Получение жидких углеводородов

Предполагается, что промоторы отдают электроны поверхностным атомам металла, тем самым упрочняя связь углерод — металл адсорбированного СО, поскольку СО действует как акцептор электронов. Такое видоизменение катализатора может, в свою очередь, воздействовать на реакционную способность поверхностного комплекса, образованного при гидрировании. При промотировании оксидом калия селективность железных катализаторов сдвигается в направлении получения жидких углеводородов более высокой молекулярной массы, так как повышенная прочность связи железо—углерод увеличивает поверхностное покрытие СО, а также вероятность роста углеродной цепи. В противоположность оксиду углерода водород на поверхностях железа ведет себя как донор электронов, и поэтому промотирование оксидом калия приводит к снижению адсорбции водорода [38]. Это уменьшает активность катализатора в процессе гидрирования и способствует образованию олефинов. Последнее, по-видимому, происходит при дегидратации адсорбированных окисленных промежуточных соединений. [c.77]

Гидрогенизация углей в том виде, как она применяется в промышленной практике для получения жидких углеводородов, включает в себя одновременно термическую деструкцию и гидрирование. Между собственно гидрированием (при низкой температуре и без значительной термической деструкции) и только коксованием существуют промежуточные виды обработки. Именно поэтому предлагали коксование углей при сравнительно низкой температуре, но в печи при продувке водородом, который служит средством увеличения (по сравнению с обычным коксованием) выхода легких масел. [c.38]

Углеводороды могут образоваться не только при превращениях органических веществ, но и путем синтеза углерода и водорода или из содержащих эти элементы неорганических соединений. Известно промышленное получение жидких углеводородов из окиси углерода и водорода при температуре 250—300° С в присутствии катализаторов. Это дало основание для предположений, что нефть и углеродный газ, находящиеся в осадочных породах, тоже продукты такого синтеза, образовавшиеся где-то глубоко в земной коре, а затем мигрировавшие в осадочные породы. Представления о неорганическом образовании нефти выдвигались в последнее время некоторыми отечественными учеными. [c.77]

Идет параллельно ряд таких реакций, в результате которых образуется смесь углеводородов. Большую роль играет здесь тип применяемого катализатора, температура и давление, при которых происходит реакция. Для получения жидких углеводородов применяют кобальтовые, никелевые, железные и другие катализаторы, которые в виде окисей металлов наносят на кизельгур. Синтез проводят при температуре 170—330° С и давлении от 1 до 30 ат. Окись углерода образуется при воздействии водяного пара на уголь при высокой температуре. Получающийся при этом газ содержит также углекислоту и водород. Чтобы использовать такой газ для синтеза углеводородов, к нему еще добавляют водород. [c.284]

Получение синтетического моторного топлива (гидрирование угля при высоком давлении, получение жидких углеводородов из смеси СО и Н2 в присутствии катализаторов). [c.161]

По существу этот процесс сводится к получению жидких углеводородов из угля, при сжигании которого образуется оксид углерода (II). [c.140]

Основным видом отходов резинотехнических изделий (90%) являются изношенные автомобильные покрышки. В процессе рекуперации их превраш,ают в резиновую крошку, а текстильный и металлический корд отделяют соответственно воздушными и магнитными сепараторами. Крошка используется для производства регенерата и строительных работ (антикоррозионные мастики, гидроизоляционные и кровельные материалы), а также при получении ряда изделий широкого потребления (резиновые трубки, коврики, фартуки и др.). Одно из возможных направлений использования резинотехнических изделий — пиролиз с получением жидких углеводородов — низкомолекулярных полимеров, используемых в качестве плёнкообразующих, антикоррозионных покрытий, пластификаторов для производства технического углерода, а также лаков, синтетической олифы и др. [c.347]

По существу, механизм процесса тот же самый, что при синтезе метана, но с дополнительной стадией полимеризации промежуточных углеводородов, протекающей на поверхности и приводящей к получению жидких углеводородов. Длина углеводородной цепи определяется конкуренцией между полимеризацией поверхностных соединений и гидрированием и десорбцией этих соединений, причем определяющей стадией является гидрирование и десорбция полимеров на поверхности. Альтернативный механизм включает повторяющееся внедрение СО в поверхностный углеводородный остаток. Каждый механизм согласуется с многими наблюдаемыми воздействиями каталитического состава и параметров процесса на продукционную селективность. [c.260]

Распределение компонентов в продуктах синтеза на основе Нг и СО почти во всех случаях определяется кинетикой. Большая стабильность метана приводит к значительным его выходам при различных условиях процесса на разнообразных катализаторах,, что вызывает серьезные осложнения, когда необходимо получение жидких углеводородов. Трудности в достижении желаемой селективности вытекают из механизма синтеза углеводородов, а именно — из особенностей процесса полимеризации. Однако опыт проведения каталитических процессов учит, что положение максимума продукционного распределения может быть сдвинуто, а само распределение несколько сужено посредством изменения рабочих параметров или состава катализатора. Желательно для каждого специфичного процесса проводить дальнейшие исследования и разработки катализаторов синтеза. Аналогично, усовершенствование сероустойчивых катализаторов, способных к работе при концентрациях НгЗ 10—1000 млн->, должно очень существенно повысить эффективность процесса синтеза углеводородов. [c.276]

При получении жидких углеводородов из окиси углерода и водорода одновременно образуются небольшие количества жирных кислот. [c.329]

Главная задача полукоксования каменного угля — получение жидких углеводородов (бензина) попутно образуются полукокс и смесь газов (СО, Os, Нг, Ns, СН4 и др.). Полукокс нельзя применять в металлургии, его используют в производстве карбида кальция и для газификации угля (см. ниже). Температура, при которой ведется полукоксование, не должна превышать 550 °С, поскольку при более высокой температуре выход жидких углеводородов уменьщается. Из 1 т каменного угля получают ПО м газа, 750—800 кг полукокса и 8 кг смолы и дегтя. [c.473]

Анализ показывает, что схема с циркулирующим пылевидным катализатором является оолее рациональной и лучше всего подходит для переработки нефтяного газа в наших северных районах. Ниже дано описание примерной технологической схемы получения жидких углеводородов в реакторе с циркуляцией пылевидного катализатора. [c.228]

Синтезы на основе СО. Получение жидких углеводородов [c.780]

Превращение олефинов в а роматические углеводороды с целью применения последних в качестве недетонирующего моторного топлива имеет значение в деле возможного использования газа парофазного крекинга, содержащего большое количество низших олефинов . Такое превращение производят в две стадии. В первой стадии олефин пропускают над нагретым катализатором (например над древесным углем при 400°) при повышенном давлении (например 40 ат). Полученные жидкие углеводороды подвергают дегидрогенизации во второй стадии, пропуская их над молибденовокислым аммонием, взятым в качестве катализатора, при 600° и при давлении в 5 ат. [c.207]

Выше уже рассматривались многочисленные. методы получения жидких углеводородов термической обработкой газообразных или низкокипящих олефинов (см. гл. 2, 5 и 6). [c.674]

Исследования показали, что можно превратить в газообразные углеводороды более 90 % углерода, содержащегося в угле при его гидрировании водородом под давлением 5 МПа. Теоретически 1 кг углерода может дать 1,87 м3 метана. Полученный при гидрогазификации метан далее конвертируют водяным паром, как это показано на рис. 8.27а [623], или диоксидом углерода до оксида углерода и водорода, как это показано на рис. 8.276 [637, 624]. Возможно осуществить процесс гидрогазификации угля с процессом ожижения угля (получение жидких углеводородов), как это показано на рис. 8.28. [c.434]

Для получения жидких углеводородов могут быть использованы также содержащиеся в газах крекинга нефти парафиновые углеводороды, перерабатываемые методом алкилирования олефинами. [c.411]

Содержащиеся в газах крекинга парафиновые углеводороды также используются для получения жидких углеводородов (алки-лирование, см. ниже). [c.361]

Третья стадия — облагораживание полученных жидких углеводородов с выделением целевых продуктов - не вызывает трудностей, т. к. проходяш,ие при этом процессы хорошо освоены при переработке нефти. [c.56]

Рис. [45.1 Получение жидких углеводородов из газообразных парафинов.

Этот метод представляет интерес в плане надвигающегося энергетического, нефтяного голода. В нефти водорода относительно больше, чем в угле (в нефти И...14 %, в угле - 3...9 %). Поэтому, если насытить водородом уголь, можно ожидать получения жидких углеводородов нефти. Действительно, в результате гидрогенизации угля получают что-то подобное нефти, точнее - жидкие углеводороды. Уголь измельчают, гомогенизируют, добавляют катализатор (железо) и нагревают до 500 °С под давлением 200...300 атмосфер водорода. [c.49]

Индивидуальные газообразные углеводороды, которые получаются либо непосредственно из сырой нефти или природного газа, либо путем крекинга более тяжелых нефтепродуктов, используются для производства химических продуктов, пластмасс и синтетического каучука (см. гл. XIII) или как сырье процессов каталитического превращения — полимеризации и алкилирования, ведущих к получению жидких углеводородов (см. гл. II). Большинство процессов каталитического превращения базируется на использовании реакционной способности олефинов и диолефинов, которые содержатся в газе. Часто ненасыщенные соединения получают дегидрированием пли деметанизацией насыщенных углеводородов приблизительно такого же молекулярного веса. Так, этан моншо дегидрировать в этилен, а пропан либо дегидрировать в пропилен, либо разложить па этилен и метан. Эти и подобные реакции [1 —10]1 имеют место в термических процессах, протекающих при 550—750° С. Термическое разложение Taiioro типа легко объясняется радикальным механизмом. По существу аналогичный характер имеют реакции разложения жидких углеводородов. Тел не менее дегидрирование H-oj xana и к-бутиленов, которое [c.296]

Для переработки природного газа можно создавать мощные газоперерабатывающие заводы на транспортных потоках этансодержащих газов, т. е. вблизи газопроводов, или в районах крупных центров газодобычи с единичной мощностью предприятий от 5 до 30—40 млрд. м в год. Создание таких предприятий с блоками по переработке газа единичной мощности 5 млрд. м в год позволяет снизить удельные капитальные и эксплуатационные затраты на переработку газа. Вместе с тем при отнесении этих затрат на жидкие углеводороды, содержание которых в природном газе по сравнению с попутным в 2—3 и более раз ниже, они будут примерно равны или выше аналогичных затрат на получение жидких углеводородов при переработке нефтяного газа. Важное значение имеет также метод распределения затрат между получаемыми продуктами — сухим газом, этаном и широкой фракцией углеводородов. Приведенные затраты на получение сжиженных газов будут выше аналогичных затрат на получение моторных топлив из мазута в 1,3— [c.219]

А.С.Белый, В.К.Дуплякин, В.А.Лихолобов,В.Н.Пармон "Новые каталитические процессы получения жидких углеводородов с прямым включением легких углеводородов в целевые продукты.Тезисы докл.на конференции" Актуальные проблемы нефтехимии", Москва, 2001,с. 14. [c.61]

Отходы резиновых технических изделий. Из таких отходов на долю изношенных покрышек приходится 90%. Для переработки покрышки превращают в резиновую крошку при этом текстильный и металлич. корд отделяют соотв. воздушными и магн. сепараторами. Крошку используют для произ-ва регенерата и строит, работ (битумно-резиновые антикорроз. мастики, гидроизоляц. и кровельные рулонные материалы и др.). Нек-рое кол-во отходов применяют для изготовления изделий широкого потребления (резиновых трубок, ковриков, рукавиц, фартуков и т.д.). Остальную часть этих отходов вывозят на свалки или сжигают. Одно из возможных направлений их использования - пиролиз с получением жидких углеводородов (топливо) и твердого остатка-кокса (сырье для получения сажи или активного угля). [c.436]

Обнаружено [20], что в синтезе Фишера—Тропша низкие концентрации серы являются причиной увеличения выхода жидких углеводородов, тогда как при высоких концентрациях распределение продуктов сдвигалось обратно — в сторону газообразных углеводородов. Обнадеживающие результаты были получены на нанесенных N1- и Ни-катализаторах, в основном в отношении образования метана. При температуре 400 °С, отношении Н2/С0 = 4 и атмосферном давлении продукт содержал 90— 100% метана. Добавление 1 ч. НгЗ на 1 млн в поток реагентов и последующее насыщение катализатора дает устойчивое состояние продукционной селективности, соответствующее приблизительно 50% метана и 50% углеводородов >С2- Как только уровень НгЗ был увеличен до 10 мин , распределение продуктов сдвинулось еще далее в сторону углеводородов Со. Подобные воздействия серы ожидаются при более низких температурах и условиях, более выгодных для получения жидких углеводородов. [c.271]

Гидрогенизация угля и продуктов его перегонки известна со времени исследований Бергиуса, проведенных в 1914 г., она применяется в промышленном масштабе с 1925 г. В некоторых странах этот процесс получил широкое промышленное развитие. Гидрогенизация угля — это одновременно протекающие процессы крекинга и гидрогенизации. В момент расщепления з леводоро-дов водород соединяется с осколками молекул и образуются более богатые водородом соединения с более низким молекулярным весом. В этом процессе не происходит коксообразования. При гидрогенизации применяются два типа катализаторов различные соединения олова и сульфид молибдена. Сульфид молибдена используется для гидрогенизации в жидкой или паровой фазе, соединения олова применяются для гидрогенизации угля как такового. Относительная эффективность катализатора является функцией его состава и общей характеристики перерабатываемого угля. С некоторыми углями при получении жидких углеводородов соединения молибдена более активны, чем соединения олова. [c.609]

Пиролиз жидких углеводородов и нефтяных дестиллатов с целью получения газообразных олефинов послужил предметом многочисленных исследований. Хотя в случае промЫ Шлениого крекинга, особенно при высокотемпературном крекинге в паровой фазе, всегда получается большое количество газообразных продуктов, содержащих до 50% по объему непредельных углеводородов, все же главной целью такогО процесса является получение жидких углеводородов, кипящих в тех же пределах, что и бензин (т. е. до 200°). Поэтому, по мере возможности, обычно стараются уменьш ить количество образующегося газа. Однако крекинг как метод получения газообразных олефинов, обладает определенными возможностями и с точки зрения экономической может быть осуществлен в тех странах, где нет других богатых источников таких олефинов. [c.148]

Uhde предложил для получения жидких углеводородов нагревать нефтяные или иные углеводороды под давлением в тесной смеси с мелко раздробленными металлами. Можно применять железо и воду, причем железо регенерируется выделяющимся водородом. [c.183]

Smith, Grandone и Rali в предварительном сообщении по вопросу о получении жидких углеводородов путем пиролиза метана в реакционной трубке из силлиманита при высоких температурах указывают, что среди продуктов реакции ими были найдены следующие углеводороды этилен, ацетилен, бензол, нафталин, антрацен и пирен. Были получены также непредельные жидкие конденсаты, кипящие как выше, так и ниже бензола, а также жидкие и твердые вещества с очень высокой температурой кипения. Добавление водорода вызывало уменьшение общего выхода высших углеводородов процентное содержание этилена и ацетилена в газообразных продуктах реакции повышалось при разбавлении метана водородом или азотом. Как и можно было ожидать, наличие этана в исходном газе способствовало увеличению выхода жидких продуктов. Максимальные выхода на 1000 метана были следующие около 40 л бензола или легкого масла, 40 кг жидкого дегтя, содержащего 35% нафталина и антрацена, а также большое количество высших углеводородов, и 1200 /и газа, состоявшего из 710 метана, 440 водорода и по 25 этилена и ацетилена. [c.189]

Примерно в то же время, когда Бергиус проводил свои опыты по гидрированию угля под высоким давлением, в институте угля в Мюльгейме (Рур) над проблемой получения жидких углеводородов из угля работали директор этого института профессор Ф. Фишер вместе с химиком X. Тропшем. Они избрали совершенно иной путь, использовав результаты опытов Сабатье и Сендеренса. Этим ученым в 1902 году удалось получить метан из газовой смеси окиси углерода и водорода на никелевом катализаторе при 250° и нормальном давлении. Они решили попытаться таким же путем получить более высокомолекулярные углеводороды. [c.96]

Предложены [50] конструкции промышленных установок для получения жидких углеводородов при конденсации ацетилена. Лучшим катализатором оказалась иятиокись ванадия [51]. Недавние исследования [52] в кварцевом реакторе диаметром 4 см при 400—900° С показали преимущества проведения реакции в кипящем слое активированного угля, кокса, графита, силикагеля, кварцевого песка и карбида кремния. Бодее ранние работы не позволяли осуществить процесс в промышленном масштабе. В работе [52] отмечается, что даже несмотря на то, что использование кипящего слоя решает проблему контроля температуры, маловероятно, чтобы процесс мог быть осуществлен на практике. [c.447]

Получаемая при термо- и электрокрекинге метана ацетилено-Е( дородная смесь может служить сырьем для получения жидких углеводородов (в основном бензола). Исследования процесса гидрирования и полимеризации Hj—Ha смесей уже давно привлекают внимание учёных (в частности Н. Д. Зелинского, А. Д. Петрова, Л. И. Ан-цуса и других). [c.92]

Сабатье и Сандерен [14, 21, 22] сообщают об образовании в различных соотношениях жидких продуктов при гидрировании ацетилена. Ода [26] наблюдал образование жидкого продукта из ацетилена и водорода при 25—35° над ртутно-никелевым катализатором. Имеются патенты на аппаратуру, предназначенную для гидрирования и конденсации ацетилена с целью получения жидких углеводородов [27]. В Германии была проведена обширная работа по вопросу конверсии в жидкие углеводороды ацетилено-водородных смесей, полученных при пиролизе метана и коксовых газов [28]. [c.155]

Изучалось также промотирующее действие карбоната калия на окись тория. Промытый осадок окиси тория взбалтывали с водой, содержащей известное количество карбоната калия, и смесь выпаривали досуха. Сравнительные опыты были проведены при 30 ат и температурах 450, 475 и 500°. Были испытаны катализаторы из окиси тория, содержащие 0 0,5 1,0 5,0 и 25% карбоната калия. Результаты показывают, что активность окиси тория уменьшается при увеличении содержания щелочи, причем активность сильнее уменьшается при более низких температурах. Так, при увеличении содержания щелочи от 1 до 5% степень превращения при 450° упала от 13% почти до нуля, в то время как нри 500° она снизилась лишь от 28 до 22%. На катализаторе из окиси тория с добавкой щелочи можно было производить синтез при 500° без интенсивного образования угля и метана. При 500° продукты реакции в значительной степени состоят из циклических углеводородов. Например, при 30 ат и 500° в случае применения катализатора из окиси тория, содержащего 1% карбоната калия, полученные жидкие углеводороды содержали 42% нафтенов, 8% ароматических углеводородов (главным образом толуола) и 3% фенолов. При 450° и 300 ат небольшие количества щелочи (около 0,5% карбоната калия) не влияли на степень превращения, но изменяли распределение продукта в сторону большего образования высококипя-1ЦИХ углеводородов. [c.391]

Заключение Миддлтона и Уокера о том, что скорость реакции уменьшается из-за адсорбции углеводородных продуктов, повидимому, неверно. Рис. 132 приводит к выводу о выгодности проведения процесса по ступеням с удалением полученных жидких углеводородов после каждой ступени. [c.429]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология