Усадка изделий из реактопластов

Из термопластов наибольшей усадкой обладают кристаллические полимеры ввиду того, что у них велики температурные коэффициенты объемного и линейного расширения. Так, усадка при литье под давлением для некоторых видов термопластов составляет полиамид 0,8—2,5% полиэтилен низкой плотности 1,5—3,0% полиэтилен высо.кой плотности 2,5—8% полипропилен 1,3—3,5%. Аморфные же полимеры характеризуются меньшей усадкой, например полистирол 0,4—0,6% поливинилхлорид 0,5—1,0% полиметилметакрилат 0,5—1,0%. Введение наполнителей в термопласты и реактопласты уменьшает температурные коэффициенты объемного и линейного расширения и снижает усадку. Повышению размерной точности и уменьшению колебания усадки способствует высокая дисперсность наполнителя, равномерность его распределения по объему изделия. [c.56]

Увеличение времени выдержки изделия из термопласта под давлением способствует уменьшению усадки. Так, усадка изделий из поликарбоната снижается в два раза при изменении времени выдержки от 3 до 35 с при температуре формы 100 °С и давлении литья 100 МПа. Для реактопластов с повышением времени выдержки на стадии отверждения изделия от 1 до [c.56]

Усадка изделий из реактопластов [c.76]

Значительное влияние на усадку оказывает температура формования. При прессовании и литье реактопластов с увеличением температуры формования процесс отверждения проходит более полно и сопровождается выделением большего количества летучих и увеличением усадки. Усадка аморфного термопласта при литье под давлением зависит от температуры формы. Чем ниже температура формы, тем выше скорость охлаждения и тем меньше усадка аморфного термопласта. Усадка изделий из кристаллических полимеров также уменьшается при снижении температуры формы, поскольку в этом случае отвод тепла происходит быстрее и процесс кристаллизации протекает не полностью. [c.56]

При литье реактопластов не нроисходит ориентации макромолекул, как у термопластов. Возникающая анизотропия прочности и усадки изделий в основном объясняется ориентацией волокнистого наполнителя (древесной муки или стекловолокна). Направление ориентации во многом зависит от режима заполнения формы. Так, при струйном заполнении, как было показано на рис. 7.5, а, материал при движении укладывается спиральной струей и анизотропия практически отсутствует. [c.275]

Наполнители — органические, неорганические вещества — улучшают механические свойства изделий, уменьшают усадку, повышают стойкость к действию различных сред. Для литьевых реактопластов используются порошкообразные или мелковолокнистые наполнители. К порошкообразным органическим наполнителям относятся, как известно, древесная мука, молотый кокс, графит к неорганическим — молотая слюда, кварцевая мука и др. Мелковолокнистые наполнители приготовляют из хлопкового линта, крошки древесного шпона, тканевой крошки, а также асбеста, > стекловолокна (два последних наполнителя — неорганические вещества). [c.14]

Инжекционное прессование отличается от обычного литья под давлением тем, что впрыск дозы расплава П.м. производят в не полностью сомкнутую форму. Уплотнение материала осуществляют при окончат, смыкании формы (прессование). Метод позволяет получать как очень тонкостенные, так и толстостенные детали из термо- и реактопластов. Изделия, изготовленные этим методом, имеют меньшую анизотропию мех. св-в и меньшую усадку. [c.7]

В фазе извлечения изделия из реактопластов из-за относительно высокой температуры имеют очень малую усадку. Поэтому необходимо предпринять соответствующие меры, чтобы изделия надежно оставались в полуформе со стороны толкателя. Обогрев формы осуществляется конусными патронными нагревателями 22, 23, размещенными в четырех зонах. Каждая нагревательная зона снабжена термодатчиком и отдельно регулируется. Силовые кабели и провода датчиков сведены вместе в коробке выводов 27. [c.190]

Содержание влаги и летучих веществ. При повышенном содержании влаги увеличивается усадка и коробление изделий, снижаются их электрические и физико-механические свойства. Недостаточное содержание влаги ухудшает формуемость материала, так как влага выполняет роль пластификатора. Хорошие результаты при литье, под давлением реактопластов получаются для материалов с содержанием влаги и летучих 2—4%. [c.18]

Установлено по опыту, что величина усадки при литье под давлением фенопластов с органическим порошкообразным наполнителем в среднем в 1,5—2 раза больше, чем при прессовании, и зависит от конфигурации изделия и конструкции литниковой системы. Например, при изготовлении из этих материалов диска с помощью центрального стержневого литника анизотропия усадки оказывается максимальной значения усадки колеблются в пределах 0,3— 0,7% (наибольшая усадка — в направлении течения материала, наименьшая — в перпендикулярном направлении). Для новолачных литьевых реактопластов продольная усадка бруска равна 1,4%, поперечная — 0,8%, величина анизотропии усадки — 0,6%. [c.18]

В результате этих исследований рекомендованы оптимальные режимы литья под давлением реактопластов на основе новолачной смолы температура формы от 170 до 190 °С, давление впрыска 100—120 МПа (1000—1200 кгс/см ), время выдержки следует определить расчетным путем исходя из пластометрических данных. При температурах формы выше 190 °С поверхность изделий ухудшается, появляются поры, увеличивается усадка при температурах ниже 170 °С увеличивается время отверждения. [c.36]

При переработке гигроскопических гранулированных и порошкообразных материалов полиамида, полиформальдегида, различных пресс-порошков реактопластов — следует иметь в виду, что повышенное влагосодержание в сырье вызывает появление усадочных раковин в изделии и повышенную усадку. С целью устранения дефектов, обусловленных протеканием усадочных явлений вследствие повышенной влажности, сырье предварительно подсушивают в сушилках полочного типа термопласты при 70—100°С в течение 1—2 ч (полиамиды и поликарбонаты 8—24 ч) и реактопласты при 50—70 °С в течение 10— 24 ч. [c.56]

При переработке реактопластов в изделия методом горячего прессования наибольшее значение имеют следующие технологические свойства материалов удельный объем, гранулометрический состав, таблетируемость, сыпучесть, текучесть, влажность, скорость отверждения и величина усадки. [c.43]

Технологическая и эксплуатационная усадка. При изготовлении точиоразмерных изделий необходимо учитывать ряд факторов, влияющих на усадку изделий из реактопластов. Усадка формованного изделия слагается пз технологической и эксплуатационной усадок, т. е. она как бы двухкомпонентна. [c.163]

Летучими продуктами, выделяющимися при отверждении, являются низкомолекулярные продукты реакций, остатки растворителя, легко испаряющиеся компоненты реактопласта или продукты частичной деструкции компонентов реактопласта в условиях отверждения. Объемные усадки и давление, создаваемое летучими продуктами, обусловливают появление остаточных напряжений, изменение размеров и формы изделий, появление пор и трещин в материале. С повышением давления формования дефекты, вызываемые перечисленными явлениями, становятся менее выраженными. [c.101]

Существует ряд различных точек зрения относительно физических причин возникновения усадки. Считают, что наибольший вклад в абсолютную величину усадки вносит изменение размеров и формы изделия за счет разницы температурных коэффициентов линейного (объемного) расширения пластмасс и металла формы. Кроме того, существенно изменение объема за счет интенсивного выделения влаги и летучих в окружающую среду после съема изделия. Для реактопластов следует учитывать и химическую усадку смолы при отверждении. [c.52]

Для предупреждения повышенной усадки и коробления изделий рекомендуется использовать высокие температуры переработки (прессования, литья) и пониженные температуры формы, создавать равномерное температурное поле формы. С целью снижения внутренних напряжений в пресс-изделиях и отливках, вызывающих их коробление вследствие неравномерности усадки отдельных частей, изделия часто подвергают термообработке (отжигу). При этом изделие медленно нагревают до определенной температуры, называемой температурой отжига, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Температуру отжига предварительно выбирают для каждого вида изделия путем его выдержки в определенной среде (воздух, масло, вода) с постепенным повышением температуры на 3— 5°С до тех пор, пока не наступит изменение формы и размеров изделия. Температура отжига, например, для полиэтилена 100, полистирола 60—70, полиамида 150°С. Продолжительность отжига колеблется от 3 мин до 6 ч для различных материалов. При термообработке реактопластов постепенно повышают температуру в течение 2,5 ч до 145 °С, выдерживают изделия при этой температуре в течение 1,5—2,5 ч и дают им медленно остыть до 40 °С. Термообработку изделий обычно проводят в термошкафах. [c.57]

Изделия из реактопластов изготавливаются преимущественно прессованием, литьем под давлением, методом заливки в формы или контактным формованием на модели, копирующей конфигурацию изделия. Усадка изменяется в зависимости от метода формования и вида материала. [c.76]

Дисперсность характеризует размер частиц в единицах длины (мм или мкм). Данный показатель учитывается при объемном дозировании полимерного материала. Дисперсность влияет на производительность экструзионных агрегатов, например, при очень больших размерах частиц, когда они превышают глубину нарезки в зоне загрузки, затрудняется заполнение витков шнека гранулами и ухудшается питание агрегата полимером. В некоторой степени в зависимости от размеров частиц изменяется теплопроводность и равномерность окраски при переработке цветных полимерных материалов. С уменьшением размера частиц (повышением дисперсности) несколько увеличиваются прочностные показатели изделий (разрушающее напряжение при изгибе, ударная вязкость) и уменьшается усадка при переработке реактопластов. [c.82]

Технологические свойства некоторых марок реактопластов, представляющих различные группы материалов (рассмотренных в предыдущем разделе), приведены в табл. 1. Здесь даны сравнительные (название условное) и пластометрические оценки. Анализ последних показывает, что они характеризуют материал независимо от конструктивных особенностей испытуемых образцов или конкретных изделий, тогда как сравнительные оценки (текучесть по Рашигу, минимальное время выдержки, относительная расчетная линейная усадка) существенно зависят от них. [c.17]

Усадка реактопластов происходит как в процессе их формования (технологическая усадка), так и в готовых изделиях (так называемая последующая усадка). Технологическая усадка зависит от усадки самой смолы, усадки наполнителя, режима снятия давления с отливки, термического сокращения материала. Кроме того, на эту усадку влияет температура предварительного нагрева и пластикации материала, продолжительность впрыска, скорость охлаждения, распределение давления в форме, расположение и форма элементов литниковой системы, форма и толщина стенок изделия. Последующая усадка полимера в готовых изделиях при повышенных температурах определяется физико-химическими изменениями и связана, например, с удалением летучих. Так, для аминопластов эта усадка возникает в результате того, что даже в отвержденном материале продолжается процесс поликонденсации и удаления летучих. [c.246]

Термореактивные материалы перед И5готовлеиием из них изделий методом прессования нагревают, что позволяет снизить давление прессования и сократить время, необходимое для отверждения. При подогреве увеличивается текучесть загружаемого материала, поэтому можно прессовать изделия со сложной и точной арматурой. Кроме того, вследствие удаления влаги улучша-К тся диэлектрические свойства материала и понижается усадка. Предварительно реактопласты можно подогревать в шкафах-термостатах, в контактных нагревателях и генераторах ТВЧ. [c.99]

С учетом указанных факторов производится выбор температур материального цилиндра и формы (табл. 5.2), от которых зависят процессы охлаждения (для термопластов) и отверждения (для реактопластов). Так, технологически обусловленная усадка изделий в значительной степени зависит от этих стадий процесса. Обшая усадка, однако, зависит для конкретного полимера от геометрии изделия и результирующего действия параметров переработкн. [c.351]

Полоеинченко А. И. и др. Усадка изделий пз реактопластов. Пласт, массы (1969) 5, с. 46—49. [c.156]

Корпус, изображенный на рис. 1-3, был изготовлен литьем под давлением из реактопласта. Особенности данного изделия состоят в наличии тонких стенок (0,7 мм), переходящих частично в стенки толщиной 0,3 мм. Из-за очень малой усадки при извлечении отлитое изделие не обязательно должно оставаться на формообразующем знаке. Поднутряющие элементы для удержания изделия на знаке размещать нельзя. Поэтому в данном случае извлечение изделия особенно проблематично. Из-за чрезвычайно тонких стенок не представлялось возможным для извлечения обойтись только толкателями, поэтому была выбрана конструкция трехплитной формы. [c.188]

Химическое формование основано на применении легкоплавких или жидких исходных веществ, которые вследствие протекания процессов полимеризации или отверждения при умеренных температурах (как правило, до 200°С) и давлении превращаются в изделия заданной формы из линейного, разветвленного или сетчатого полимера. Общие принципы такого подхода были сформулированы еще в начале XX в. для переработки низкомолекулярных реактопластов на основе фенолоформальде-гидных, карбамидных, глифталевых и других смол, превращающихся в полимеры по поликонденсационному механизму с выделением низкомолекулярных продуктов реакции. Дальнейший поиск исходных веществ велся с целью использования реакций образования полимеров, протекающих без выделения побочных продуктов, а также увеличения габаритов получаемых изделий, снижения усадки и снятия остаточных технологических напряжений [c.8]

При свободной заливке литниковая система не имеет жесткой связи с формой. Такой подход затрудняет производительное изготовление сложных изделий, не требующих дополнительной механической доработки. В этом случае необходимо обеспечить подпитку формы неотвержденной смесью для компенсации усадки, особенно в тех случаях, когда применяют высокие температуры отверждения или быстро реагирующие композиции. С этой целью для интенсификации процесса химического формования используют метод литья под давлением. Отличием процесса литья реакционных смесей под давлением от аналогичного процесса получения изделий из термо- и реактопластов является отсутствие затрат тепловой и механической энергии на расплавление гранулированного или порошкообразного сырья и последующую обработку вязкоупругих расплавов. Получили распространение несколько основных вариантов метода литья под давлением. По одному из них (рис. 4.37) исходную смесь, как и при свободном литье, готовят в вакуум-смесителях, откуда подают под давлением 0,1— 0,4 МПа через управляемый литьевой клапан в литьевую форму. Так как в данном случае используют герметичные формы, то для их заполнения низковязкой смесью возможно применение вакуума. После заполнения формы необходимым объемом смеси клапан отсекает подачу материала и одновременно обеспечивает подпитку формы неотвержденной смесью из литникового канала. [c.151]

Термостаты применяют главным образом для подогрева сырья в виде порошка или гранул при температуре 350—410 К в течение 5—20 мин. Нагрев материала может быть электрический, паровой и воздушный. Предварительным подогревом паром или влажным воздухом регулируют содержание влаги в материале, что положительно влияет на усадку и устойчивость размеров прессованных изделий. Сухим воздухом подогревают, когда требуется получить изделия с хорошими диэлектрическими свойствами, так как при таком нагреве материал высушивается лучше, чем любым другим способом. Предварительный пЬдогрев материала в термостатах используют редко, так как он самый продолжительный. Кроме того, он может вызвать частичное преждевременное отверждение реактопласта из-за неравномерности нагрева, связанного с отводом теплоты от его поверхности. [c.99]

Для обеспечения оптимальных эксплуатационных свойств изделий из реактопластов формование их должно завершаться за время, не превышающее продолжительности пребывания в пластичновязком состоянии прессматериала, а время выдержки должно обеспечивать достижение конечной стадии отверждения и окончание процесса уплотнения (усадки) структуры материала, образовавшейся при отверждении. Содержание летучих в изделии после формования не должно превышать 1,7—2%. [c.214]

Значительное изменение объема реактопластов при прессовании происходит сразу же после размыкания формы и извлечения из нее изделия вследствие перепада температур. Последующее изменение размеров изделия связачю с охлаждением, которое происходит неравномерно, а следовательно, вызывает анизотропию усадки. [c.275]

Содержание влаги и летучих веществ в реактопластах также оказывает большое влияние на процесс переработки и качество получаемых изделий. При повышенной влажности увеличиваются время выдержки при отверждении и число подпрессовок, повышается усадка, на изделиях появляются вздутия, разводы, Т1)ещины и т. д. [c.275]

В настоящее время все более широкое распространение получает литье под давлением олигомеров, наполненных стекловолокном. Разработаны фо рмовочные массы на основе бесконечного пучка стеклонитей, пропитанных реактопластом и намотанных на катушку. При переработке пучок автоматически подается через специальную камеру ( карман ) в литьевую машину, где производится отливка изделия, отличающегося равномерным распределением наполнителя, повышенными показателями механических свойств и малой усадкой. Продолжительность цикла составляет около 90 с. [c.245]