихся углей, отличаются большей механической прочностью. [c.482]

В результате сухой перегонки, то есть при нагревании без доступа воздуха с улавливанием выделяющихся летучих веществ, брикеты превращаются в кокс смолу и газ. Применяются два способа такой переработки бурого угля. Первый, более старый способ, при котором бурый уголь нагревают только до 500—600 °С, называется полукоксованием. При таких условиях ценные углеводороды улетучиваются. Остаток — полукокс — получается недостаточно прочным и поэтому непригоден для металлургии. Его перерабатывают с целью получения углеводородов. В отличие от полукоксования, способ высокотемпературного коксования, разработанный химиками Билкен-ротом и Раммлером, позволяет производить такой кокс, который можно использовать для выплавки чугуна в специальных низкошахтных печах. [c.123]

Влияние тепла сказывается на изменении свойств угля, т- е. на увеличении степени его метаморфизма. В непосредственной близости от угольного пласта от изверженных пород образуется природный кокс или антрацит. Получение того или иного вида топлива объясняется различными условиями залегания угольного пласта. Наличие трещин в перекрывающих породах приводит к образованию кокса. Отсутствие трещин затрудняет выделение летучих веществ из угля и, следовательно, их разложение, гра-фитизацию пласта, т. е. способствует образованию антрацита-При менее интенсивном термическом воздействии, при более далеком местоположении расплавленных пород метаморфизм проявляется не до СТОЛЬ больших степеней. Так, бурый уголь переходит в блестящий каменный уголь, а затем и в антрацитоподобное топливо. [c.64]

При термической переработке твердых горючих ископаемых (бурый уголь, торф, каменный уголь) помимо полукокса и кокса образуются смола, пирогенетическая вода и газы. Угли Шубаркольского разреза стоят особняком от углей других месторождений Республики Казахстан. Особенность их заключается в следующем низкая зольность (3 — 5 %), высокая концентрация водорода в органической массе угля, низкая степень метаморфизма, высокий выход летучих продуктов, кроме того, следует отметить, что угли Шубаркольского разреза разрабатываются открытым способом. Как известно в мире, каменноугольная смола в основном перерабатывается на получение ароматических углеводородов до получения моторных топлив, а также на получение фенолов, гомологов нафталина [1]. [c.215]

Мы подвергли изучению образцы золы и шлака, полученные при сжигании следующих видов топлива донецкий тощий каменный уголь, бурый подмосковный уголь со ст. Ясная Поляна, бурый уголь сталиногорский, кемеровский литейный кокс, гидроторф ореховский, фрезерторф ст. Электрогорск и лисичанский уголь марки Д . [c.79]

Реакционная способность коксового остатка топлива, т. е. скорость его взаимодействия с тем или иным газифицирующим реагентом при данной температуре, при прочих равных условиях, с повышением тбхмпературы возрастает.. Наибольшей реакционной способностью обладают торфяной кокс, древесный уголь и полукокс, полученный из бурых углей. Наименьшей реакционной способностью обладает антрацит. При высоких температурах разница в реакционной способности различных видов топлива сглаживается (рис. 153). [c.271]

Термическое разложение бурого угля начинается при значительно меньших температурах, чем каменного — второго компонента смеси. К концу пертюй стадии при 440—450° бурый уголь превращается почти в полукокс, тогда как х аменный уголь при этих температурах находится в пластическом состоянии. Частип,ы бурого угля при нагревании до режимной температуры выделяют большое количество летучих веществ и влаги, претерпевают сокращение обт,ома и превращаются в рыхлый непрочный продукт, который в шнек-прессе распределяется в общей массе, где адсорбирует жидкие продукты спекающегося угля, и в готовой формовке получается однородная масса, обеснечивающая после прокалки равномерную структуру у кокса. Наличие в формуемой массе реакционно способного продукта пагрева бурого угля, поглощающего жидкую фазу, делает массу сухой ( жесткой ), из-за чего шнек-пресс развивает большее давление формования, что в свою очередь способствует получению однородной и плотной массы. [c.151]

При коксовании шихт, содержащих бурый уголь, в обычных производственных печах, несмотря на обязательную трамбовку, сильная усадка коксового пирога приводит к получению трещиноватого кокса. Формование шнек-прессом массы из смоси каменного и бурого углей в интервале температур, при которых буры11 уголь превращается почти в полукокс, позволяет получать плотные формовки, с выходом летучих веществ, соответствующим формовкам из 100% каменного угля. Наличие в формовке буроугольной добавки, адсорбирующей жидкие продукты деструкции каменного угля, делает массу достаточно газопроницаемой и позволяет проводить стадию спекания на фарсированном режиме. Этого же требует необходимость сохранения спекаемости реакционно способной массы. Плотная масса таких формовок по сравнению с утрамбованной загрузкой в обычной печи шихты, содержащей бурый уголь, претерпевает меньшую усадку, что позволяет интенсифицировать процесс прокалки и проводить ее со скоростью 2,5—3 град лшн. При этом необходимо иметь в виду, что увеличение скорости прокалки может повлечь понижение прочности материала кокса и форсирование режима прокалки рационально для получения энергетического топлива и менее целесообразно при производстве металлургического топлива. [c.151]

В опытах, целью которых было изучение влияния пекоксующихся добавок на процесс непрерывного коксования, бурый уголь обычного дробления (класса 0—3 мм) без подсушки добавлялся к слабо спекающемуся углю. Результаты этих опытов, проведенных в 1955 г. [12], доказали возможность получения прочного формованного кокса из смеси бурых углей с забалансовыми каменными и говорят о необходимости дальнейших исследований в этом направлении. [c.152]

Получение. Алмазы добывают из алмазоносных пород, а также получают искусственным путем при высоких температурах и давлении в присутствии катализатора. Графит добывают из руд, в основном нз кристаллических сланцев, после их обогащения. Искусственные графиты (кусковой графит из кокса и антрацита, пирографит) получают при термической обработке сырья доменный графит всплывает на поверхность расплавленного чугуна при его охлаждении. Скрытокристсллический графит в природе образуется при действии магматических пород на пласты угля искусственным путем получается при нагревании угля до 2200°. Угли (бурые, каменные, антрацит) добывают в шахтах или открытых карьерах. Древесный уголь получается из древесины различных пород при нагревании без доступа воздуха. Технический У. (канальный, печной или термический) —продукт неполного сгорания природного газа, масла или их смеси в специальных печах. Кокс получают при нагревании природных топлив до 950—1050° без доступа воздуха. Электродный пековый кокс получается из высокоплавкого каменноугольного пека, нефтяной кокс — из жидких нефтяных остатков, а также при крекинге и пиролизе продуктов перегонки нефти. Активный уголь получают при удалении из угля-сырца смолистых веществ. [c.293]

Для получения хорошего кокса лучше измельчать уголь до величины зерен 200 меш, чем до 10 меш. Сушка угля воздухом дает лучшие результаты, чем сушка паром (по методу Флейснера). При добавлении к бурому углю 3,2% буроугольного дегтя был получен хорошего качества кокс при температуре 636°, хотя и не намного лучше, чем кокс из одного угля. [c.267]

Смесь пз карбонизованного бурого угля и 6,25% угля Покахонтас дала хороший кокс при коксовании под давлением. Для получения такого же кокса при коксовании при той же температуре, но без давлешш необходима добавка 20% того же угля. При постепенном измепеш1и давления от нуля и выше во время испытания получается кокс худшего качества, чем если коксовать уголь при высоком давлении, поддерживаемом постоянным в течение всего опыта. Измельчение и последующее повторное коксование дают продукт худшего качества, что указывает на то, что способность к образованию кокса уже реализована прп предварительной обработке. [c.267]

Сменная производительность труда на одного человека возрастет при этом на 100—150%. Центр тяжести работ по добыче бурого угля будет перемещаться с запада на восток страны, т, е. к району г. Лаузица. В районе Зенфтенберга буроугольные месторождения содержат уголь, относительно бедный смолой и серой, который пригоден для получения металлургического кокса. В районе Борна распространен уголь, богатый смолой, который пригоден для швелевания. Уголь в районе Галле, содержащий относительно много золы и соли, пригоден для использования на электростанциях. Ведутся исследования по установлению возможности газификации этих углей. [c.71]

Сырьевые материалы, применяемые в произ-ве С., делятся на главные стеклообразующие материалы и вспомогательные материалы. Главными стеклообразующыми материалами являются чистые кварцевые пески, сода, поташ, сульфат натрия, известняк, доломит, борная к-та или бура> фосфорная к-та или фосфаты, чистый глинозем или каолин, полевой шпат, сурик или глет, окись цинка и др. К вспомогательным материалам относятся красители, обесцвечивающие вещества, окислители, восстановители, осветлители. В качестве красителей применяют закиси кобальта и никеля, окислы железа, хрома, марганца, меди, урана, селен, сернистый кадмий, хлорное золото и др. Обесцвечивающими веществами являются селен, закись кобальта, окись марганца. В качестве окислителей в стекольную шихту вводят натриевую или калиевую селитру, мышьяковистый ангидрид, перекись марганца восстановителями являются уголь, кокс, виннокаменная соль, соединения олова. Для получения малопрозрачного молочного С. применяют криолит, фтористый кальций, кремнефтористый натрий, а также соли фосфорной к-ты и соединения олова. Осветлителями, т. е. материалами, облегчающими нроцесс удаления из стекломассы газовых пузырьков, являются азотнокислый аммоний, сульфат аммония, хлористый натрий, трехокись и пятиокись мышьяка и др. [c.515]

Важнейшим сырьем, используемым в Европе для получения активного угля, являются древесина (в виде опилок), древесный уголь, торф, торфяной кокс, некоторые каменные и бурые угли, а также полукокс бурых углей. При получении углей для противогазов и других углей специального назначения, которые должны обладать высокими прочностными свойствами и большим объемом тонких нор, используется скорлупа кокосового ореха. В США широко используются лигннтовые угли, а также нефтехимические продукты. Кроме того, в литературе приводятся сведения о возможном использовании большого числа других углеродсодержащих природных и синтетических материалов. Здесь следует назвать скорлупу различных видов орехов, фруктовые косточки, асфальт, карбиды металлов, сажу, углеродсодержащие отходы разного рода — мусор, осадки сточных вод, летучую золу, изношенные резиновые покрышки, от- [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология