Бензол переработка

Подвергаемые гидроочистке бензиновые фракции имеют различные температурные пределы выкипания в зависимости от дальнейшей их переработки из фракций 85—180 и 105—180 °С —обычно путем платформинга получают высококачественные бензины, а из фракций 60—85, 85—105, 105—140 и 130—165 °С—концентраты соответственно бензола, толуола и ксилолов. Основным продуктом, получаемым при гидроочистке бензиновых фракций, является стабильный гидрогенизат, выход которого составляет 90—99 % (масс.), содержание в гидро-генизате серы не превышает 0,002 % (масс.). [c.45]

Очень большим должно быть флегмовое число при отборе головной или, как ее иначе называют, сероуглеродной фракции сырого бензола. Переработка этой фракции затруднительна и специфична, что вынуждает стремиться к ее минимальному выходу, т. е. к тому, чтобы не допускать попадания в нее бензола. С другой стороны, она должна быть выделена настолько полно, чтобы не усложнять последующей переработки сырого бензола и не ухудшать качества чистого бензола. Поэтому при отборе сероуглеродной фракции для более полного исчерпания ее при [c.322]

В настоящем примере при переработке газов пиролиза пропана и этана применяется низкомолекулярное промывочное масло (абсорбент) молекулярного веса 82 (бензол-78). [c.73]

Во время второй мировой войны проблема получения толуола из нефти стояла особенно остро. После этого, особенно в США, возник огромный спрос на бензол, что явилось причиной постановки опытов получения его из нефти. Этот чрезвычайный спрос па бензол был обусловлен постоянно возрастающим объемом его переработки. Достаточно назвать лишь некоторые важнейшие продукты его переработки — стирол, арилсульфонаты, фенол, найлон, ДДТ, гексахлорциклогексан, малеиновая кислота, промежуточные продукты в производстве красителей и т. д. [c.101]

Для последующей переработки стабилизированные бензины подвергаются вторичной перегонке на фракции, направляемые как сырье процессов каталитического риформинга с целью получения высокооктанового компонента автобензинов или индивидуальных ароматических углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. При производстве ароматических углеводородов исходный бензин раз — де. яют на следующие фракции с температурными пределами выкипания 62 —85°С (бензольную), 85— 105 (120 °С) (толуольную) и 105 (120)— 140 °С (ксилольную). При топливном направлении переработки прямогонные бензины достаточно разделить на 2 фракции н.к.-85 °С и 85-180 °С. [c.189]

Иа рис. 53 приведена схема установки по производству бен-, (1ла, о- и -ксилола. При переработке по такой комплексной схеме 970 тыс. т в год прямогонной фракции 85—140°С получают по 165 тыс. т п- и о-ксилола, 125 тыс. т бензола. [c.151]

Что касается бензола, то нефтеперерабатываюш,ая промышленность сейчас уже занимает ведущее место в его производстве. Бензол является сырьем для многих важнейших химических производств. Сюда относятся следующие промышленные процессы переработки бензола [c.588]

Отделение твердой фазы от маточного раствора как для дистиллятного, так и для остаточного сырья в большинстве случаев осуществляется фильтрацией на барабанных вакуумных фильтрах непрерывного действия. Но при переработке остаточного сырья с применением избирательных растворителей высокой плотности, нанример дихлорэтана и его смесей с бензолом, для отделения твердой фазы от раствора применяют и центрифугирование. Избирательные растворители из продуктов депарафинизации регенерируют так же, как и при углеводородных разбавителях, перегонкой. Однако технологическое оформление процессов регенерации избирательных растворителей оказывается несколько сложнее, чем углеводородных растворителей-разбавителей, поскольку при регенерации избирательных растворителей приходится принимать специальные меры для достаточной осушки их от воды, обычно трудно отделяемой от этих растворителей. [c.99]

Улучшение показателей процессов депарафинизации при замене ацетона метилэтилкетоном в кетон-бензол-толуоловых растворителях даст возможность в большинстве случаев (при высококвалифицированном осуществлении процесса и надлежащем качестве перерабатываемого сырья) исключить II ступень обработки в тех вариантах процесса, в которых ее применяют, и перейти на одноступенчатые схемы переработки, что значительно увеличит производительность основного оборудования депарафинизационных установок. Отмеченные выше достоинства МЭК-бензол-толуоловых растворителей указывают на необходимость замены ацетона метилэтилкетоном на тех установках, которые еще продолжают работать на ацетон-бензол-толуоловом растворителе. [c.199]

Область применения. Процессы депарафинизации в дихлор-этап-бензоловых растворах применяют для переработки главным образом остаточных нефтяных продуктов с получением вязких масел с температурами застывания порядка —18 Ч--25 . В качестве сырья для этих процессов могут быть взяты также и тяжелые дистилляты и их смеси с остаточными продуктами при условии, если они при растворении в смеси дихлорэтана с бензолом после соответствующего охлаждения будут давать кристалличе- [c.199]

Легкие и средние фракции нефти и продуктов ее переработки экстрагируются с целью выделения из них ароматических углеводородов. Из средней (керосиновой) фракции ароматические углеводороды экстрагировались жидкой SO еще перед первой мировой войной с целью улучшения свойств керосина (некоптящее горение) [77, 79]. Далее по этому методу перерабатывалось также дизельное масло для улучшения октанового числа [781. Со времени второй мировой войны экстракция ароматических углеводородов из легких фракций нефти сильно развилась, поставляя военное сырье (толуол) и компоненты высокооктановых топлив (бензол, легкие ароматические углеводороды) [68, 80, 81, 86, 90, 91, 93, 96, 99, 1021. Экстракт, содержащий, главным образом, ароматические соединения, а также ненасыщенные, можно применить и в качестве растворителя для лаков. [c.399]

Процесс высокотемпературного газофазного алкилирования бензола этиленом, разработанный ВНИИолефин, характеризуется более высокими те нико-зкономическими показателями, чем лучшее действующее в СССР производство по двухфазной технологии. Конверсия этилена 99,6%, температура 200 °С, давление в алкилаторе 2,1 МПа, соотношение бензол. этилен равно 3 4, съем этилбензола с 1 М реакционного объема 400 кг. Ведутся исследования по улучшению технико-экономических показателей действующих производств (двухфазный процесс в присутствии хлорида алюминия), уменьшению образования побочных продуктов, нх переработке и утилизации. [c.174]

При окислении бензола кислородом воздуха над пятиокисью ванадия при 400—500° С с выходами порядка 50—60% образуется малеиновый ангидрид, а также небольшие количества фумаровой кислоты. Малеиновый ангидрид одновременно получается в виде побочного продукта нри производстве фталевого ангидрида. В отличие от ксилолов, этилбензол втягивается в химическую переработку не путем окисления, а путем дегидрирования (получение стирола). [c.589]

На заводе фирмы Дау кемикл (Тексас, США) в качестве сырья используется природный газ и сжиженные газы с газобензиновых заводов и бензол с нефтеперерабатывающего завода. Принципиальная схема переработки этого сырья видна на рис. 28. [c.158]

В то время как химия каменноугольной смолы базируется на ограниченных сырьевых ресурсах таких соеднненкн, как ароматические углеводороды — бензол, толуол, нафталин и антрацен, фенол, крезол и т. д., промышленность алифатических продуктов располагает практически неограниченными ресурсами углеводородного сырья. Сырьевые ресурсы коксобензольной промышленности ограничиваются каменноугольной смолой они значительно меньше, чем ресурсы промышленности алифатических соединений, включающие нефть и продукты синтеза Фишера — Тропша. Поэтому промышленная переработка алифатических углеводородов уже достигла в настоящее время громадных масштабов. Производство специальных бензинов, растворителей, мягчителей, пластификаторов, пластмасс, синтетических моющих средств, вспомогательных материалов для текстильной промышленности, эмульгаторов и других продуктов в количественном и ценностном выражениях уже значительно превысило продукцию коксобензольной промышленности и приближается к соответствующим показателям основной неорганической химической промышленности. [c.10]

Продукты переработки сланцев. Из смолы полукоксования прибалтийских сланцев в промышленном масштабе выделяют фенолы, использующиеся в качестве шпалопропиточного материала, сырья для пластмасс, бакелитовых лаков и т. д. Для выделения фенолов смолу или ее фракции обрабатывают водным раствором щелочи. Полученный при этом раствор фенолятов отмывают бензолом или легким бензином от нейтральных масел и разлагают минеральной кислотой для выделения свободных фенолов. [c.234]

Впервые смешанный растворитель ЗОг+бензол был применен для рафинирования смазочных масел вместо серной кислоты. Этот способ носит название процесса Эделеану [57—611. Прототипом для переработки масел этим методом послужила экстракция нефти, примененная еще в 1911 г. Главным растворителем является жидкая двуокись серы количество добавляемого бензола колеблется в пределах 15—25% и тем выше, чем выше вязкость масла. Двуокись [c.395]

Явление азеотропии представляет интерес для технологии переработки нефти и по другой причине. Из-за образования азеотропных смесей часто невозможно получить из нофти химические соединения достаточной степени чистоты путем обычной фракционной перегонки. В особенности зто относится к получению бензола и толуола, образующих азеотропные смеси с некоторыми неароматическими углеводородами, кипящими при близких температурах. Типичный пример такой азеотропной смеси представляет собой система бензол—циклогексан, которая будет подробно рассмотрена ниже. [c.96]

Нефтепереработка и нефтехимия органически связаны между собой. Выше было изложено, что формирование товарных авиационных бензинов Б-70, Б-91/115, Б-95/130 и Б-100/130 в комплексной схеме переработки нефти осуществляется путем компаундирования базовых бензинов первичной переработки и каталитических крекингов с высокооктановыми добавками—алкилбензином (изооктан), алкилбензолом, этилбензолом и пиробензолом (смесь бензола, толуола и ксилолов), [c.286]

Ресурсы толуола, мета- и ортоксилолов по сравнению с бензолом намного больше в продуктах переработки нефти. [c.349]

Максимальный выход отдельных ароматических углеводородов дает переработка фракции 62—85 °С для бензола, фракций 85— 105 °С и 85—120 С для толуола, фракций 105—140 °С и 120— 140 °С для ксилолов. [c.14]

Получёние ароматических углеводородов из нефти осуществляется, следовательно, в три стадии получение четкой ректификацией необходимых нефтяных фракций, собственно каталитический риформинг этих фракций, включающий с химической точки зрения два основных процесса — дегидрирование и изомеризацию нафтенов — и, наконец, переработка высокоарома-тизированных продуктов риформинга для получения чистых индивидуальных углеводородов, как бензол, толуол и ксилольная фракция. [c.105]

Например, алкилирование в присутствии ила-виковой кислоты, как катализатора, производится следующим образом (рис. 144) [821. В котел загружают 107С кг бензола, предварительно охлажденного до -1-10 , 547 кг безводной плавиковой кислоты и 1472 кг пропенполимера, смесь энергично перемешивают. Реакция заканчивается через 3—4 часа, после чего плавиковая кислота отгоняется прп 20°, а не вошедший в реакцию бензол при 80". Из смеси отгоняется 200 кг плавиковой кислоты и 305 КЗ бензола. Остаток от перегонки в течение получаса перемешивают с 10 кг кальцинированпой соды, фильтруют через фильтрпресс и в таком виде он поступает на дальнейшую переработку. Алкилирование может производиться также непрерывным способом. [c.234]

Если циклопентан и его производные предварительно не изо-меризовать в Св-кольцевую структуру, то при дегидрировании они не образуют ароматических углеводородов [256, 257]. В то время как термодинамические условия при температурах свыше 300° С благоприятны для образования ароматических углеводородов [258], при термической переработке циклогексана ароматики также не образуется. При температуре 550° С получаются очень незначительные количества бензола [259], а при 620° С выход ароматики составляет только 0,4 мольных процента, несмотря на то, что разложению крекингом подвергается до 24% циклогексана [260]. Отчасти алкильные производные циклогек- [c.101]

Нефтехимическая переработка бензола в этилбензол и стирол (стр. 227) и в изододецил- и керилбензолы для получения арилсульфонатов (стр. 233), а также в кумол, как исходного продукта для получения фенола и ацетона (стр. 232) были уже рассмотрены выше и на рпс. 163 дапа сводка важнейших способов получения ароматических промежуточных продуктов. На рис. 164— 168 показаны важнейшие реакции основных ароматических углеводородов. [c.263]

Производство малеинового а нгидрида окислением бутилена.. Как известно, малеиновый ангидрид в настоящее время получают окислением бензола кислородом воздуха в присутствии катализатора—пятиокиси ванадия, аналогично получению фталевого ангидрида окислением нафталина. Процесс этот весьма сложен и идет с низкими выходами порядка 50% от теоретического. В последнее время исследована возможность получения малеинового ангидрида окислением бутилене. В создаваемом комплексе нефтехимических производств намечается осуществить синтез малеинового ангидрида из бутилена. Дальнейшая переработка его будет вестись путем совместной конденсации с ( алевым ангидридом и дизтиленгликолем. [c.372]

И в этом случае дальнейшую переработку проводят ректификацией в трех колоннах. В первой удаляют избыток бензола, во второй — непревращенный керосин, в третьей получают чистый керилбензол. Вторая и третья колонны работают под вакуумом и обогреваются циркулирующим паром высокого давления. [c.248]

Освобожденный от сульфоновых кислот углеводород направляют обратно в реактор 1, а метанольпый экстракт подвергают дальнейшей переработке. Поскольку 20—25%-ный раствор алкилсульфоновых кислот (среднее число атомов углерода равно 14—15) может гидро-тропно удерживать еще 4—6% углеводородов, послед гие следует удалить экстракцией легкокипящими растворителями, например патро-лейным эфиром, легким бензином,, циклогекоаном, изооктаном и т. п. Ароматические или хлорированные углеводороды (бензол, толуол, четыреххлористый углерод, хлороформ) для этой цели не подходят. [c.490]

На основе бензола получаются стирол, метилстирол, синтетический фенол, ацетон, малеиновый ангидрид, хлор- и нитропроизводные бензола, сульфонол и др. Продуктами переработки бензола являются пластические массы, анилиновые красители, синтетические смолы, фармацевтические и дезинфицирующие средства, ядохимикаты и др. [c.156]

Каталитический риформинг позволяет превращать низкооктановые бензины в высокооктайовые. Наряду с этим при переработке соответствующих узких фракций бензинов каталитическим риформингом можно получать ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы и этилбензол), являющиеся важным сырьем для нефтехимической промышленности. Для каталитического риформинга промышленное применение получили два типа катализаторов оксидомолибденовый (гидроформинг) и платиновый (платформинг). Процесс осуществляется в среде циркулирующего газа, содержащего 75—90% (об.) водорода. [c.85]

Создание гибкого технологического комплекса позволит по мере организаи,ип сбора отходов перерабатывать их в исходные мономеры, высвободить ценное углеводородное сырье (бензол, этилен, пропилен), вовлечь в переработку отходы и попутные продукты, повысить степень использования оборудования, уменьшить экологический ущерб. [c.184]

Каталитический риформинг (англ. reforming, от reform — переделывать, улучшать) — процесс переработки бензиновых фракций для получения высокооктановых бензинов, выделения товарных ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов) и производства технического водорода. [c.3]

Изложенные выше положения о значении кристаллической структуры парафина при центрифугировании можно проиллюстрировать примером из производственной практики. В 1945 г. на одном из заводов, где остаточные масла депарафинируют центрифугированием в растворе смеси дихлорэтана с бензолом, возникла необходимость привлечь к переработке тяжелое дистиллятное сырье. Попытки непосредственно центрифугировать это сырье положительного результата не дали. При центрифугировании этого сырья кристаллы парафина отделялись от раствора плохо и неполностью, из-за чего депарафинированное масло имело повышенные температуры застывания снижение температуры обработки пе улучшало положения. Большое количество масла уходило в петролатум. Проведённые в связи с этим ГрозНИИ совместно с заводом исследования показали, что причиной плохой центрифугируемости данного сырья была не подходящая для этого процесса микроструктура — весьма мелкие, но протяженные пластинчатые кристаллики, легко соединяющиеся в кристаллическую сеть [201. Было найдено, что при добавлении к дистил-лятному сырью продукта остаточного происхождения резко изменялась его микроструктура и вместо пластинчатых монокристалликов выделялись плотные, не связанные между собой дендритные образования. Такая смесь дистиллятного и остаточною продуктов поддавалась центрифугированию уже вполне удовлетворительно. [c.132]

Более 90% всей добываемой нефти перерабатывается в топлива, масла, битумы и другие традиционные нефтепродукты, а остальная ее часть служит сырьем для нефтехимической переработки. Химическая переработка нефтяного сырья, как правило, заключается в глубоком разрушении созданных природой органических соединений с последующим конструированием из полученных элементарных звеньев (этилена, пропилена, бензола и др.) более слЪжных молекул с заданными свойствами. За истекший период развития химия и технология нефти достигли огромных успехов в области интенсификации процессов фракционирования и деструкции нефтяных компонентов и синтеза новых полезных веществ. В то же время крайне незначительно прогрессировало направление, основанное на непосредственном использовании ценнейших веществ, присутствующих в нефти аЬ origine. [c.3]

В небольших количествах ароматические соединения содержатся в нефти, но в основном они -- продукт вторичной переработки нефтяного сырья. Бензол и другие арсрматические соединения иногда добавляют в бензин для повышения его октанового числа. Однако в основном они используются как очень ценное сырье для синтеза других молекул. [c.217]

Например, изучая каталитический или термический крекинг н-гексадекана, можно получить информацию не о крекинге газойлевой фракции, а только о крекинге парафиновых цепей, так как закономерности крекинга циклопентановой, циклогексановой или декалиновой структур будут иными. Понятно поэтому, что при переработке тяжелых фракций модельные реакции с индивидуальными углеводородами позволяют характеризовать лишь преврашения структурных групп, число которых значительно меньше числа групп углеводородов. Итак, газойлевую фракцию можно охарактеризовать 7 структурными группами, в то время как число групп углеводородов значительно больше. Так, только в ароматических структурах присутствуют шесть групп углеводородов моно-и полиалкилпроизводные бензола, нафталина и фенантрена. [c.97]

Реакции каталитической ароматизации занимают исключительно важное место в современных методах переработки нефти. На пих основаны процессы получения бензола, толуола, ксилолов и аролгатизированных бензинов каталитического риформинга. Бензо и толуол получают методом пиролиза нри весьма жестких термических условиях процесса (порядка 700° С) с низким выходом целевых продуктов па исходное сырье. [c.486]

В состав большинства установок риформинга, конечной продукцией которых являются ароматические углеводороды (установки 35-6, 35-8, 35-12, 35-13) входят блокн жидкостной экстракции. При проведении процесса риформинга в особо жестких условиях суммарные ксилолы могут быть выделены из катализатов четкой ректификацией. На комплексах производства ароматических углеводородов (КПА), головным процессом которых является риформинг с непрерывной регенерацией катализатора, суммарные ксилолы выделяют последним способом. КПА включают также процессы переработки ароматических углеводородов С,—Се (см. схему — рис. 2.22) и их конечной продукцией являются бензол, о- и л-ксилол. [c.130]

Приведена предпроектная проработка завода по переработке угля. Головным процессом является H- oul гидрогенизат (средние фракции) экстрагируется, рафинат гидроочшцается, далее риформинг, экстракция ароматических соединений, пиролиз. Мощность завода 32 тыс. т угля в сутки или 8,4 млн. т/год (ОМУ). Продукция (в тыс. т/год) этилен — 508, пропилен — 127, бутадиен — 254, бутены — 51, бензол — 7, толуол — 8,8, ксилолы — 13,5, ароматические углеводороды (С,) — 70, нафталин — 227, фенолы — 74,5, сера — 160, аммиак — 91. Срок окупаемости [c.25]

Описаны опыты по гидрогенизации нефтепродуктов в нсевдоон<иженном слое кокса. Получается газ с теплотворной способностью 5150—6770 ккал/м . Из легких дистиллятов образуется только 3% жидких продуктов. Переработка газойля дает 82,1% газа, 11,9% бензола и 3,9% нафталина переработка сырой нефти дает 78,9% газа, 8,6% жидких продуктов и 2,4% кокса [c.54]

В промышленном масштабе осуществлено глубокое гидрирование бензола до циклогексана степень конверсии бензола 99%, чистота циклогексана 99,38% Осуществлено гидрирование нафталиновой фракции до тетралина и декалина. Степень конверсии 93—95% Сообщается о возможности пспользования процесса изомакс для переработки остатков Разработан процесс гидрокрекинга ВА8Р-1РР (фирма ВАЗР (см. ) и Французский Институт нефти]. Особенность процесса—возможность производить дизельное и печное топливо. В одноступенчатом процессе (или в первой ступени двухступенчатого варианта) в качестве катализатора применяются окислы N1 или Со и окислы Ш или Мо, нанесенные на кристаллические алюмосиликаты. Во второй ступени—платиновый или палладиевый катализаторы. Сырье для второй ступени должно содержать менее 0,001% азота п 0,1% серы. Дизельное топливо может быть получено из любого сырья, даже из деасфальтизата. В одном из опытов выходы в одноступенчатом процессе составили 2,8% + NHз, 1,02% С1-I- С , 3,79% С3+С4, 5,88% легкого бензина, 13,65% лигроина, 65,36% дизельного топлива, 10,0% печного топлива. В двухступенчатом варианте 2,75% + МИэ, 1,45% С1 + С , 12,20% С3 + С4, 22,0% легкого бензина (октановое число 82), 64,90% тяжелого бензина (октановое число 58) [c.75]