ПЕРЕРАБОТКА ХИМИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ КОКСОВАНИЯ Переработка сырого бензола

Бурное развитие органической технологии — производство пластических масс, химических волокон, синтетических каучуков, лаков, красителей, растворителей и т. п. — требует огромных количеств углеводородного сырья, которое получается в результате химической переработки различных топлив. До недавнего времени основным источником сырья для органического синтеза был уголь, из которого при коксовании получают бензол, толуол, ксилолы, фенол, нафталин, антрацен, водород, метай, этилен и другие продукты. В нефти, находящейся в недрах земли, всегда присутствуют растворенные газы, которые при добыче выделяются из нее. Эти так называемые попутные газы содержат метан, этан, пропан, бутан и другие углеводороды. На 1 т нефти в среднем приходится 30—50 м попутных газов, которые являются ценным сырьем для химической промыщленности. Источником углеводородного сырья служат также газы, получаемые при переработке нефти крекинге, пиролизе, риформинге. В этих газах содержатся предельные углеводороды метан, этан, пропан, бутаны и непредельные углеводороды этилен, пропилен и др. Наряду с газообразными углеводородами при переработке нефти могут быть получены ароматические углеводороды бензол, толуол, ксилолы и их смеси. [c.29]

Уголь является сырьем для химической промышленности. Важнейшая отрасль химической переработки каменного угля — коксохимическая промышленность. При коксовании, которое осуществляется нагреванием угля до 900—1100° С без доступа воздуха, получают целый ряд ценных продуктов кокс, газ, смолу, аммиачную воду и т. п. Кокс используется в качестве высококалорийного топлива и, главным образом,, в черной и цветной металлургии для восстановления металлов из руд. Он является хорошим и сравнительно дешевым восстановителем. Кроме того, кокс служит сырьем для получения карбида кальция (см. гл. И, 7). Химической переработкой каменноугольной смолы н аммиачной воды получают ряд необходимых для народного хозяйства продуктов бензол, фенол, удобрения для сельского хозяйства и т. п. [c.86]

Организационное оформление процессов и оборудования (в цехах, участках и отделениях) зависит от сырья, технологической схемы и объемов производства и может меняться как по объединению технологических и вспомогательных подразделений, так и по разделению однотипных цехов. К основным цехам на большинстве коксохимических предприятий относятся углеподготовительный, углеобогатительный (углеобогатительная 4 абрика, УОФ), коксовый, улавливания химических продуктов коксования (цех улавливания) очистки коксового газа от сероводорода. (цех сероочистки), переработки сырого бензола (цех ректификации). смолоперерабатывающий, пекококсовый. На некоторых предприятиях имеются основные цехи по глубокой переработке углей и продуктов коксования фта-левого ангидрида, роданистых соединений, термоантрацитовый и др. [c.6]

С 1960 г советская коксохимия прочно занимает первое место в мировом производстве кокса и химических продуктов коксования Не только по количеству вырабатываемого кокса, но и по технической оснащенности отечественная коксохимическая промышленность обогнала передовые капиталистические страны Большеемкие коксовые батареи в сочетании с бездымной загрузкой и установками сухого тушения кокса изменили облик коксохимического предприятия укрупнились угольные и газовые потоки, увеличились мощности агрегатов во всех цехах Эффективное развитие получило химическое крыло, стимулом чему послужил быстрый рост химической промышленности Возникли мощные цехи по централизованной переработке каменноугольной смолы и сырого бензола, получению серной кислоты, этилбензола, роданидов, фталевого ангидрида, антрацена [c.9]

Ряд химических продуктов коксования каменных углей (бензол, нафталин, фенолы, инден-кумароновые смолы и др.), наряду с продуктами переработки нефти и природного газа, находит широкое применение в производстве пластических масс, химических волокон и других синтетических материалов. Вместе с тем потребление в химической промышленности многих других продуктов переработки сырого бензола, каменноугольной смолы и коксового газа весьма ограничено и далеко не исчерпывает ресурсов коксохимии. [c.7]

С 1972 по 1981 г. по материалам исследований, выполненных работниками углехимических институтов, коксохимических предприятий и кафедр вузов, было подготовлено и издано 10 тематических отраслевых сборников под общим названием Вопросы технологии улавливания и переработки продуктов коксования . (Сборник за 1981 г. вышел под названием Улавливание, переработка и использование химических продуктов коксования ). В них публиковались статьи, посвященные вопросам охлаждения и очистки коксового газа, улавливания различных химических компонентов, переработки сырого бензола и каменноугольной смолы, очистки сточных вод, утилизации отходов производства, аппаратурного оформления названных технологических процессов, а также методам анализа химических продуктов коксования. [c.4]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

Переработка продуктов коксования. Переработка осуществляется в несколько стадий. Сначала из пря-мого коксового газа конденсируется смола и вода, улавливаются аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергаются переработке надсмольная вода, получаемая при охлаждении прямого коксового газа, каменноугольная смола и сырой бензол с получением индивидуальных химических веществ или их смесей. [c.464]

В СССР также разработан ряд каталитических процессов, но они еще не нашли промышленного применения. В Институте горючих ископаемых совместно с УХИНом проведены исследования с целью разработки технологии гидрогенизационной переработки химических продуктов коксования угля для производства бессернистых ароматических углеводородов и резкого увеличения выхода светлых продуктов путем применения для переработки не узких фракций сырого бензола и отдельных углеводородов, выделенных из коксовой смолы, а широких фракций и смесей, отдельные компоненты которых можно подвергать очистке примерно в одинаковых условиях [22, 23]. Совмещенная гидрогенизационная переработка коксохимического сырья позволяет упростить [c.57]

На первый взгляд может показаться, что количество химических продуктов, образующихся при коксовании углей, невелико. Если же учесть, что добыча углей для коксования в СССР составляет около 150 млн. т в год, то окажется, что при переработке этих углей получают десятки и сотни тысяч тонн бензола, толуола, нафталина и других веществ. Несмотря на то, что некоторые из этих продуктов получают из нефти, каменноугольная смола и сырой бензол все же останутся главнейшими поставщиками ароматических углеводородов для химической промышленности. [c.175]

Поскольку предприятия СССР по переработке химических продуктов коксования сооружаются, как правило, при коксохимических заводах, постольку количество перерабатываемой смолы, бензола, а отсюда и производственная мощность предприятий по переработке находятся в соответствии с количеством коксуемого на коксохимических заводах угля. Производственные мощности коксохимических заводов СССР значительны. Но на заводе, перерабатывающем 2 млн. т угля в год, количество уловленной смолы составляет примерно 75 тыс. т, а бензола 20 тыс. т. Между тем возможно сооружение смолоперегонных заводов значительно большей мощности. И это выдвигает вопрос о централизации переработки продуктов коксования, т. е. о сооружении центральных химических заводов для переработки химических продуктов, улавливаемых на нескольких коксохимических заводах. Централизация переработки химических продуктов коксования не изменяет схемы комбинирования коксохимических заводов с металлургическими. На более крупных химических заводах возможно внедрять наиболее совершенную технику химической переработки с извлечением тех компонентов из сырья, которые находятся в нем даже в очень небольших концентрациях. Вместе с тем дальнейшее укрупнение химических заводов, как будет показано дальше, способствует уменьшению капитальных затрат на единицу их мощности. [c.95]

С развитием химического крыла коксохимического производства и ростом потребности в продуктах переработки сырого бензола и смолы в состав смолоперегонных цехов и цехов ректификации могут быть включены мощности для более глубокой переработки химических продуктов коксования. В число объектов коксохимического производства могут быть включены также мощности по извлечению новых химических продуктов из коксового газа и надсмольной воды с одновременной их очисткой. [c.7]

Области применения химических продуктов коксования все время расширяются. Уже сейчас ассортимент химических продуктов, выпускаемых на базе использования летучих продуктов коксования, доходит до 100 наименований с числом сортов около 200. Преобладающая часть всех продуктов производится при переработке сырого бензола и каменноугольной смолы. В связи с этим недостаточно ограничиться выделением из газа смолы и улавливанием сырого бензола. Эти многокомпонентные смеси должны быть переработаны, т. е. из, них необходимо выделить индивидуальные, свободные от примесей продукты. Поэтому [c.15]

Переработка продуктов коксования идет в несколько стадий из паро-газовой смеси конденсируется смола, надсмольная (аммиачная) вода, улавливаются аммиак, сырой бензол и сероводород. Далее подвергаются переработке смола и сырой бензол с получением индивидуальных химических соединений или их смесей. Для этого применяются многие типовые приемы и процессы химической технологии сорбция, десорбция, дистилляция, многократная ректификация и химическое взаимодействие с получением новых продуктов. Для интенсификации этих процессов и увеличения их скорости используется прежде всего изменение температуры. А так как большинство процессов идет в системе газ — жидкость, то для создания развитой поверхности соприкосновения реагирующих фаз применяют насадочные башни (при противотоке газа и жидкости), барботажные аппараты, а также разбрызгивание жидкости. Можно использовать в лабораторных условиях в качестве печи реторту, если ее обмотка позволяет получить температуру не ниже 900°. [c.105]

Улавливание и переработка химических продуктов коксования осуществляются в химических цехах улавливания химических продуктов, сероочистки газа, ректификации сырого бензола, смолоперерабатывающем и пекококсовом. [c.59]

Повышение производительности и облегчение труда рабочих химических цехов, снижение себестоимости химических продуктов коксования углей. Основными путями повышения производительности и облегчения труда рабочих химических цехов и снижения себестоимости продуктов коксования углей являются внедрение непрерывных процессов переработки химических продуктов коксования, механизация и автоматизация ряда операций, упрощение и совмещение ряда технологических процессов. В непосредственно химических процессах, в которых отсутствуют рабочие машины, производственные процессы непрерывны по своей природе. Твердые вещества, жидкости и газы непрерывно переходят из одной фазы в другую, равно как и непрерывно осуществляются химические реакции. Тем не менее для обеспечения непрерывности всего технологического процесса в химических производствах необходимо обеспечить также бесперебойную работу многочисленных и сложных механизмов подготовки и транспортирования сырья, его загрузки в агрегаты и выгрузки готовой продукции. В коксохимической промышленности есть еще ряд технологических процессов, требующих завершения их непрерывности (очистка фракций сырого бензола, извлечение фенолов из фракции каменноугольной смолы, прессование нафталина, цен- [c.93]

Первый В России коксохимический завод с улавливанием химических продуктов коксования был выстроен в 1889 г. в Донбассе, на Щербиновском руднике. Одновременно там же были построены цехи по переработке сырого бензола и смолы. [c.5]

Только в период войны, когда вопросы коксохимического сырья приобрели исключительное значение, в России наспех начали строить коксовые печи с улавливанием химических продуктов коксования, а также цехи по переработке бензола и смолы. [c.9]

Химические продукты коксования — смола, аммиак, сырой изол и продукты переработки смолы и сырого бензола — явля- ся сырьем для многих отраслей промышленности. Аммиак, влекаемый из газа на коксохимических заводах в виде суль-та аммония, используется в качестве удобрения в сельском яйстве. Кроме того, аммиак применяется при производстве этной кислоты и в содовой промышленности. Продукты переработки сырого бензола Применяются в каче-е горючего для авиационных и автомобильных двигателей ак сырье для производства взрывчатых веществ. Продукты еработки сырого бензола и смолы служат сырьем для синтеза анических красителей, производства пластических масс, анти-...тиков (дезинфицирующих веществ), фармацевтических препаратов (аспирина, пирамидона, сахарина), парфюмерных веществ и др. [c.5]

Центрами коксохимического производства по плану ГОЭЛРО должны были стать Донецкий и Кузнецкий бассейны и Кавказ, где выпуск, например бензола, предполагалось довести до 8—10 млн. пудов. В плане ГОЭЛРО было отмечено, что необходимо ввиду исключительной выгодности использовапия продуктов коксования как для отечественной промышленности, так п для экспорта в интересах государства совершенно воспретить производство кокса без использовапия побочных продуктов [6, с. 180]. Там же приводились расчеты экономической эффективности химической переработки пефти, показавшие, что в результате полной переработки стоимость получающихся продуктов в 5—6 раз выше стоимости сырой нефти. На этом основании делался вывод, что ... употребление нефти как топлива для паровых установок должно подлежать самым суровым ограничениям, ибо она прежде всего является основой стреми- [c.170]

За истекшие со времени первого издания 8 лет процессы технологии улавливания и переработки химических продуктов коксования значительно развились и усовершенствовались. Это потребовало переработки материала книги в соответствии с совре менным уровнем технологий. Кроме того, книга дополнена некоторыми основными технологическими расчетами главнейшей аП паратуры и описанием новых схем и процессов. Более полное отражение нашли такие вопросы, как обесфеноливание и обезвреживание сточных вод, получение серной кислоты методом мокрого катализа, непрерывная очистка и ректификация сырого бензола, получение крупнокристаллического сульфата аммония и т. д. [c.7]

Основной статьей себестоимости почти всех химических продуктов первичной и вторичной обработки улавливаемых из газа, смолы и бензола являются затраты на сырье и материалы. Так, стоимость сырья и материалов в себестоимости продуктов переработки сырой омолы составляет около 75%, сырого бензола и фракций почти 90%, производства кристаллического нафталина более 70%. В связи с этим снижение себестоимости продуктов переработки омолы и бензола может быть достигнуто в основном путем повышения выходов разных компонентов, извлекаемых из химических продуктов коксования, большей четкостью разделения сырых продуктов на отдельные фракции с целью большей концентрации продуктов, подлежащих извлечению из этих фракций, уменьшением потерь в процессе переработки, снижением расходов на энергетику (особенно расхода пара), реактивы, сорбенты. [c.276]

Разделение продуктов коксования. Сначала производят разделение прямого коксового газд. Из него конденсируют смолу и воду, улавливают аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергают разделению надсмольную воду, каменноугольную смолу и сырой бензол с получением индивидуальных веществ или их смесей. Разделение продуктов коксования основано на многих типовых приемах и процессах химической технологии массо- и теплопередаче при непосредственном соприкосновении газа с жидкостью, теплопередаче через стенку, конденсации, физической абсорбции и хемосорбции. Используются также избирательная абсорбция, десорбция, дистилляция, многократная ректификация, фракционная кристаллизация, выделение продуктов в результате протекания тех или иных химических реакций. Во всех этих процессах основным фактором улучшения технологического режима и увеличения скорости процесса служит температура. Именно при понижении температуры увеличивается движущая сила процесса при абсорбции [см. ч. 1 гл. II, уравнение (II.71)], а при повышении температуры ускоряются процессы десорбции. Для снижения диффузионного бопротивления на границе фаз и соответственного увеличения коэффициента массопередачи применяют методы усиленного перемешивания фаз увеличением скоростей подачи газа и жидкости. Особенно хорошо сказывается этот прием при противотоке газа и жидкости в башнях с насадкой. Для создания развитой поверхности соприкосновения газа и жидкости при Переработке коксового газа применяют башни с различными видами насадок, барботажные аппараты, а также разбрызгивание жидкости в потоке газа. [c.156]

Партией и правительством поставлена важнейшая задача быстрого развития химической промышленности с тем, чтобы в дополнение к ресурсам естественного сырья, производимого сельским хозяйством, получить огромные дополнительные источники сырья. Это обязывает и коксохимическую промышленность к всемерному расширению ассортимента химических продуктов. Чтобы установить размеры возможного снижения себестоимости кокса путем повышения стоимости попутной продукции коксования, был сделан такой расчет стоимость товарной продукции коксохимической промышленности СССР с учетом возможно более полного извлечения химических продуктов за 1955 г. была сопоставлена с фактической стоимостью товарной продукции за тот же год. Такие расчеты произведены для продуктов улавливания, продуктов первичной переработки каменноугольной смолы и бензола, вторичной переработки полученных продуктов и выделения целого ряда новых соединений, присутствие которых установлено работами научно-исследовательских институтов коксохимической промышленности СССР. Все эти расчеты, имеющие только иллюстративное значение, дают известное представление о резервах в области снижения себестоимости кокса, которые могли бы быть иапользованы путем расширения ассортимента химических продуктов и лучшего иопользования их. В ценностном выражении изменение выпуска основных групп продукции коксохимической промышленности можно характеризовать следующим образом (табл. 89). [c.303]

Сточные воды коксохимических заводов складываются из влаги шихты, пирогенетической втаги, технической воды и водяного пара, соприкасающегося в технологических процессах с химическими продуктами коксования прп переработке каменноугольной смолы, сырого бензола и др Количество сточных вод и концентрация в них загрязнений зависят от качества коксуемых углей, условий экстуатации и состояния химической аппаратуры Количество сточных вод на [c.209]

При химической переработке углей и, в частности, при их коксовании, как правило, одновременно получается много разнообразных продуктов. Так, например, в процессе коксования получаются кокс, газ, амол а, аммиак и сырой бензол в процессе дистилляции каменноугольной смолы получаются легкие, средние, тяжелые и антраценовые масла и пек в процессе ректификации бензола — чистый бензол, чистый толуол, чистый ксилол, технический сероуглерод, сольвенты. [c.24]

Стоидтость продуктов, извлекаемых нри коксовании слабоснекающегося угля, превышает стоимость электроэнергии, полученной от его сжигания на электростанциях. Так, одна тонна газового угля может дать электроэнергии стоимостью в 144 рубля, а сырых химических продуктов из той же тонны в процессе коксования получают на 200 рублей. Если же применять переработку смолы и сырого бензола и получать серу или серную кислоту из сероводорода коксового газа, то стоимость выпускаемой заводом продукции увеличится во много раз. [c.273]

Самый рациональный способ использования донецких газовых углей — метод высокотемпературного коксования при этом способе получаются химические продукты, газ и энергетический кокс. Технология самостоятельного коксования этого топлива настолько изучена, что можно приступать к проектированию коксогазохимических з-дов в нынешнем году. Из донецких газовых углей получается хорошо спекшийся и довольно прочный кокс. Выход этого кокса составляет около 72% от перерабатываемого угля. Он отличается большей горючестью, чем обыкновенный доменный кокс. Кроме того, из тонны газового угля извлекается около 50 кг смолы, 17 кг бензольных углеводородов и 300 м газа. Подсчитано, что уже сейчас в Донбассе только на базе переработки газовых углей есть возможность построить 5 коксогазохимических заводов. Они смогут дать народному хозяйству около 5 млрд. м газа, 800 тыс. т сырой смолы, содержащей примерно 20 тыс. т фенолов, и свыше 250 тыс. т сырого бензола в год. Все коксохимические заводы Украины выпустят, конечно, продукции намного больше. [c.273]

Основным сырьем для анилинокрасочной промышленности служат продукты каменноугольной и нефтяной промышленности. Из побочных продуктов процесса коксования угля—коксового газа и каменноугольной смолы—и из продуктов переработки нефти получаются ароматические углеводороды—бензол, толуол, нафталин и др., которые служат основным исходным сырьем для анилинокрасочной промышленности. Путем иногда весьма сложной химической переработки из углеводородов получаются пЛпромежуточные продукты, или полупродукты анилинокрасочной > промышленности, представляющие собой различные соединения ароматического ряда. Из полупродуктов непосредственно полу- чают красители. [c.17]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология