Ввод пара в реторты

Ввод пара в реторты [c.341]

Это следует всегда учитывать при вводе пара в реторты. Рекомендуется к вводу пара прибегать тогда, когда нужно снизить расход угля для коксования. [c.342]

На коксохимических заводах температура газа при выходе из коксовых печей довольно постоянна, колеблясь на современных печах в зави-си.мости от системы печей в интервале 600—800 С. На установках полукоксования первичные газы выходят из печей с разными температурами, в основном зависящими от типа агрегата в ретортах и печах с внутренним обогревом температуры газа на выходе колеблются в интервале 150—300° С, в печах с внешним обогревом — в интервале 250—500° С. Генераторные газы также не отличаются постоянством температуры на выходе из генератора. В частности, в генераторах обычного типа, работающих на топливах с низкой влажностью, те.мпература газа на выходе из агрегата достигает 700" С и выше. В генераторах двойного водяного газа, при работе на влажных топливах, а также в генераторах со швель-шахтами, с большим вводом пара, температура газа на выходе не превышает 150—250° С. [c.373]

Это обстоятельство следует всегда учитывать при вводе пара в реторты. [c.219]

Особенно удобны приемники с тубусом, которые раньше применялись при. перегонке из реторт. Тубус здесь служит для ввода пара, а горло — для отвода дистиллята. [c.31]

Реакторы с ретортами, обогреваемыми снаружи, с периодической загрузкой твердых реагентов используют в малотоннажных производствах. В реакторе для получения сероуглерода (рис. 4.39) пары серы при температуре 900—1000 °С реагируют с древесным углем. Реторта 1 реактора имеет эллиптическое сечение, защищена от коррозионного действия паров серы огнеупорной кладкой и нагревается снаружи топочными газами от газовой горелки 2 до температуры 850 °С. Отработанные газы поступают в дымоход 3. Расплавленную серу вводят через трубопровод в реторту, где сера испаряется при контакте с нагретыми стенками. Поднимаясь через слой угля, пары серы реагируют с ним. Сероуглерод, образующийся при реакции, отводится из верхней части реактора. [c.285]

Наиболее точное представление о режиме работы реторты дают измерения температуры непосредственно в ее реакционной шахте. Однако из-за сильного корродирующего действия паров серы при высоких температурах такие измерения можно производить только в отдельных случаях и непродолжительное время. Для этого в крышку реактора вваривается штуцер, через который в слой древесного угля пропускается четырехметровая гильза из нержавеющей стали. Она крепится к штуцеру с помощью специального фланца на асбестовой прокладке. Одна-две длинных термопары опускаются в гильзу на необходимую глубину. Поднимая и опуская термопары, можно промерить темпера туру по всей высоте слоя угля в реакторе. Для измерения температуры в нижней части реактора термопару вводят через крышку зольника. [c.217]

Если применяются реторты малого объема, например, около 1,5 м в длину и 25—40 см в диаметре, то они располагаются в печи рядами и нагреваются снаружи форсунками, как и на газовых заводах. Реторты большего объема, например, около 6 л в длину и диаметром 1—2 м, обогреваются периодически сжиганием газов внутри реторты. После того как они нагреты до требуемой температуры, приблизительно до 670° С или выше, вводится для разложения продукт, предназначенный для крекинга. Процесс продолжается до тех пор, пока температура реторт не понизится до температуры, близкой к 650° С. Продукты разложения отводятся в сборную часть установки. Когда цикл окончен, пары и газы, оставшиеся в ретортах, удаляются и реторты нагреваются вновь. Время обогрева, как и время разложения, равно приблизительно одному часу. Кокс и сажа, отложившиеся в ретортах, [c.173]

Совершенно иной вид кривых получается при термическом разложении нетермостойких бурых углей № 1 и № 2. У них с увеличением скорости нагрева выход полукокса уменьшается и особенно значительно вначале для бурого угля № 2. В этом интервале (при увеличении скорости нагрева с 2,5 до 10° в 1 мин.) выход смолы несколько возрастает, однако дальнейшее повышение скорости нагрева с 10 до 40° в 1 мин. не изменяет выхода продуктов разложения. У бурого угля № 1 дальнейшее повышение скорости нагрева уменьшает выход смолы и увеличивает выход газа и пирогенной воды. Однако из того же угля при скорости нагрева 40° в 1 мин. выход смолы может быть значительно увеличен или вводом в алюминиевую реторту теплоносителя для ускорения вывода паро-газовых продуктов или кратковременной задержкой нагрева реторты при температуре, предшествующей крекингу образующихся паров смолы (табл. 9). [c.53]

Дестилляционными аппаратами служили четыре большие реторты (котла), последовательно соединенные друг с другом. В реторты наливали маточную жидкость и известковое молоко и впускали пар для нагрева раствора и отгонки аммиака. Пар вводили в ту реторту, в которой содержался наиболее слабый раствор аммиачной воды выйдя из первой реторты, пар поступал во вторую, а потом в третью реторту, в которых концентрация аммиачной воды последовательно возрастала. Четвертую реторту в это время загружали известковым молоком и маточной жидкостью. Когда из первой реторты весь аммиак был отогнан, ее отключали для опорожнения и новой загрузки, а подачу пара переключали на вторую реторту в это же время четвертую реторту включали в систему последней. Здесь, таким образом, дестилляция аммиака известковым молоком и паром происходила в одном аппарате периодического действия [36]. [c.89]

Реторта (рис. 48) представляет собой длинную сварную трубу прямоугольного сечения, в верхней части которой имеются три штуцера, а нижняя часть снабжена патрубком с трубкой. Катализатор загружают через большой верхний штуцер 7 малый штуцер 2 предназначен для выхода контактных газов, штуцер 3—для термопары. Выгрузка катализатора производится через патрубок 4. Для ввода спиртовых паров служит трубка 5. [c.107]

Стой стали. Размеры реторты в поперечном сечении 1000 х 100 мм, Высота около 5 ж. В верхней части реторты имеются три штуцера. Катализатор загружают через большой верхний штуцер. Два других штуцера предназначены для выхода контактных газов и для установки термопары. Катализатор выгружают через патрубок в нижней части реторты здесь же имеется трубка для ввода спиртовых паров, В нижнюю и верхнюю часть реторты загружают металлические каркасы, заполненные фарфоровыми кольцами. Нижний слой колец не дает возможности катализатору проваливаться в хвостовую часть реторты, а верхний слой колец предотвращает унос катализаторной пыли с контактными газами. [c.148]

Водный хлористый алюминий в качестве промежуточного продукта в производстве глинозема получается обработкой глины, глинистых сланцев или бокситов хлористым водородом. Хлористая соль высаживается из раствора путем насыщения его хлористоводородным газом, получаемым от следующей операции прокаливания. . Окись алюминия нагревают до красного каления в тубулированной реторте из огнеупорной глины в реторту вводят нефтяные пары, насыщенные хлористоводородным газом для получения безводного хлористого алюминия, который конденсируется из отходящих [c.863]

ООО °С реагируют с древесным углем. Реторта / реактора эллиптического сечения защищена от коррозионного действия паров серы огнеупорной кладкой и нагревается снаружи топочными газами от газовой горелки 2 до температуры 850 °С. Отработанные газы поступают в дымоход 3. Расплавленную серу вводят через трубопровод в реторту, где сера испаряется при контакте с нагретыми стенками. Поднимаясь через слой ним. Сероуглерод, образующийся [c.452]

Другой разновидностью является газовое алитирование. В этом случае в цилиндрическую реторту, содержащую 45 ц алюминиевой пудры, 45% окиси алюминия и 10% хлористого алюминия, вводят стальные или чугунные изделия, подлежащие алитированию, подогревают до температуры 1000°С. Через реторту пропускают водород или аммиак с парами хлористого алюминия или хлора. Последние в контакте с алюминием способствуют диффузии алюминия в сталь или чугун. Глубина алитированного слоя при продолжительности процесса 2 час и температуре 900°С составляет 0,08. ш, при 1000°С—0,15.)ш, при 1050°С—0,22 мм. [c.33]

Керосин поступает в реторту под давлением 0,26 ат и распыливается специальной форсункой паром с давлением 0,36 ат. Очистка газа совершается аналогично очистке пиролизного газа. Атмосфера имеет состав 25—30% СН4 3—5% С Н2п 35—40% Н2 20—24% СО 4—2,5% СО2 Выход газа на 1 л керосина 2 м . Производительность одной реторты объ емом 0,02 м равна около 4 м газа в час. Потребная мощность для нагре ва одной реторты около 40 кет. Пар часто заменяют непосредственным вводом в пиролизную реторту воды через сопло диаметром 1 мм. Оптимальный состав пиролизного газа получается при температуре пиролиза 900° и отношении БОДЫ к керосину 2,2. [c.327]

Синтез иодида германия (IV) нз элементов подобен синтезу ОеВг4. Требуемые пары иода получают, поместив в переднюю часть трубки прибора (см. рис. 266), в которой находится лодочка с порошкообразным Ое, лодочку с кристаллическим иодом, и по мере необходимости ее нагревают. При работе с большими количествами пары иода вводят из реторты, которая заполнена иодом и в отвод которой пускают поток Oj. Горло реторты вставляют в трубку сгорания и уплотняют резиновой пробкой. Реторту нагревают на водяной бане. Реакция начинается прн 220°С и ускоряется,, когда трубка нагреется до 560°С. GeU очищают, как описано выше (см. способ 1). [c.791]

После открытий Бертло и Вюрца, которые доказали существование многоатомных алкоголей и подробно выяснили связь между трехатомным глицерином и одноатомиым акрилом , а также после исследований Бертло соединений маннита с кислотами было интересно ознакомиться с отношением маннита к иодистому фосфору и сравнить это отношение с поведением глицерина . Двуиодистый фосфор, приготовленный растворением фосфора и иода в сероуглероде или непосредственным соединением обоих элементов (причем при постепенном охлаждении он образует большие призматические кристаллы гранато-красного цвета) , оказывает на маннит очень сильное действие. Эквивалентная (1 1) смесь обоих веществ при нагревании немного выше точки плавления иодистого фосфора дает сильную реакцию, сопровождаемую столь значительным выделением тепла, что даже при небольших количествах (смеси) оно иногда ведет к появлению пламени. При этом выделяются плотные коричневые пары иодистоводородной кислоты и свободного иода, отгоняются водная жидкость и незначительное количество масла и остается спекшийся обугленный осадок. Жидкие продукты окрашены свободным иодом в темнокоричневый цвет. Для уменьшения силы реакции к смеси маннита и иодистого фосфора было добавлено толченое стекло, масса вводилась в реторту постепенно, небольшими количествами, и каждая порция была подвергнута нагреванию, пока не начиналась реакция. После такой обработки всего количества смеси в реторту наливалась горячая вода и перегонка продолжалась до тех пор, пока вместе с водой не стали переходить капли масла. Скопившееся в приемнике масло отделялось от водной жидкости, промывалось и перегонялось с водой полученный маслянистый погон был прозрачен и окрашен свободным иодом в красновато-коричневый цвет. Для удаления иода к погону осторожно добавлялся до обесцвечивания водный раствор сернистой кислоты, вещество промывалось водой и сушилось над хлористым кальцием. Полученный таким образом продукт представляет собой бесцветную маслянистую жидкость тяжелее воды, с едким сладковатым вкусом и своеобразным запахом, напоминающим нефть и мяту. Под действием солнечного света он разлагается с выделением иода. При перегонке вещество начинает кипеть уже при незначительном нагревании температура быстро повышается до 150° и, наконец, достигает 170°, причем отгоняется масло, которое окрашивается в коричневый цвет, и частично выделяется иод. Таким образом, мы имеем здесь не чистое вещество, а смесь нескольких иодистых соединений. С другой стороны, ввиду того, что из маннита можно получить лишь небольшое количество этого вещества (из одной унции примерно 30 гран), то очевидно, что здесь пет чистой реакции, и действие [c.29]

Процесс пиролиза обычно проводят при температурах от 300 до 900°С в стационарных или вращающихся вертикальных цилиндрических печах (ретортах), различающихся способом подвода теплоты к перерабатываемым материалам. В качестве теплоносителя используются жидкие продукты разложения твердых горючих материалов, расплавы солей (КС1, Mg b) и другие материалы. Используется также нагрев с помощью электрической дуги и токов высокой частоты. Состав газообразных продуктов процесса можно изменять в широких пределах в зависимости от состава перерабатываемого сырья, температуры и содержания кислорода в реакционной зоне. Часто для предупреждения образования углерода и токсичных продуктов в реакционную зону вводится водяной пар. Твердый остаток может использоваться в качестве наполнителя при производстве различных резинотехнических или пластмассовых изделий или как сорбент. [c.260]

Первый гидрогенизационный аппарат ( автоклав ) был сравнительно сложным (механическая мешалка с червячным БИНТОМ, рубашки и т. п.), но проще того, что потентовалось. Было применено осаждение никеля, в виде основного карбоната, на кизельгуре (1 2)давление водорода в 6 атм. оригинальной была конструкция восстановительной реторты — вращающейся, обогреваемой керосиновыми горелками. 14 августа 1909 г.— дата первой варки (термин завода) в аппарат загрузили 0,5 т хлопкового масла оно было рафинировано щелочью и отбелено. Нагрев масла вели непосредственно в автоклаве подачей в его рубашку пара под давлением в 5— 6 атм. масло перемешивали механической мешалкой. За 25 минут масло нагрели до 125° и добавили масляный катализатор из расчета 0,7% никеля по отношению к маслу. Продували водород, поддерживая давление в 6 атм. Подачей в рубашку воды не давали температуре подняться выше 180°. В первых 7 варках за 2 часа получали продукт, плавящийся при 53°, но, пройдя через фильтр-пресс, он оставался черным. Виною было мыло, получившееся в результате ввода в автоклав 1—1,5% соды, что делали по совету Нормана. 3 ноября отказались от этого, катализатора взяли вдвое меньше и за час получили 350 кг продукта с температурой плавления 53°, белого после фильтрования. [c.414]

При фракционированной сублимации, если только имеется ясно выраженная разница в давлениях паров компонентов исходной смеси, можно тш.ательной регулировкой температур нагреваемой и охлаждаемой поверхностей влиять на соотношение скоростей испарения и конденсации компонентов при постоянном давлении. Таким образом можно отделить кофеин от теобромина при фракционированной сублимации. При неподвижном источнике нагрева можно постепенно поднимать температуру реторты и собирать последовательные фракции сублимата. Они будут содержать постепенно увеличивающееся или уменьшающееся количество интересующего соединения. Если применяют горизонтальный трубчатый прибор, то передвижной нагреватель (см. раздел IV, 2, В) может привести к тем же самым результатам. Так, после того, как в холодном конце трубки перестает собираться сублимат, можно поднять температуру нагревателя, отодвинуть холодный конец трубки еще немного от нагревателя и собрать следующую фракцию сублимата [296]. В конце сублимации каждую из фракций можно тщательно собрать с помощью длинного металлического шпателя или же можно разрезать трубку. Промышленные способы фракционированной сублимации заключаются в том, что смесь постепенно нагревают, например с помощью электричества, и собирают ряд сублиматов на движущейся поверхности конденсации [297, 298]. Постепенная конденсация может быть также осуществлена пропусканием паров через ряд конденсаторов, имеющих постоянную, но постепенно от-конденсатора к конденсатору уменьшающуюся температуру. В промышленности [299—305] разделение таких смесей, как антрахинон с антраценом или фталевый ангидрид с нафталином, может быть достигнуто, если перегородить ящикообразную конденсационную камеру, через которую проходят пары, на части с помощью параллельно расположенных проволочных сеток. Собирающиеся на сетках кристаллы можно периодически стряхивать при помощи удара качающихся грузил каждая часть снабжается охлаждающей перегородкой. По другому способу цилиндрическая конденсирующая камера разделена с помощью проволочной сетки на ряд концентрических цилиндров 1302, 306—308], по которым передвигаются щетки для удаления кристаллов. Камеры по своей емкости увеличиваются в направлении от центра и пары вводятся сначала в самую центральную камеру, которая может также содержать испаритель. Наиболее очищенный продукт собирается в самой внутренней камере, а загрязнения—в самой наружной, или же наоборот. [c.539]

Производство минеральных флотационных средств осуществляется путем окисления нефтяных погонов в присутствии угля. Martin пропускал масло и во здух над нагретым коксом или древесным угле.м в реторте и конденсировал пары в ряде приемников. Окисление в присутстВ ИИ кокса проводилось при температуре 400°, а в пр исутствии древесного угля — при 350°. Маслянистый продукт, собирающий ся в приемниках, может применяться в качестве флотацио вного средства. В начале процесса вводится водяной пар или вода для того, чтобы свести до миним ума возможность взрыва. Избыточного количества х следует избегать, так как сконденсировавшиеся продукты окисления легко образуют эмульсии с водой, которые трудно разрушить. [c.908]

Для охлаждения полукокса до 250° и удаления наров смолы из реторты в нижнюю ее часть через разгрузочное устройство вводится водяной нар по двум вертикальным трубам с отверстиями. На 1 тп сланца подается около 100 кг пара. [c.34]

Защитные покрытия, получаемые диффузионным способом. 1) Азот и ров а-н и е — проводится в среде аммиака при (iOO—650" в продолжении 40—60 мин (реже при 800—820° в течение 5—10 мин). На поверхности стали образуется тонкий (0,01—0,02 мм) нитридный слой (Fe N, Fe N), обладающий повышенной хрупкостью на углах деталей. Азотирование применяется для обработки болтов, тяг, вентилей, деталей приборов и др. Азотированный слой устойчив во влажной воздушной атмосфере, воде, бензине, неочищенном масле, нсре-грето.м паре и др. неустойчив — в кислотах и морской воде. 2) Цинкование — проводится при 380—390° в печах с вращающимися ретортами или в янщках, куда вводится порошок цинковой пыли. В ретортных печах слой толщиной 15—20 мк достигается за 1 час (в ящиках за 2 часа). Коррозионная устойчивость обработанных т. о. деталей не уступает коррозионной устойчивости гальванически обработанных деталей, причем стоимость диффузионной обработки ниже гальванической. При пассивировании деталей, подвергнутых диффузионному цинкованию, их коррозионная устойчивость повышается. При дифф узионном цинковании стали при 750—900° в атмосфере паров цинка обработанные детали устойчивы при 51)0—550° в газовой среде, содержащей 1I, S. [c.49]

Технологический процесс газового силицирования во многом аналогичен процеасу газового термохромирования с применением хлора. Как показа но на рис. 33, смесь загружают в ОДНОМ конце реторты (со стороны ввода хлора), а изделия располагают в другом конце реторты (со стороны выхода газа). При те)М пературе около 980°)С в реторту впускают хлор (из баллона или получаемый в результате воздействия соляной кислоты на хлорную известь). В реторте хлор взаимодействует с карбидом кремния или ферросилицием с образованием паров хлориотого нремяия 51С14. На поверхности изделия протекает реакция вытеснения железом кремния из ЗЮЦ [c.76]

Твердый конденсат может образоваться в сливиой трубе 3, соединяющей (реторту 14 и загрузочный бункер 5. Предотвратить такую конденсацию возможно, если вблизи реторты поместить жидкостный затвор 8, заполняемый перетекающим металлом <(см. рис. 28,г). Этот затвор состоит из двух полукруглых пластин, расположенных одна над другой и приваренных к трубе. При "сливе металла на нижней пластине остается слой жидкого металла, в который погружается загнутый край верхней пластины. Затвор 8 можно не замораживать. Из нагреваемой реторты 14, являющейся камерой испарения, жидкий остаток вытекает в приемник 12 после открытия пробки 13 передвижением ее штока. Пары кальция конденсируются в паропроводе 10, и оттуда после создания в дистилляторе давления около 20— 40 M/d рт. ст. вводом аргона и нагрева пропусканием тока по трубе 10 жидкий металл стекает в приемник 11. По достижеЕши в бункере и сливной трубе 3 температуры 700—800°С исходный сплав, содержащий 30—37% [c.42]

Вертикальный реактор для производства сероуглерода. Сероуглерод образуется в результате взаимодействия паров серы с древесным углем при температуре 900... 1000 °С. Промышленный реактор (рис. 6.5.3), состоящий из трех реакционных зон, имеет эллиптическое сечение, защищен от коррозионного воздействия паров серы огнеупорной кладкой и обогревается горячим газом до температуры 850 °С. Расплавленную серу вводят через трубопровод в реторту, где она испаряется при контакте с нафстыми стенками и проходит насадку I из слоев древесного угля снизу вверх. Реагируя с древесным углем, вьщеляется сероуглерод, который удаляется из верхней части реактора. [c.648]

Лебедева. Эти реторты двух типов (рис. 60) представляют собой сварные трубы прямоугольного сечения, высотой 4—5 ле, изготовленные из обы чной углеродистой стали. К верхнему концу реторты приваривается крышка с тремя штуцерами. Средний из них служит для загрузки катализатора и закрывается крышкой, которая плотно прижимается к краям штуцера с помощью скобы и упорного винта. Второй штуцер служит для отвода контактного газа, а третий — для установки термопары. К нижнему концу реторты приваривается круглый патрубок — носик, который также закрывается крышкой с помощью скобы и упорного винта. Носик служит для выгрузки катализатора при открьша-нии крышки катализатор под действием своей тяжести высыпается из реторты. К носику реторты приварена трубка для ввода спиртовых паров. [c.133]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология