Реактопласты усадка

Из термопластов наибольшей усадкой обладают кристаллические полимеры ввиду того, что у них велики температурные коэффициенты объемного и линейного расширения. Так, усадка при литье под давлением для некоторых видов термопластов составляет полиамид 0,8—2,5% полиэтилен низкой плотности 1,5—3,0% полиэтилен высо.кой плотности 2,5—8% полипропилен 1,3—3,5%. Аморфные же полимеры характеризуются меньшей усадкой, например полистирол 0,4—0,6% поливинилхлорид 0,5—1,0% полиметилметакрилат 0,5—1,0%. Введение наполнителей в термопласты и реактопласты уменьшает температурные коэффициенты объемного и линейного расширения и снижает усадку. Повышению размерной точности и уменьшению колебания усадки способствует высокая дисперсность наполнителя, равномерность его распределения по объему изделия. [c.56]

Наполнители — органические, неорганические вещества — улучшают механические свойства изделий, уменьшают усадку, повышают стойкость к действию различных сред. Для литьевых реактопластов используются порошкообразные или мелковолокнистые наполнители. К порошкообразным органическим наполнителям относятся, как известно, древесная мука, молотый кокс, графит к неорганическим — молотая слюда, кварцевая мука и др. Мелковолокнистые наполнители приготовляют из хлопкового линта, крошки древесного шпона, тканевой крошки, а также асбеста, > стекловолокна (два последних наполнителя — неорганические вещества). [c.14]

Инжекционное прессование отличается от обычного литья под давлением тем, что впрыск дозы расплава П.м. производят в не полностью сомкнутую форму. Уплотнение материала осуществляют при окончат, смыкании формы (прессование). Метод позволяет получать как очень тонкостенные, так и толстостенные детали из термо- и реактопластов. Изделия, изготовленные этим методом, имеют меньшую анизотропию мех. св-в и меньшую усадку. [c.7]

Прочность связи полимер-волокно лежит в основе главных свойств таких пластиков. Она определяется смачивающей или пропитывающей способностью связующего, величиной адгезии связующего к волокну, усадкой полимерной составляющей при ее отверждении (реактопласты) или затвердевании (термопласты), возможностью химического взаимодействия связующего и наполнителя, значением коэффициента объемного расширения компонентов пластика, относительной деформацией волокна и полимера под действием приложенной механической нагрузки. [c.57]

В фазе извлечения изделия из реактопластов из-за относительно высокой температуры имеют очень малую усадку. Поэтому необходимо предпринять соответствующие меры, чтобы изделия надежно оставались в полуформе со стороны толкателя. Обогрев формы осуществляется конусными патронными нагревателями 22, 23, размещенными в четырех зонах. Каждая нагревательная зона снабжена термодатчиком и отдельно регулируется. Силовые кабели и провода датчиков сведены вместе в коробке выводов 27. [c.190]

Увеличение времени выдержки изделия из термопласта под давлением способствует уменьшению усадки. Так, усадка изделий из поликарбоната снижается в два раза при изменении времени выдержки от 3 до 35 с при температуре формы 100 °С и давлении литья 100 МПа. Для реактопластов с повышением времени выдержки на стадии отверждения изделия от 1 до [c.56]

Содержание влаги и летучих веществ. При повышенном содержании влаги увеличивается усадка и коробление изделий, снижаются их электрические и физико-механические свойства. Недостаточное содержание влаги ухудшает формуемость материала, так как влага выполняет роль пластификатора. Хорошие результаты при литье, под давлением реактопластов получаются для материалов с содержанием влаги и летучих 2—4%. [c.18]

Установлено по опыту, что величина усадки при литье под давлением фенопластов с органическим порошкообразным наполнителем в среднем в 1,5—2 раза больше, чем при прессовании, и зависит от конфигурации изделия и конструкции литниковой системы. Например, при изготовлении из этих материалов диска с помощью центрального стержневого литника анизотропия усадки оказывается максимальной значения усадки колеблются в пределах 0,3— 0,7% (наибольшая усадка — в направлении течения материала, наименьшая — в перпендикулярном направлении). Для новолачных литьевых реактопластов продольная усадка бруска равна 1,4%, поперечная — 0,8%, величина анизотропии усадки — 0,6%. [c.18]

Усадка изделий из реактопластов [c.76]

В результате этих исследований рекомендованы оптимальные режимы литья под давлением реактопластов на основе новолачной смолы температура формы от 170 до 190 °С, давление впрыска 100—120 МПа (1000—1200 кгс/см ), время выдержки следует определить расчетным путем исходя из пластометрических данных. При температурах формы выше 190 °С поверхность изделий ухудшается, появляются поры, увеличивается усадка при температурах ниже 170 °С увеличивается время отверждения. [c.36]

При переработке реактопластов в изделия методом горячего прессования наибольшее значение имеют следующие технологические свойства материалов удельный объем, гранулометрический состав, таблетируемость, сыпучесть, текучесть, влажность, скорость отверждения и величина усадки. [c.43]

Значительное влияние на усадку оказывает температура формования. При прессовании и литье реактопластов с увеличением температуры формования процесс отверждения проходит более полно и сопровождается выделением большего количества летучих и увеличением усадки. Усадка аморфного термопласта при литье под давлением зависит от температуры формы. Чем ниже температура формы, тем выше скорость охлаждения и тем меньше усадка аморфного термопласта. Усадка изделий из кристаллических полимеров также уменьшается при снижении температуры формы, поскольку в этом случае отвод тепла происходит быстрее и процесс кристаллизации протекает не полностью. [c.56]

Летучими продуктами, выделяющимися при отверждении, являются низкомолекулярные продукты реакций, остатки растворителя, легко испаряющиеся компоненты реактопласта или продукты частичной деструкции компонентов реактопласта в условиях отверждения. Объемные усадки и давление, создаваемое летучими продуктами, обусловливают появление остаточных напряжений, изменение размеров и формы изделий, появление пор и трещин в материале. С повышением давления формования дефекты, вызываемые перечисленными явлениями, становятся менее выраженными. [c.101]

Предположим, что композиционный материал на основе термопластов или реактопластов изготавливается при температуре выше комнатной. В процессе охлаждения (и отверждения для реактопластов) каждая фаза дает усадку, причем частицы наполнителя препятствуют усадке матрицы и вызывают возникновение сжимающего напряжения на границе раздела фаз. С течением времени эти напряжения могут релаксировать. При нагревании композиционного материала матрица стремится расшириться в большей степени, чем частицы наполнителя, и при прочности адгезионного сцепления по границе раздела фаз выше возникающих напряжений расширение матрицы будет ограничено. При теоретическом анализе теплового расширения композиционных материалов делается допущение, что пограничный слой способен передавать возникающие при этом напряжения между фазами. [c.254]

Ввиду относительно низкой вязкости акриловой пропиточной смолы прессование, в особенности в начальной стадии, необходимо осуществлять под небольшим давлением, постепенно повышая его по мере возрастания степени полимеризации и соответственно вязкости. За процессом полимеризации можно следить по движению поршня, так как с повышением конверсии мономера возрастает плотность сиропа и он дает усадку преимущественно по толщине. Степень усадки, однако, падает с увеличением содержания армирующих материалов или наполнителей. Скорость иолимеризации под давлением резко возрастает по мере повышения температуры (приблизительно вдвое на каждые 10°). В температурном интервале 115—125° С процесс полимеризации слоистых плит толщиной 1,5 мм длится 3—7 мин. При высокой концентрации сшивающих бифункциональных мономеров акриловые армированные пластмассы, подобно другим реактопластам, можно извлекать из формы в горячем состоянии сразу же по истечении времени отверждения. [c.302]

Существует ряд различных точек зрения относительно физических причин возникновения усадки. Считают, что наибольший вклад в абсолютную величину усадки вносит изменение размеров и формы изделия за счет разницы температурных коэффициентов линейного (объемного) расширения пластмасс и металла формы. Кроме того, существенно изменение объема за счет интенсивного выделения влаги и летучих в окружающую среду после съема изделия. Для реактопластов следует учитывать и химическую усадку смолы при отверждении. [c.52]

При переработке гигроскопических гранулированных и порошкообразных материалов полиамида, полиформальдегида, различных пресс-порошков реактопластов — следует иметь в виду, что повышенное влагосодержание в сырье вызывает появление усадочных раковин в изделии и повышенную усадку. С целью устранения дефектов, обусловленных протеканием усадочных явлений вследствие повышенной влажности, сырье предварительно подсушивают в сушилках полочного типа термопласты при 70—100°С в течение 1—2 ч (полиамиды и поликарбонаты 8—24 ч) и реактопласты при 50—70 °С в течение 10— 24 ч. [c.56]

Полимерные материалы обладают анизотропией усадки значения усадки вдоль направления и перпендикулярно направлению литья различны. При литье под давлением анизотропия усадки обусловлена ориентацией молекулярных цепей полимера (для ненаполненных термопластов) или частиц наполнителя (для наполненных термопластов и реактопластов). Анизотропия [c.52]

Перед испытанием образцы кондиционируют (ГОСТ 12423— 66). Если для данного материала не предусмотрено особых условий кондиционирования, то образцы выдерживают при 20 2°С в течение 3 ч. А при определении дополнительной усадки образцы из реактопластов подвергают термообработке в течение 168 ч при температуре для фенопластов и аминопластов на основе меламина 110 2°С и для аминопластов на основе мочевины 80 2°С. [c.54]

Испытания проводят на пяти образцах, полученных последовательными формованиями в одном гнезде формы. Размеры образца и матрицы формы (расстояние между фиксированными точками) устанавливают в направлении, перпендикулярном направлению формования, а для определения анизотропии усадки, дополнительной усадки и ее анизотропии — в перпендикулярном и параллельном направлению формования. Измерения проводят любыми инструментами с точностью до 0,01 мм при 20 2°С. При этом за ширину бруска принимают среднеарифметическое значение из результатов трех измерений по его длине. Для реактопластов допускается устанавливать размеры матрицы измерением образцов из свинца, полученных холодным прессованием на этой пресс-форме. [c.55]

При литье реактопластов не нроисходит ориентации макромолекул, как у термопластов. Возникающая анизотропия прочности и усадки изделий в основном объясняется ориентацией волокнистого наполнителя (древесной муки или стекловолокна). Направление ориентации во многом зависит от режима заполнения формы. Так, при струйном заполнении, как было показано на рис. 7.5, а, материал при движении укладывается спиральной струей и анизотропия практически отсутствует. [c.275]

Технологическая и эксплуатационная усадка. При изготовлении точиоразмерных изделий необходимо учитывать ряд факторов, влияющих на усадку изделий из реактопластов. Усадка формованного изделия слагается пз технологической и эксплуатационной усадок, т. е. она как бы двухкомпонентна. [c.163]

Для предупреждения повышенной усадки и коробления изделий рекомендуется использовать высокие температуры переработки (прессования, литья) и пониженные температуры формы, создавать равномерное температурное поле формы. С целью снижения внутренних напряжений в пресс-изделиях и отливках, вызывающих их коробление вследствие неравномерности усадки отдельных частей, изделия часто подвергают термообработке (отжигу). При этом изделие медленно нагревают до определенной температуры, называемой температурой отжига, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Температуру отжига предварительно выбирают для каждого вида изделия путем его выдержки в определенной среде (воздух, масло, вода) с постепенным повышением температуры на 3— 5°С до тех пор, пока не наступит изменение формы и размеров изделия. Температура отжига, например, для полиэтилена 100, полистирола 60—70, полиамида 150°С. Продолжительность отжига колеблется от 3 мин до 6 ч для различных материалов. При термообработке реактопластов постепенно повышают температуру в течение 2,5 ч до 145 °С, выдерживают изделия при этой температуре в течение 1,5—2,5 ч и дают им медленно остыть до 40 °С. Термообработку изделий обычно проводят в термошкафах. [c.57]

Изделия из реактопластов изготавливаются преимущественно прессованием, литьем под давлением, методом заливки в формы или контактным формованием на модели, копирующей конфигурацию изделия. Усадка изменяется в зависимости от метода формования и вида материала. [c.76]

Для определения дополнительной усадки образцы из реактопластов подвергают термообработке в течение 168 ч (фенопласты при 110 2°С, амино-пласты при 80 гЬ 2 °С [c.80]

Дисперсность характеризует размер частиц в единицах длины (мм или мкм). Данный показатель учитывается при объемном дозировании полимерного материала. Дисперсность влияет на производительность экструзионных агрегатов, например, при очень больших размерах частиц, когда они превышают глубину нарезки в зоне загрузки, затрудняется заполнение витков шнека гранулами и ухудшается питание агрегата полимером. В некоторой степени в зависимости от размеров частиц изменяется теплопроводность и равномерность окраски при переработке цветных полимерных материалов. С уменьшением размера частиц (повышением дисперсности) несколько увеличиваются прочностные показатели изделий (разрушающее напряжение при изгибе, ударная вязкость) и уменьшается усадка при переработке реактопластов. [c.82]

От давления в форме зависит также усадка чем выше давление, тем меньше усадка. Усадка повышается с ростом температуры формы, однако при литье реактопластов значительно меньше, чем при литье термопластов. [c.275]

Технологические свойства некоторых марок реактопластов, представляющих различные группы материалов (рассмотренных в предыдущем разделе), приведены в табл. 1. Здесь даны сравнительные (название условное) и пластометрические оценки. Анализ последних показывает, что они характеризуют материал независимо от конструктивных особенностей испытуемых образцов или конкретных изделий, тогда как сравнительные оценки (текучесть по Рашигу, минимальное время выдержки, относительная расчетная линейная усадка) существенно зависят от них. [c.17]

Данные о технологической (расчетной) усадке для некоторых реактопластов (в %) приводятся ниже [c.275]

В табл. 1.12 приведены ориентировочные практические данные по достижимым квалнтетам при прямом и литьевом прессовании деталей из реактопластов и литье под давлением деталей из термопластов. Эти данные при отсутствии сведений об усадке материала могут быть полезны для выбора квалитетов размеров деталей из пластмасс. [c.37]

Корпус, изображенный на рис. 1-3, был изготовлен литьем под давлением из реактопласта. Особенности данного изделия состоят в наличии тонких стенок (0,7 мм), переходящих частично в стенки толщиной 0,3 мм. Из-за очень малой усадки при извлечении отлитое изделие не обязательно должно оставаться на формообразующем знаке. Поднутряющие элементы для удержания изделия на знаке размещать нельзя. Поэтому в данном случае извлечение изделия особенно проблематично. Из-за чрезвычайно тонких стенок не представлялось возможным для извлечения обойтись только толкателями, поэтому была выбрана конструкция трехплитной формы. [c.188]

Химическое формование основано на применении легкоплавких или жидких исходных веществ, которые вследствие протекания процессов полимеризации или отверждения при умеренных температурах (как правило, до 200°С) и давлении превращаются в изделия заданной формы из линейного, разветвленного или сетчатого полимера. Общие принципы такого подхода были сформулированы еще в начале XX в. для переработки низкомолекулярных реактопластов на основе фенолоформальде-гидных, карбамидных, глифталевых и других смол, превращающихся в полимеры по поликонденсационному механизму с выделением низкомолекулярных продуктов реакции. Дальнейший поиск исходных веществ велся с целью использования реакций образования полимеров, протекающих без выделения побочных продуктов, а также увеличения габаритов получаемых изделий, снижения усадки и снятия остаточных технологических напряжений [c.8]

При свободной заливке литниковая система не имеет жесткой связи с формой. Такой подход затрудняет производительное изготовление сложных изделий, не требующих дополнительной механической доработки. В этом случае необходимо обеспечить подпитку формы неотвержденной смесью для компенсации усадки, особенно в тех случаях, когда применяют высокие температуры отверждения или быстро реагирующие композиции. С этой целью для интенсификации процесса химического формования используют метод литья под давлением. Отличием процесса литья реакционных смесей под давлением от аналогичного процесса получения изделий из термо- и реактопластов является отсутствие затрат тепловой и механической энергии на расплавление гранулированного или порошкообразного сырья и последующую обработку вязкоупругих расплавов. Получили распространение несколько основных вариантов метода литья под давлением. По одному из них (рис. 4.37) исходную смесь, как и при свободном литье, готовят в вакуум-смесителях, откуда подают под давлением 0,1— 0,4 МПа через управляемый литьевой клапан в литьевую форму. Так как в данном случае используют герметичные формы, то для их заполнения низковязкой смесью возможно применение вакуума. После заполнения формы необходимым объемом смеси клапан отсекает подачу материала и одновременно обеспечивает подпитку формы неотвержденной смесью из литникового канала. [c.151]

Термореактивные материалы перед И5готовлеиием из них изделий методом прессования нагревают, что позволяет снизить давление прессования и сократить время, необходимое для отверждения. При подогреве увеличивается текучесть загружаемого материала, поэтому можно прессовать изделия со сложной и точной арматурой. Кроме того, вследствие удаления влаги улучша-К тся диэлектрические свойства материала и понижается усадка. Предварительно реактопласты можно подогревать в шкафах-термостатах, в контактных нагревателях и генераторах ТВЧ. [c.99]

Термостаты применяют главным образом для подогрева сырья в виде порошка или гранул при температуре 350—410 К в течение 5—20 мин. Нагрев материала может быть электрический, паровой и воздушный. Предварительным подогревом паром или влажным воздухом регулируют содержание влаги в материале, что положительно влияет на усадку и устойчивость размеров прессованных изделий. Сухим воздухом подогревают, когда требуется получить изделия с хорошими диэлектрическими свойствами, так как при таком нагреве материал высушивается лучше, чем любым другим способом. Предварительный пЬдогрев материала в термостатах используют редко, так как он самый продолжительный. Кроме того, он может вызвать частичное преждевременное отверждение реактопласта из-за неравномерности нагрева, связанного с отводом теплоты от его поверхности. [c.99]

Для снижения остаточных напряжений лучше в качестве основы клея применять полимеры, характеризующиеся молекулярной однородностью, либо легкоплавкие или жидкие олигомеры, переход которых в полимеры может осуществляться в сравнительно мягких условиях и не сопровождается большими усадками (например, кремнийорганические каучуки с молекулярной массой 15-103—10-10 ). Снижению остаточных напряжений в клеевых прослойках на основе реактопластов способствует пластифицирование полимера [310]. Один из лучших способов модификации термореактивной основы клея — введение длинноцепного термопластичного полимера [310] или эластомера [311]. Между эластификатором и полимером могут возникать химические связи [310], но число их невелико, так что подвижность макромолекул, не ограничивается. Введение эластификатора приводит к снижению прочности и модуля упругости клеевой прослойки, однако прочность клеевого соединения возрастает [311]. Основной недостаток эластифицирования — снижение теплостойкости клеевого соединения. [c.212]

Уравнение (5.112) справедливо для усредненной по сечению плотности. Оно было получено экспериментально без учета влияния усадки реактопласта в процессе отверждения. Как будет в дальнейшем показано, основная часть процесса выравнивания давления в полости происходит до момента окончания плато вязкости. В момент интенсивного роста вязкости (при достижении степени отверждения Е ), когда ожидается наибольшее влияние усадки при отверждении на значение плотности расплава, процесс выравнивания давления уже на 85— 90% заканчивается. С учетом сказанного можно пренебречь влпянием степени отверждения на изменение плотности в интервале давлений, реализуемом при литье под давлением реактопластов. Вид уравнений движения и неразрывности при решении задачи об уплотнении расплава реактопласта на иссле- [c.343]

С учетом указанных факторов производится выбор температур материального цилиндра и формы (табл. 5.2), от которых зависят процессы охлаждения (для термопластов) и отверждения (для реактопластов). Так, технологически обусловленная усадка изделий в значительной степени зависит от этих стадий процесса. Обшая усадка, однако, зависит для конкретного полимера от геометрии изделия и результирующего действия параметров переработкн. [c.351]

Полоеинченко А. И. и др. Усадка изделий пз реактопластов. Пласт, массы (1969) 5, с. 46—49. [c.156]

Полиамиды — термопласты, но могут быть модифицированы другими полимерами и после этого становятся реактопластами. Такие соединения сочетают многие ценные свойства, присущие обоим типам полимеров прочность, твердость, клейкость, эластичность,малую усадку и способность отверждаться при комнатной температуре. Полиамиды, модифицированные феноло-альдегидными смолами, образуют термореактивные подукты, пригодные для применения в качестве покрытий и клеев. Феноло-формальдегидные смолы придают этим продуктам химическую стойкость. Термореактивные свойства приобретаются полиамидами при модификации их диакрилатами, формальдегидом и другими соединениями, способными создавать поперечные связи, сшивающие полиамиды. [c.287]

Для обеспечения оптимальных эксплуатационных свойств изделий из реактопластов формование их должно завершаться за время, не превышающее продолжительности пребывания в пластичновязком состоянии прессматериала, а время выдержки должно обеспечивать достижение конечной стадии отверждения и окончание процесса уплотнения (усадки) структуры материала, образовавшейся при отверждении. Содержание летучих в изделии после формования не должно превышать 1,7—2%. [c.214]

Значительное изменение объема реактопластов при прессовании происходит сразу же после размыкания формы и извлечения из нее изделия вследствие перепада температур. Последующее изменение размеров изделия связачю с охлаждением, которое происходит неравномерно, а следовательно, вызывает анизотропию усадки. [c.275]