Температура в процессе формования

Формование изделий основано на пластичности этих материалов при повышении температуры, причем пластичность термореак-тивиых пластмасс с течением времени убывает. Таким образом, основными факторами, влияющими на процесс формования, являются температура, время и давление. Изделия получают нрессованием, литьем под давлением, выдавливанием, штамповкой, склеиванием и сваркой отдельных частей или листов и другими методами, применяемыми в отраслях промышленности, перерабатывающих пластмассы. Выбор того или другого метода для получения изделий зависит от вида исходного материала и его типа (термореактивный или термопластичный), формы будущего изделия и т.п. После прессования, литья и формования изделие необходимо подвергнуть механической обработке для удаления литников, заусениц и пр. [c.222]

Вязкость стекла имеет огромное значение для производства стеклоизделий. От величины вязкости зависит температура синтеза, формования, отжига (снятия внутренних напряжений, возникающих при охлаждении стекломассы) и закалки. Эти технологические процессы могут быть проведены лишь при определенных значениях вязкости (независимо от химического состава стекла) варка — 10-10 Па с, формование — 10 -10 Па с, отжиг — 10 -10 Па с. Для различных составов стекол одному и тому же значению 1 г) соответствует своя температзфа. [c.345]

Для получения так называемой созревшей вискозы раствор ксантогената очищают от различных механических примесей на рамных фильтр-прессах и выдерживают определенное время (24— 60 ч, процесс созревания вискозы) при установленной постоянной температуре (14—17°С). Во время созревания происходит изменение химических и коллоидных свойств вискозы, раствор становится менее вязким, уменьшается стабильность и увеличивается способность к коагуляции. В результате частичного омыления ксантогената понижается степень этерификации целлюлозы. Пузырьки воздуха, попавшие в растор, медленно выделяются из него происходит обезвоздушивание. Обычно вискоза содержит целлюлозы 6— 9%, едкого натра 6—7,5%, серы 2,2— 2,3% и воды 80—83%. После фильтрации и обезвоздушивания подготовленный прозрачный желтоватый раствор ксантогената подается сжатым воздухом или при помощи зубчатого насоса в прядильный цех на процесс формования (прядения) волокна. Зубчатый насос, забирая определенное количество вискозы, продавливает ее через фильтр. Затем вискоза при 45— [c.210]

Установка для получения моноволокна состоит из экструдера, узла вытяжки — кондиционирования н намоточного устройства в виде бобин. Получение моноволокна очень похоже на процесс формования полиамидного волокна нз расплава. Экструдер, предназначенный для получения моноволокна, включает шестеренчатый насос (вместо червяка), пакет песчаных фильтров с большим числом отверстий, расположенный до формующей головки. После выхода из формующей головки волокно выдавливают в водяную баню с температурой воды примерно 40 °С. После этого волокно проходит через два ряда тянущих роликов (называемых прядильными дисками), вращающихся с различными скоростями. Здесь осуществляется обогрев нити и ее вытяжка для уменьшения диаметра и увеличения прочности. После вытяжки может происходить дальнейшее изменение размеров моноволокна. Для устранения этого нить пропускают через обогреваемую камеру кондиционирования и затем наматывают на бобины. Для производства моноволокна используют наиболее низковязкие полиамиды. [c.197]

Устойчивость при переработке. За исключением некоторых особых случаев, формование изделий из пластмасс, включая и термопластичные, и термореактивные материалы, ведется в контакте с воздухом при повышенных температурах (около 120—250 °С). Термопласты перерабатываются в вязкотекучем состоянии и, естественно, используются затем при более низких температурах. Процесс формования изделий из термореактивных материалов сопровождается необратимыми химическими изменениями, однако и в этом случае температуры вулканизации (отверждения) превышают температуры последующего использования изделий. Таким образом, при переработке полимерные материалы испытывают относительно кратковременные жесткие температурные нагрузки. [c.115]

Предполагается, что течение изотермическое. Однако в реальных процессах формования листа градиенты температур существуют как в расплаве, так и в головке [19]. [c.486]

Важность перехода полимеров при определенной температуре в вязкотекучее состояние видна из того, что большинство синтетических волокон формуется из расплавов полимеров (стр. 484). Кроме того, это состояние широко используется для ориентации пачек макромолекул в процессе формования и вытяжки синтетических волокон. При вытяжке пачки макромолекул ориентируются, приобретают правильное расположение, при котором они наиболее сближены друг с другом, а это значительно повышает прочность полимера. Кроме того, в процессе ориентации создаются оптимальные условия межмолекулярного взаимодействия полярных группировок и обрааования (в подходящих случаях) водородных связей между молекулярными цепями. Например, прочность волокна из сополимера хлористого винила и винилацетата в результате вытяжки повышается с 10 до 40 кг/мм , т. е. в четыре раза, а для некоторых полимеров — в 8—10 раз. [c.487]

Процесс формования состоит из таких операций разметки и вырезки заготовок нагрева заготовок до температуры 120— 140 °С формования, охлаждения детали до температуры 70—80 °С. [c.168]

Вследствие меньшей вязкости прядильных растворов по сравнению с вязкостью расплава полимера процесс формования нз раствора можно проводить при более низких температурах, что упрощает оборудование. [c.237]

При выборе катализатора следует учитывать не только способность катализировать основную реакцию, но в минимальной степени катализировать побочные процессы. Для того, чтобы не был нарушен процесс формования волокна катализатор должен растворяться в полиэтилентерефталате. В полимере растворяются большинство ацетатов двухвалентных металлов, окись свинца, двуокись германия, трехокись сурьмы. Многие из этих веществ растворяются в этиленгликоле или имеют температуру плавления несколько более низкую, чем температура поликонденсации, и при плавлении гомогенизируются в расплаве. Большое значение имеет растворимость катализатора при производстве полиэфиров для изготовления пленок, предназначенных для фотографических целей. [c.63]

Промышленный процесс химического формования полиамидов является периодическим, поскольку он состоит в том, что одна или несколько форм последовательно заполняются одной и той же реакционной смесью. Однако имеется несколько патентов [14], предметом изобретения которых является непрерывный процесс химического формования. По одному из них температура реакции в процессе формования поддерживается выще температуры плавления полученного полимера (в случае поликапроамида 210— 230 °С)—в противоположность периодическому процессу, который обычно проводят при температурах ниже температуры плавления полимера. Процесс завершается в экструдере, и полученный полимер экструдируется в виде прутков, труб и т. д. [c.202]

В процессе формования листа из поликарбоната происходит усадка материала от 0,6 до 0,8%. Эту усадку можно уменьшить, нагревая формы до температуры, не превышаюш,ей 145 С. Обычно нагревание форм не обязательно, однако при изготовлении изделий большой высоты или формуемых на пуансоне, целесообразно нагревать форму до 90—120 С [15]. Поверхность изделий, [c.226]

В процессе формования необходимо поддерживать постоянную температуру гелеобразующих растворов, лежащую в пределах [c.111]

Повышение температуры осадительной ванны с 20 до 65°С сопровождается уменьшением расстояния до точки О с 5,5 до 1,5 см (рис. 7.71, кривая 2), что свидетельствует об ускорении процессов диффузии и коагуляции (до определенного предела). Максимальная фильерная вытяжка с повышением температуры также вначале возрастает (кривая 1), а затем после повышения температуры сверх 55 °С, несмотря на уменьшение расстояния до точки Д резко снижается с 877% при 55 °С до 490% при 65 °С. Резкое уменьшение устойчивости процесса формования в данном случае, по-видимому, связано с бурным выделением газов в зоне формования, а также замедлением коагуляции, скорость которой экстремально зависит от температуры. [c.255]

Поваренная соль, или хлористый натрий КаС1, в производстве катализаторов и адсорбентов используется для приготовления рассола, служащего охлаждающей средой в процессе формования. В зависимости от концентрации КаС1 рассол имеет различные температуры замерзания (см. Приложение, стр. 167). [c.32]

Процесс формования основан на принципе введения отдельных капель золя в минеральное масло, где они в течение нескольких секунд коагулируют, образуя гель. При этом вследствие поверхностного натяжения на границе фаз золь — масло частицы гидрогеля принимают сферическую форму. Формование микросферического силикагеля проводят путем распыления золя с помощью смесителя-распылителя. Давление воздуха на распыление колеблется в пределах 0,8—1.0 ат. Формовочное масло представляет собой смесь трансформаторного масла (3 вес. ч) и осветительного керосина (2 вес. ч.) и имеет плотность 0,8598—0,8612 г/с.ад . Температура формовочного масла 22—25° С. Формование крупношарикового силикагеля осуществляют с помощью смесителя инжекторного тина и распределительного конуса прн 18—20° С в среду непрерывно циркули- [c.116]

Теплопередача при формовании раздувом. Рассмотрите процесс формования раздувом (см. рис. 1.17). Цилиндрическая заготовка из ПЭВП длиной 20 см, с наружным диаметром 4 см и толщиной стенок 0,3 см при температуре 200 С подается из плунжерной литьевой машины возвратно-поступательного действия в цилиндрическую бутылочную форму (диаметр бутылки 10 см, длина 15 см), температура которой 15 С, и раздувается холодным воздухом с температурой 5 °С. [c.302]

Упоминавшееся ранее приближенное моделирование путем суммирования и корректирования выражений для вынужденного течения и потока под давлением [2с1], однако, позволяет нам иногда использовать его как приближенный метод оценки неизотермических эффектов. На практике в первую очередь представляет интерес определение влияния неизотермических условий на производительность и среднюю температуру экструдата. Во многих реальных процессах червяк является термонейтральным, т. е. он не нагревается и не охлаждается. В таких случаях, как было показано в работе [2е], температура червяка очень близка к температуре расплава. Следовательно, основное влияние на расход оказывает наличие существенной разности между температурами цилиндра и расплава. Как видно из уравнения (10.2-46), разность температур может оказывать сильное влияние на расход вынужденного течения. С другой стороны, увеличение средней температуры экструдата является следствием постепенного изменения температуры в направлении течения. Применим метод смазочной аппроксимации и, разделив червяк на малые элементы конечных размеров, проведем детальный расчет для каждого элемента. Предполагая, что средняя температура в пределах элемента постоянна, составим уравнение теплового баланса, учитывающее тепло, передаваемое от стенок цилиндра, и диссипативные тепловыделения. Такой метод расчета позволяет определить изменения температуры по длине червяка и значения параметров степенного закона течения из общей кривой течения [т] (7, Т) ] для каждой ступени расчета при локальных условиях течения, а также вести расчет для червяка с переменной глубиной винтового канала. Таким образом, данная модель может быть названа обобщенной кусочнопараметрической моделью , в которой внутри каждого элемента различные подсистемы представляют собой либо кусочно-параметрические модели, либо модели с распределенными параметрами. Далее следует принимать во внимание неизотермический характер течения неньютоновских жидкостей при исследовании процессов формования в головке экструдера. Этой проблеме посвящен разд. 13,1. [c.427]

Хан и Парк [221 исследовали также явление неустойчивости процесса формования рукава и обнаружили, что при одноосном растяжении Р = Ра) может происходить более или менее регулярное колебание диаметра вдоль направления вытяжки. При критическом значении степени вытяжки наступает явлрие резонанса. С увеличением степени вытяжки увеличиваются амплитуда и частота колебаний диаметра пузыря. При двухосном растяжении рукава наблюдается другой тип неустойчивости раздува, связанный с изменением скорости приемки. При этом происходит неравномерное изменение формы пузыря. При малых возмуш,ениях рукав постепенно возвращается к исходному виду. Авторы установили также, что при повышении температуры расплава устойчивость процесса уменьшается. [c.570]

Некоторые методы переработки полимеров"рассчитаны на то, что формование надмолекулярных структур (структурирование) будет происходить непосредственно в самом процессе переработки. Примерами таких технологических процессов являются формование волокна и экструзионно-выдувное формование с предварительной вытяжкой. В первом примере волокно после фильерного формования для получения нужной структуры должно быть подвергнуто холодной вытяжке (см. разд. 3.7). Во втором примере характер ое время релаксации полимера при температуре формования должно быть достаточно велико, для того чтобы в материале до начала ох. лаждения сохранилась большая часть созданной в процессе формования двухосной ориентации. Таким свойством обладают аморфные полимеры при температуре, несколько превышающей температуру стеклования. Можно назвать эту способность структурируемостью она зависит как от реологических характеристик расплава полимера, так и от его механических свойств при Тд < Т < Г (. [c.615]

Материалом для изготовления мембран является полиэфирсульфон. В более ранних работах определено влияние основных параметров формования на структуру получаемых мембран [1,2]. В ходе данной работы определены оптимальные характеристики процесса формования мембран из полиэфирсульфона концентрация полимера в растворе - 28% растворители - N-метилпирролидон и диметилацетамид добавка в полимерный раствор - глицерин 10 мас.% температура полимерного раствора - 323 К внешний нерастворитель - изоамиловый спирт, внугренний нерастворитель - деминерализованная вода время пребывания полимерного раствора во внешнем нерастворителе [c.166]

Исследовано влияние добавки отходов гальванического производства в виде электрохимических шламов и вьщеленного осадка сточных вод, образующихся на предприятиях средств связи и электронно-вычислительной техники, в различные керамические массы на основе широко распространенного красножгущегося низкопластичного и запесоченного глинистого сырья. В результате этих исследований установлено, что добавление в шихту на основе низкосортного глинистого сырья отходов гальванического производства в количестве 5-10 % позволяет несколько улучшить реологические характеристики керамических масс и соответственно их формовочные свойства. В процессе обжига добавка этих отходов способствует интенсификации физико-химических процессов формования керамического черепка и тем самым снижению максимальной температуры обжига материала на 303—323 К при сохранении заданного уровня качественных показателей изделий. Установлено также снижение вьщеления оксидов серы из обжигаемого материала в окружающую среду на 63-82 % и количества водорастворимых соединений в обожженных изделиях в 1,5-2 раза [234]. [c.225]

Фрикционные накладки дисковых тормозов формуют либо непосредственно на металлической плите, либо в них (для повышения прочности при сдвиге) впрессовывают нижний слой нз асбес-тофенольной формовочной массы. Для того чтобы добиться хорошей адгезии, металлические плиты сначала подвергают пескоструйной обработке, обезжиривают и покрывают (окунанием или обрызгиванием) раствором связующего на основе каучука или фенольных смол, модифицированных поливинилбутиралем. Предварительно отформованную заготовку получают холодным ирессова-иием высушенной композиции в форме под давлением 7—15 И/мм2. Затем заготовку запрессовывают в горячей пресс-форме совместно с металлической плитой (см. табл. 16.1). Аналогичным образом прессуют изделия в том случае, когда формовочная масса служит промежуточным слоем. Во избежание образования пузырей необходимо несколько раз в процессе формования удалять газы пз формы. В массовом производстве применяют, как правило, многогнездные пресс-формы. Отвержденные накладки кондиционируют в печи в течение 12—14 ч при температуре около 160-180°С. [c.246]

Наиболее жесткие требования к составу предъявляются при получении пека для формования. Для получения пека с высокой температурой размягчения необходима высокая концентрация асфальтенов (не менее 80%) и низкое содержание парафино-нафтеновых углеводородов и карбоидов. Наличие последних затрудняет процесс формования и проведение последующих стадий облагораживания углерцдного волокна. [c.176]

Стекла формуют в интервале температур стеклования и текучести (и выше). Процесс формования представляет собой сложный комплекс явлений, главным нз которых являются механические (течение) и термические. Методы переработки стекла в изделия разнообразны и обусловлены конструкцией изделия и его назначением. В табл. 282 приведены характеристики основных способов формования стеклоизделнй. [c.380]

Из скаяапного выше следует, что потребительская ценность полипропиленовых волокон в значительной степени зависит как от качества исходного полимера, так и от выбора оптимального режима плавления и прядения, охлаждения и намотки невытянутого волокна. На процесс формования волокон существенное влияние оказывают в основном следующие факторы температура и ее распределение по зонам нагрева прядильной головки экструзионного типа продолжительность пребывания расплава полимера в зоне высоких температур дозировка расплава число, диаметр и форма отверстий в фильере режим охлаждения волокон под фильерой величина фильерной вытяжки волокон. [c.241]

BaжнeйиJeй проблемой, которую приходится решать в процессе формования невытянутых волокон, является правильное распределение температур по зонам нагрева прядильной экструзионной машины, обеспечивающее возможность получения расплава с хорошей текучестью. [c.241]

Поликонденсации в твердой фазе при температурах несколько ниже температуры плавления, но значительно выше температуры стеклования полиэтилентерефталата подвергают полиэфир, уже достигший среднего уровня молекулярной массы. Этот процесс интересен возможностью достижения высоких значений степени полимеризации, уменьшением (по условиям равновесия) содержания циклических олигомеров, но отличается большой продолжительностью, повышенным расходом тепла и инертного газа. Кроме того, при этом не исключаются трудности, связанные с понижением молекулярной массы при плавлении в процессе формования волокна. Возможности осуществления такого способа поликонденсации (вернее, дополиконденсации) стали известны давно по ряду патентов [129]. [c.96]

Наконец, проницаемость имеет существенное значение и непосредственно для процесса формования пенопластов. Газопроницаемость влияет на формоустойчи-вость пенопластов при высоких степенях вспенивания и повышенных температурах влияние газопроницаемости на формоустойчивость усиливается. Способ регулирования плотности пенопластов на основе полистирола путем использования различных паров и газов при образовании ячеек пенопластов описан в работе [c.167]

Вследствие малой летучести дипропиленгликоль используется в качестве среды для реакций, которые проводятся при высокой температуре, например при декарбоксилировании хинолиновой кислоты в никотиновую. Его можно использовать в процессе формования акриловых волокон из растворов в этиленкарбонате. Дипропиленгликоль используется в различных композициях аэрозолей с бак1 ерицидными свойствами, лучше всего в смеси с изопропиловым спиртом [89]. Дипропиленгликоль служит стабилизатором дустов, резко уменьшая их разложение при хранении [81], а в смеси с метиловым эфиром тг-оксибензойной кислоты является эффективным Ингибитором роста микробов [91]. [c.207]

ИЛИ туннельные печи. Формы с композицией загружают в печь при температуре 140—150°С и выдерживают в течение 20 мин, после чего нагрев увеличивают до 180—190°С и поддерживают эту температуру до конца процесса формования плит. При производстве перлитопластбетонных плит толщиной 100 мм осуществляется ступенчатый нагрев. [c.22]

Исследования гидратцеллюлозы имеют не только теоретическое, но и практическде значение для производства гидратцеллюлозных вискозных и медно-аммиачных волокон. У искусственных гидратцеллюлошьтч волокон и пленок можно повысить степень ориентации макромолеку.ч целлюлозы и элементов надмолекулярной структуры применением натяжения в процессах формования. Это может повысить прочность во юкма в два-три раза. Гидратцеллюлоза имеет пониженную прочность во влажном состоянии. Поэтому исследования в основном направлены на повышение прочности волокна подбором условий формования (состава осадителей. температуры, применения вытяжки и др.). [c.572]

Литьевые установки с поворотным столом имеют следующие достоинства небольшую продолжительность цикла высокое качество формованных изделий отсутствие необходимости в предварительном конфекционировании заготовок и в заключительных операциях рациональное использование времени вулканизации (благодаря многопозиционной конструкции) быстрое достижение требуемой температуры процесса (обусловленное скоростным впрыском) наличие одного блока впрыска для нескольких пресс-форм применение малых, компактных пресс-форм с короткими литниковыми путями высокий уровень автоматизации установок, позволяющий автоматизировать все технологические операции компактность конструкции возможность переработки различных эластомеров в форме гранул или жгутов. [c.218]

Жидкости, их сочетания или растворы, предназначенные для кап-сулирования, должны характеризоваться хорошей текучестью при температуре не выше 30-35 С, так как в противном случае будет нарушен процесс формования капсул и их изготовление может оказаться невозможным. [c.459]

Одним из решающих факторов, определяющих стабильность процесса формования, является коагулирующая способность осадительной ванны, которая зависит в основном от концентрации осадителя (серной кислоты) и температуры. Устойчивость формования можно характеризовать максимальной фильерной вытяжкой (см. раздел 7.1.4). На рис. 7.70 и 7.71 показана ее зависимость от концентрации Н2504 и температуры осадительной ванны [198, 199]. С повышением концентрации Нг504 с 15 до 150 г/л устойчивость процесса формования возрастает. Уменьшение концентрации Н2504 ниже 10—15 г/л, учитывая данные по другим прядильным растворам [200], должно приводить к повышению максимальной фильерной вытяжки, так как при низкой концентра- [c.254]

ОЛШ омеры являются жидкостями или легкоплавкими веществами, и процесс формования обычно совмещается с переводом их в полйМё1)Ы, поэтому переработка олигомеров я и.зпелия не требует приме11ения высоких температур и давлений. Хроме того, так как число элементарных реакций при образовании высокомолекулярных соединений из олигомеров значительно меньше, чем непосредственно из мономерных молекул, то тепловой эффект и усадка (сокращение объема) при этом намного ниже. Это, в свою очередь, позволяет использовать олигомерную технологию для производства прочных монолитных и крупногабаритных изделий без больших внутренних напряжений и осуществить переход олигомера в полимер с относительно высокими скоростями. Ьла-годаря перечисленным достоинствам олигомеры получили широкое применение в промышленности. [c.265]

Эта особенность фенопластов и ряда подобных им полимерных материалов имеет очень большое значение для промышленности. С одной стороны, полимер должен быть растворимым и формоваться при возможно более низких температурах, только тогда его переработка в изделия будет удобна и экономически выгодна. С другой стороны, от полимерных изделий требуются максимальная прочность, теплостойкость (тугоплавкость) и химическая стойкость. Удовлетворение этих противоположных требований становится возможным вследствие того, что процесс формования изделий сопровождается химической реакцией сшивания макромолекул п тррумррный ппдимер (химическое формование). [c.303]