Нанесение порошковых композиций

Покрытия на основе порошковых композиций применяют для защиты внутренней и наружной поверхностей труб. При нанесении порошковых композиций формирование покрытий происходит из расплава, который должен обладать определенной подвижностью, чтобы заполнить многочисленные углубления на поверхности металла. [c.12]

Нанесение порошковых композиций [c.142]

П о к р ыт ИЯ на основе полиэтилена среднего давления и сополимера этилена с пропиленом. Опытные партии СЭП и ПЭ среднего давления имели больший процент крупных частиц, чем промышленный полиэтилен низкого давления. В качестве стабилизаторов были применены неозон А + Д. Ф. Ф. Д. (по 0,2%) и сажа газовая, канальная 0,5% (табл. 5.13). Процесс напыления этих композиций как по характеру, так и по скорости протекал аналогично процессу нанесения порошковой системы из полиэтилена низкого давления. Физико-механические свойства полученных пленок представлены в табл. 5.14. [c.136]

Метод нанесения ЛКП напылением порошковых композиций более совершенен и производителен. Известно около 20 вариантов этого метода, которые условно можно разделить на три группы порошок напыляется на изделие, нагретое выше температуры плавления краски на изделие напыляются предварительно заряженные ча- [c.89]

Существует принципиальное различие между методами, использующими для нанесения полимерных покрытий на металл дисперсии полимеров или их порошковые композиции (электрофорез, электростатическое напыление в поле высокого напряжения), и методами, основанными на применении растворов или паров [c.3]

Для нанесения покрытий с помощью электростатического напыления в поле высокого напряжения используют как растворы полимеров, так и порошковые композиции. Последний способ обладает рядом преимуществ [5] нет необходимости в применении растворителей достигается более эффективное (почти 100%-ное) использование исходного материала отсутствует необходимость в тщательной изоляции площадей, которые не должны быть покрыты, так как порошок до оплавления можно сдуть воздухом или счистить щетками. Недостаток порошкового способа—обязательное последующее оплавление нанесенных покрытий. [c.48]

Таким образом, внедрение порошковых полимерных покрытий в различных отраслях промышленности экономически оправдано и выгодно. Сдерживающим фактором в их использовании остается пока ограниченный выпуск порошковых композиций (сухих красок) и промышленного оборудования для механизированного и автоматизированного нанесения. [c.239]

Для придания полимерным порошковым покрытиям необходимых свойств в состав композиции порошков входят также пигменты, наполнители, отвердители, стабилизаторы и другие добавки. Порошковые композиции используют для получения покрытий различного назначения электроизоляционных, защитных (от воздействия различных химических реактивов), декоративных и др. Выбор порошков определяется назначением покрытий и способом их нанесения. Однако независимо от способа нанесения порошка для получения покрытий необходимо предварительно перевести порошок во взвешенное (псев-доожиженное) состояние. В качестве пленкообразующих порошковых композиций применяют смолы поливинилбутираль (ПВБ), полиэтилен высокого (ПЭВД) и низкого (ПЭНД) давления, полипропилен, эпоксидные (ЭП), полиэфирные и др. [c.187]

Порошковая композиция УП-29 предназначена для нанесения влагозащитных, электроизоляционных и декоративных покрытий на детали и узлы радиоэлектронной аппаратуры. [c.249]

Порошковая композиция УП-280 (ВТУ 306—69). Изготовляется на основе эпоксидной смолы ЭДВ-7, отвердителя УП-607 и пылевидного кварца. Предназначена для нанесения электроизоляционных и антикоррозионных покрытий на детали и узлы, работающие в условиях высоких механических нагрузок. Покрытия выдерживают 10 циклов термоударов от —60 до +90 °С. [c.249]

Порошковая композиция ПЭП-177 (ВТУ 5157—67). Применяется для нанесения электроизоляционных и антикоррозионных покрытий. [c.249]

Порошковая композиция ПЭП-965 (ВТУ 5155—67). Предназначена для нанесения тонкослойных электроизоляционных и антикоррозионных покрытий. [c.249]

Впервые покрытия из порошковых полимеров начали получать в 50-х годах. Интенсивные работы по созданию порошковых композиций, образующих защитные и декоративные покрытия высокого качества, были начаты в нашей стране с середины 60-х годов. Технологические требования к порошковым композициям во многом определяются способом нанесения и условиями формирования покрытия. [c.301]

Введение антиоксидантов в порошковую композицию тоже улучшает адгезию благодаря предотвращению деструкции полимера, резко снижающей адгезию, и повышению степени окисления металла, вследствие поглощения кислорода воздуха, диффундирующего к поверхности раздела расплав полимера — металл. (В отсутствие антиоксиданта диффундирующий к поверхности раздела кислород воздуха будет целиком поглощаться полимером [8, с. 24—29].) Следовательно, при нанесении покрытий данного типа определяющим является температура расплава полимера. [c.13]

Нанесение слоя стекловолокна и смолы при помощи установки. На предварительно отвержденный лицевой слой через форсунки наносят слой смолы, а затем, включив режущий механизм головки, производят нанесение основной толщи изделия. Порошковые наполнители вводят в конус распыления рубленого стекложгута. Нанесение рыхлой композиции рубленого стекложгута сО смолой производят зигзагообразно, плавным поступательным движением до получения слоя толщиной 15—20 мм. При этом форма, установленная на качалке-манипуляторе, должна наклоняться и вращаться, с тем чтобы угол падения рыхлой композиции со стеклянным наполнителем был не более 40—50°. После нанесения первого слоя композиции производят его уплотнение укаткой валиками. Затем производят повторные нанесения слоен ее до получения необходимой толщины изделия. По окончании нанесения всей маосы к изделию приклеивают петли из ткани для облегчения снятия его с формы. Отверждение изделия производят по следующему режиму [c.403]

Порошковые композиции обладают тем преимуществом по сравнению с обычными лакокрасочными материалами, что при нанесении не выделяют никаких загрязняющих окружающую среду растворителей. Кроме того, благодаря использованию при нанесении метода электростатического распыления, потери материала невелики. Приготовление порошковых композиций характеризуется рядом особенностей из-за отсутствия в них растворителей [87]. Большинство порошков получают измельчением экструдированных расплавов, вследствие чего термореактивные композиции должны выдерживать процесс плавления (при экструдировании осуществляют также пигментирование). Все используемые компоненты, и особенно готовые композиции, должны быть твердыми и стеклообразными при комнатной температуре, что требуется для хорошего измельчения и сохранения сыпучести порошка при хранении. В связи с этим, смесь не должна размягчаться или агломерировать при температуре ниже 40 °С. При разработке рецептур и в производстве необходимо обращать внимание на такие факторы, как размер частиц, показатели текучести расплава, удельное сопротивление. [c.77]

При производстве слоистых композиций используется способ окрашивания, показанный на рис. 5.11. Из жидкой смолы (раствор ненасыщенного полиэфира в стироле), порошковых наполнителей, красящих веществ и пр. получают пропиточную массу ( тесто ), которой на специальном оборудовании пропитывают стекломаты. Последние прослаивают разделительными пленками (препреги) или же на массу, нанесенную на разделительную пленку, напыляют резаное стекловолокно и формуют лист накатыванием (листовые формовочные компаунды). При использовании цветных [c.301]

Резисторы, защищенные покрытиями из органосиликатных суспензий и паст, устойчивы в условиях тропического климата, влагостойки, радиационностойки и обеспечивают эксплуатацию в области температур 250—300° С. Однако технологические трудности, возникающие при их нанесении, снижают возможность применения средств механизации и автоматизации. Получение же порошковых герметизирующих композиций для опрессовки и напыления па полиорганосилоксановом связующем затруднено в силу ряда специфических свойств такого типа полимеров [c.4]

Выбор состава композиций зависит от многих факторов, и прежде всего от природы полимера, способа нанесения композиций, и назначения покрытий. Ниже рассмотрены общие положения, касающиеся влияния отдельных компонентов на свойства порошкообразных полимеров и покрытий. Детальная разработка принципов составления порошковых красок дана в работе [47]. [c.35]

Порошковые алкидные составы по условиям нанесения и отверждения во многом напоминают эпоксидные композиции. Они могут наноситься на поверхность как методом псевдоожижения, так и электростатическим распылением при высоком напряжении. Отверждение покрытий производят при 180° С в течение 30 мин. Необратимость пленки достигается в результате трехмерной полимеризации смолы по двойным связям. [c.118]

Хотя промышленный метод нанесения порошковых композиций для изготовления эмалированных проводов пока широко не применяется, тем не менее некоторые фирмы разработали и выпускают для указанных целей порощковые материалы. Так, фирма Скенектеди кемиклз (США) для изолирования электростатическим способом медной круглой проволоки диаметром 0,6—1,03 мм выпускает композиции мар ки Изоклад на основе эпоксидных смол, [c.127]

Разработка керметных жаростойких покрытий тормозится отсутствием доступной технологии их нанесения, позволяющей получать плотные беспористые слои заданного состава. В основном, для получения керметных покрытий используются пламенный и плазменный методы с автоматической регулировкой состава питающей порошковой смеси, а. также метод ком-би нирова-нного гальвано-электрофорезного нанесения. В последнее время разрабатывается технология нанесения металлокерамических композиций заданного состава из газовой фазы. Однако здесь предстоит преодолеть еще немалые трудности. Из покрытий керметного типа следует упомянуть систему W-j-HfOs, стабилизированную окисью иттрия, а также цирконатом стронция, используемую для защиты сопел ракет, работающих на жидком топливе [70]. [c.259]

Такаги Садааки. Процесс нанесения покрытий из электростатических порошковых композиций. — Японск. пат. № 31559 [c.53]

Порошковые покрытия наносятся на защищаемое изделие в псевдоожиженном слое (метод флюидизации), напылением в электростатическом поле, сочетанием перечисленных двух методов и А1етодом пламенного и плаз.менного нанесения. Применение порошковых композиции дает возможность наносить однослойные покрытия различной толщины — от 50 до 500 мк, что повышает произ- отительность труда в окрасочных цехах за счет сокращения чис- [c.118]

В СССР разработкой и исследованием порошковых композиций и методов их нанесения занимаются ЛТИ им. Ленсовета, ГИПИ ЛКП, НИИТЛП, ВНИИавтоген, ИФХ АН СССР, АН БССР и др 34-38, однако промышленное внедрение порошковых композиций осуществляется очень медленно, что связано с недостаточным производством смол и оборудования для их нанесения. Необходимо дальнейшее развитие работ в области синтеза и производства порошковых материалов, исследования механизма образования покрытий, разработка оптимальных методов нанесения, выпуск промышленных установок с целью быстрейшего внедрения порошковых покрытий в различные отрасли промышленности. [c.119]

Композиции для красок готовят чаще всего сухим смешением или сплавлением компонентов с последующим измельчением при низких температурах. Полученные смеси наносят методами вихревого или вибровихревого напыления на предварительно фосфати-рованную или загрунтованную поверхность. Хорошие покрытия получают в случае нанесения порошковых поливинилхлоридных красок по грунтовкам на основё акрилонитрильного каучука. [c.255]

Значительные различия в структуре различных слоев наблюдаются также при формировании покрытий из термопластичных и термореактивных порошковых композиций через стадию расплава [12—17]. Изучена структура покрытий из акриловой композиции, нанесенной на стеклянную подложку методом электростатического распыления и сформированных при 200 °С. Акриловые олигомеры получали сополимеризацией эфиров акриловой и метакрило-вой кислот (бутилакрилата, метилметакрилата, бутилметакрила-та) со стиролом и функциональным мономером, вводимым для получения термореактивной смолы [18]. В качестве функциональных мономеров использованы метакриловая кислота и глицидилмета-крилат. При формировании покрытий в течение 60 мин в поверхностных слоях в отличие от граничащих с подложкой возникает неоднородная структура со сложными надмолекулярными образованиями и кратерами. [c.14]

Порошковая композиция УП-2155 (ВТУ 2-447—71). Изготовляется на основе высокомолекулярной диановой эпоксидной смолы, отвердителя — диаминодифенилсульфОна, наполни-т5ля молотого пылевидного кварца. Композиция УП-2155 применяется для нанесения влагозащитных, электроизоляционных и декоративных покрытий на детали и узлы радиоэлектронной и электротехнической аппаратуры, работающей прн повышенных температурах. Композиция обладает хорошими пленкообразующими свойствами и ттри нанесении на поверхность при 120—140°С образует ровные глянцевые покрытия. Наносится на изделия электростатическим напылением, окунанием изделия в псевдо-ожиженный слой, струйным напылением. [c.248]

Порошковая композиция ЭП-49С (ВТУ 2-417—70). Изготовляется на основе эпоксидной смолы Э-49, дициандиамида и микростекловолокна. Композиция предназначена для нанесения покрытий на детали и узлы электронной, электротехнической, радиоэлектронной и радиотехнической аппаратуры, работающей в условиях тропической влажности, солнечной радиации, механических нагрузок. Покрытие выдерживает 5 циклов термоударов от —60 до +200 °С. Порошковая композиция наносится на изделия при 150—180°С и образует при этом ровные глянцевые поверхности с хорошими декоративными свойствами. Покрытие отверждается при 150°С в течение 6 ч. Гарантийный срок хранения порошковой композиции ЭП-49С равен й месяцам. [c.249]

В США фирма ЗМ разработала установку для нанесения эпоксидной порошковой композиции 5ко1сЬсои1 на наружную поверхность нефтепроводных труб диаметром 1220 мм, длиной до 18 м. Эти трубы предназначены для укладки на Аляске. [c.148]

Покрытия наносят на трубы диаметром 50—100 мм и длиной до 6 м и диаметром >100 мм и длиной до 16 м. Средняя скорость нанесения покрытий для труб диаметром 250 мм (толщина покрытия 0,3 мм) составляет 45 м /ч, для труб диаметром 50 мм 150 м /ч при той же толщине покрытия. На установке фирмы Tubes de la Miuse (Бельгия) таким способом наносят эпоксидные порошковые композиции на трубы диаметром 800 мм производительность установки 500 м/сутки. [c.155]

Пейтон (промышленное название хлорированного полиэтилена) — полупрозрачный, твердый сравнительно эластичный термопласт. Толщина покрытий обычно составляет 0,65 мм. Основным его преимуществом является сочетание высоких химических и механических свойств, что предопределяет его применение во многих областях промышленности. Нанесение на металлическую поверхность покрытий нз пентона целесообразно вследствие его хорошей коррозионной стойкости к действию различных жидкостей при температурах до 120°С, что особенно благоприятно для облицовки внутренней поверхности различных емкостей. В этом случае он конкурирует с нержавеющей сталью, обладая относительно невысокой стоимостью. Пентон совершенно нетоксичен, выдерживает стерилизацию паром. Различные порошковые композиции на его основе, включая и чистый пентон, могут наноситься традиционными методами, например распылением. После нанесения порошкообразного материала проводят термообработку, в результате которой прохо-д(.г оплавление и формирование покрытия. Более предпочтительным методом нанесения является окунание в псевдоожиженный слой порошка с последующим оплавлением. Нанесение покрытий таким методом является наиболее выгодным в промышленном производстве, особенно для мелких изделий. За одно окунание можно получить покрытие толщиной до 1,12 мм. При нанесении порошкообразных композиций пентона опасность образования капель полимера, [c.529]

Газопламенное напыление. Это способ пневматического распыления порошков при одновременном их плавлении, которое достигается тем, что порошок при выходе из сопла распылителя проходит через пламя газовой горелки с температурой свыше 1500 С. За сотые доли секунды частицы порошка нагреваются приблизительно до 120—150 °С, плавятся и в таком состоянии наносятся на покрываемую поверхность. Для снижения вязкости нанесенного материала, улучшения адгезии и внешнего вида покрытия поверхность нагревают той же газовой горелкой сначала до нанесения порошка, а потом после его нанесения. Способом газопламенного напыления с применением установок УГПЛ, УГПЛ-П, УПН-6 наносят разные порошковые композиции на трубы, химическое оборудование (мешалки, гальванические ванны, вентиляторы) и другие изделия с целью защиты их от коррозии. Толщина покрытий 0,5—3 мм. Недостатки способа — низкая производительность (3—4 м /ч) и невысокое качество покрытий из-за разложения полимеров в процессе нанесения. [c.265]

Схема для нанесения порошковой полимерной изоляции струйным напылением представлена на рис. 11.12. Порошковая полимерная композиция загружается в питатель 1, где приводится во взвешенное состояние регулируемым потоком воздуха, поступающим через пористую перегородку питателя. Взве шенная газосмесь засасывается эжекторными распылителями 6 и подается в камеру нанесения 2. В камере нанесения создается электростатическое поле при помощи источника высокого напряжения 3. Заряженные частицы полимера оседают на заземленном проводе 4, проходящем через камеру нанесения. Провод с осевшими частицами полимерного порошка попадает в нагреватель 5, где частицы полимера расплавляются, образуя изоляционное покрытие. Процессом нанесения можно управлять перемещением ижекторных распылителей 6 и изменением расхода порошка. [c.143]

Роль пластмассовых покрытий в современной технике трудно переоценить. Превосходная химическая стойкость, водостойкость, погодоустойчивость, стойкость к изменению температуры и другие свойства полимерных материалов позволяют использовать их для защиты от коррозии и агрессивного воздействия химических сред самого разнообразного химического оборудования, трубопроводов, строительных конструкций. Пластмассовые покрытия позволяют повысить срок службы обычных конструкционных материалов, а это означает, что в ряде случаев нет необходимости применять дорогостоящие нержавеющие стали и сплавы. Хорошие декоративные свойства пластмасс в сочетании с такими свойствами, как устойчивость к воздействию микроорганизмов, низкая газопроницаемость, отсутствие токсичности и т. д. дают возможность использовать пластмассы для создания различных слоистых материалов, успешно применяемых для декоративного оформления и упаковки. Покрытия на различные изделия и рулонные материалы могут быть нанесены разными способами в зависимости от физических свойств полимерного материала, а также от вида покрываемого изделия. Для создания покрытий полимерные материалы могут использоваться в виде расплавов, растворов, порошков, пленок. Одним из наиболее интересных является метод нанесения порошкообразного полимера в псевдоожижениом слое. Покрытия на основе высокомолекулярных эпоксидных смол на металлических деталях самого сложного профиля могут быть получены окунанием предварительно нагретой детали в ванну, в которой находится псевдоожиженная порошкообразная смола и отвердитель. Для нанесения покрытий на наружные и внутренние поверхности крупногабаритных конструкций разработаны различные конструкции многокомпонентных распылителей, с помощью которых можно наносить на поверхность как жидкие композиции, так порошковые и волокнистые наполнители. Несколько лет назад появились сообщения о вакуумном методе нанесения пленочных покрытий. Покрытия в этом случае образуются путем приклеивания под вакуумом полимерной пленки к поверхности изделия [235]. [c.195]

Порошковое напыление фторсодержащих полимеров, особенно интенсивно развивающееся в последние годы, позволяет получать однослойное покрытие толщиной до 300—600 мкм (в отдельных случаях до 800 мкм), что значительно повышает их надежность. Композиции наносят газопламенным напылением, в псевдоожиженном слое (вихревое и вибровихревое напыление), струйным и электростатическим методами. Эти методы более экономичны, не требуют применения растворителей. Для порошкового напыления применяют специальные марки ПТФХЭ, сополимеров ТФЭ—ГФП, ТФЭ—Э, ТФХЭ—Э, обладающие большим размером частиц, хорошей растекаемостью. Поверхности изделий подготовляют к покрытию такими же способами, как и прн нанесен-ии суспензий и лаков. [c.214]

Большое значение имеют защитные покрытия холодного отверждения на основе жидких эпоксидных смол, когда по каким-либо причинам защищаемый объект не может быть подвергнут нагреванию до температуры формирования покрытий из порошковых полимеров. Традиционные лакокрасочные материалы не удовлетворяют требованиям химической стойкости. Более надежными являются покрытия на основе жидких эпоксидных смол с различными химически стойкими наполнителями, например, порошковыми полимерами. Покрытия на основе холоднотвердеющих композиций в некоторых случаях являются более кислотостойкими по сравнению с эпоксидными порошковыми красками (щелочестойкость у всех эпоксидных покрытий достаточно высокая). Недостатком холоднотвердеющих композиций является их высокая вязкость (2—3 тыс. сек по ВЗ-4), в связи с чем они наносятся на защищаемую поверхность кистью, т. к. до настоящего времени не решен вопрос механизированного нанесения высоковязких жидкостей. [c.66]

Эта фирма выпускает электронное устройство для управления напылением различных покрытий, называемое роботом Тральфа (рис. 9). Устройство состоит из электрогидравлических механизмов, управляемых программным устройством с помощью магнитофонных лент. На эти ленты записываются движения оператора, наносящего покрытие на первое изделие. Затем эти движения автоматически многократно воспроизводятся при обработке всех последующих аналогичных изделий, подаваемых по конвейеру. На работу робота не влияет не только токсичность используемых компонентов, но и их состояние (вязкость и температура). Он может наносить порошковые и жидкие композиции при воздушном, безвоздушном или электростатическом напылении. При использовании робота значительно повышается производительность и улучшается качество продукции. Он может обеспечить нанесение покрытия на образцы в соответствии с заданной программой. [c.125]