Сборники без рубашки

Газы, выходящие из реакционной печи через упомянутый выше циклон 8, снабженный охлаждающей водяной рубашкой, поступают в чугунный оросительный холодильник 9 температура газа на входе в холодильник около 300", на выходе 30°. Отсюда для улавливания хлористого водорода газ поступает на абсорбционную установку 10, состоящую из шести стеклянных колонн, заполненных кольцами Рашига. На схеме показана лишь одна стеклянная абсорбционная колонна. Количество воды, орошающей абсорберы, подбирают так, чтобы в результате абсорбции получать соляную кислоту крепостью около 33% (удельный вес 1,160—1,165), которую сифоном переводят в сборник 11. [c.173]

После аварии сборник плава оснастили предохранительной взрывной мембраной, усовершенствовали систему автоматического регулирования температуры горячей воды, подаваемой в рубашку аппарата, и установили звуковую сигнализацию о превышении допустимой температуры теплоносителя. Очевидно, для предупреждения взрывного разложения хлорамины следует хранить [c.355]

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

Лабораторное устройство [143] для определения постоянных фильтрования под давлением до 120-10 Па включает воронку с горизонтальной поверхностью 0,01 м , два сосуда с мешалками и рубашками и регулятор давления на линии сжатого воздуха. В сосудах находятся суспензия и промывная жидкость, которые последовательно подаются сверху на воронку фильтрат и промывная жидкость удаляются из нижней части воронки в отдельные сборники. Давление измеряется манометрами, а температура — термометрами. [c.159]

Фильтры 1—5 в виде листов или камер со стенками из плотной синтетической ткани подвешены на крановой балке 6, которая может перемещаться вместе с фильтрами в вертикальном и горизонтальном направлениях. Под фильтрами расположены промывные сосуды 7—И с мешалками и рубашками (на рисунке не показаны) последние служат для нагревания суспензии в сосудах горячей водой до 60 °С с целью улучшения условий промывки и повышения скорости последующего фильтрования. Ниже промывных сосудов находятся сборники промывной жидкости /2—/б, которые соединены гибкими трубопроводами с фильтрами. Сборники сооб- [c.229]

Вспомогательное оборудование модуля содержит мерники из титана и стали с эмалевым покрытием, снабженные якорной мешалкой без вариатора скорости и греющей рубашкой дозирующий насос из нержавеющей стали, сборники, котел для теплоносителя с гликолевым теплообменником для охлажде-Н1я (на схеме не показаны) и систему трубопроводов из угле- [c.47]

Тепло реакции отводят с помощью водяной рубашки. Раствор фосфата аммония через фильтр 3 насосом подают в сборник о, откуда рн поступает в бак-осадитель 6 для получения фосфата кальция и кадмия. Раствор Са(ЫОз)г готовят в баке с мешалкой 7, приливая раствор НЫОз к суспензии известкового молока [c.125]

Это больше, чем можно отнять через рубашку (Qi) поэтому установим в сборнике змеевик. Количество тепла, которое надо отнять с помощью змеевика [c.217]

Пусть сборник Обогревается через паровую рубашку паром, имеющим температуру Т (рис. 1У-41,а). Жидкость при этом нагревается за промежуток времени т от температуры /1 до /л. [c.353]

Кубовый остаток — техническая гидроперекись, содержащая не менее 90—92% чистого продукта, непрерывно поступает через холодильник 6 в сборник 8, из которого насосом подается для кислотного разложения в реактор 14. Реактор 14 снабжен мешалкой и рубашкой для охлаждения. Серная кислота непрерывно поступает из напорного бака 22. [c.517]

В эмалированном аппарате 1, снабженном мешалкой, рубашкой и змеевиком для охлаждения рассолом, приготовляется смесь 73,7%-ной серной кислоты с 1%-ным раствором тиогликолевой кислоты. Раствор тио-гликолевой и серной кислот предварительно охлаждают рассолом в теплообменниках 2 и 3. Смесь сливают в сборник 4 и насосом 5 перекачивают в реактор 6. Из мерника 7 в тот же реактор загружается фенол 93%-ной концентрации. Реактор снабжен рубашкой и механической мешалкой. После перемешивания фенола в растворе серной кислоты через дозер 8 постепенно вводят в реактор ацетон. В рубашку реактора подается вода для охлаждения смеси до 27—28°. [c.711]

После завершения экзотермического процесса вновь включают мешалку и подают пар в рубашку для поддержания кипения смеси. Нагрев производят до тех пор, пока удельный вес пробы смолы не достигнет 1,2. После этого конденсатор переключают на слив конденсата в сборник и соединяют с вакуум-насосом. В рубашку котла подают пар под давлением 5—8 ат. После отгонки воды и низкомолекулярных органических веществ массу прогревают дальше до тех пор, пока температура размягчения смолы, определенная по методу каплепадения, не достигнет 95—105 . Выход смолы к фенолу составляет 105—110%. [c.747]

Водная фаза, содержащая эмульгатор и сульфит натрия, готовится в аппаратах 24, куда из баков 25 перекачивается обессоленная вода (1,75 Л1 ), из аппарата 23 касторовое мыло (64 кг), приготовляемое в варочном аппарате 10, и из емкости 21 сульфит натрия в виде 10%-ного раствора. Водная фаза контролируется по кислотности (pH = 3,5 7) и непрерывно перекачивается в эмульгатор 1, где тщательно перемешивается со стиролом, подаваемым из сборника 8. Эмульсия направляется в подогреватель 4, где нагревается до 40°, и передается в последовательно подключенную систему полимеризаторов 5. В первом из них эмульсия смешивается с раствором инициатора (гидроперекись), подаваемым пз аппарата 7 для приготовления раствора. В полимеризаторах теплой водой, поступающей в рубашку, поддерживается температура 60°. [c.811]

Кипятильник (рис. 126) состоит из водонагревателя 2, имеющего форму водяной рубашки, сборника кипятка 14, кипятильного резервуара 3 и (питательной коробки 10. В нижней части 1 прибора установлена чугунная газовая горелка 16. Прибор подключается к водопроводной, газовой сети -и канализации для сброса излишков кипятка. [c.219]

Реакция конденсации. В реактор 21, снабженный охлаждающей рубашкой и мешалкой, загружают (3-ионон из сборника 22 и в течение 2—3 ч при- [c.30]

Сборник представлял собой аппарат емкостью 4000 л и высотой 2600 мм, снабженный рубашкой для обогрева горячей водой при 90—95 °С. Внутренняя поверхность аппарата была покрыта кислотостойкой эмалью. В аппарате имелись две сифоиные трубы одна из них служила для передачи плава дихлорамина в кристаллизатор и отстояла на 150 мм от днища аппарата, другая — для спуска отстоявшейся кислой воды. Как было установлено при расследовании аварии, в сборнике остался неудаляемый через сифон мертвый остаток дихлорамина (100—120 кг). После опорожнения сборник дихлорамина в течение трех суток обогревали во избежание застывания продукта в аппарате. Температуру поддерживали в пределах 90—95 °С. Температура регистрировалась самопишущим прибором. За 15 мин до аварии температура в сборнике начала повышаться и к момеиту взрыва достигла 128 °С. [c.355]

После каждой ступени сжатия компримируемый газ охлаждается в межступенчатых водяных холодильниках различной конструкции (кожухотрубчатых, труба в трубе , спиральных и пр.). Водой же, как правило, охлаждается цилиндры компрессоров. С этой целью по компрессорному залу прокладывается коллектор промышленного водопровода, имеющий отводы к каждому компрессорному агрегату. На отводе от общего коллектора ставится запорная арматура. Вода по параллельным трубопроводам подается в межступенчатые холодильники, а из них — в охлаждающие трубки цилиндров соответствующих ступеней сжатия. Кроме того, вода подается в масляные холодильники. Отработанную воду собирают в закрытую воронку, где установлены термометры, по которым следят за температурой всех охлаждаемых участков агрегата. Температура каждого сброса, замеряется ртутными термометрами, для которых в общей воронке предусмотрены гильзы. Из воронок вода самотеком поступает в коллектор ливневой канализации либо в сборник, откуда насосом направляется в систему оборотного водоснабжения. Если охлаждающие рубашки компрессоров и пространства холодильников, заполненные водой, рассчитаны на давление 3—3,5 кгс1см , то воду можно без разрыва струи направлять прямо в систему оборотного водоснабжения. [c.21]

Для выпаривания растворов с малыми коэффициентами теплопроводности, разлагающихся при длительном нагревании, фирмой Pfaudler Со. разработан специальный аппарат (рис. 49) [139]. Раствор подается на вращающуюся распределительную тарелку и выбрасывается центробежной силой через сопла (в случае вязких жидкостей через переливные пороги) на внутреннюю стенку выпарного аппарата, снабженного нагревательной рубашкой. Раствор распределяется по поверхности тонкой пленкой. В пазах ротора свободно размещены угольные пластины, которые центробежной силой прижимаются к поверхности нагрева и непрерывно снимают концентрированную жидкость, ограничивая время ее контакта с горячей стенкой. Это время зависит от скорости вращения ротора. Упаренный раствор попадает в сборник готового продукта и выводится из аппарата. Вторичный пар проходит через сепаратор, делая два поворота на 180° и конденсируется на U-o6- [c.124]

Реакционная смесь передается центробежным насосом в сборник конденсационного раствора 2, откуда самотеком непрерывно через фильтр 3 поступает в реактор для конденсации 4. Конусная часть реактора снабжена рубашкой для рбогрева. Кроме того, внутри аппарата имеется змеевик для дополнительного обогрева паром и труба, по которой конденсационный раствор подается на обогреваемую поверхность днища аппарата. Реактор снабжен холодильником 5, который при пуске агрегата включается как обратный, а в течение всего процесса работает как прямой это обеспечивает одновременно с конденсацией сушку получаемой смолы. При производстве смолы МФ-17 в реактор 4 через мерник 6 и фильтр 7 непрерывно подается диэти-ленгликоль (в соотношении 1 14 к реакционной смеси). В зависимости от скорости подачи смеси температура массы поддерживается в пределах 105—115°С. Образовавшаяся смола непрерывно выводится из верхней части реактора в аппарат 8 [c.67]

В реактор поликонденсации 1 загружают воднощелочной раствор дифенилолпропана из аппарата для растворения 2, затем добавляют метиленхлорид и катализатор и при 20—25 С пропускают газообразный фосген. Выделяющееся тепло реакции отводится при помощи холодной воды, подаваемой в рубашку аппарата. Образующийся полимер растворяется в метиленхлориде. Содержимое реактора в виде вязкого раствора поступает в декантатор-промыватель 5, в котором оно промывается водой и раствором соляной кислоты, а затем в аппарат для обезвоживания 6. Пары воды, проходя через насадочную колонну 7, конденсируются в холодильнике-дефлегматоре 8 и собираются в сборниках водного слоя. Раствор полимера поступает в аппарат 9, где полимер высаждается осадителем (метанол или ацетон). Суспензия поликарбоната фильг-руется на фильтре 11 (барабанный или нутч-фильтр). Смесь растворителя и осадителя поступает на регенерацию и ректификацию, а порошок полимера в сушилку 12 и далее в гранулятор 13 для получения гранул. [c.76]

Носитель, поступающий со склада, рассеивают на грохоте / и по мере надобности через рукавный вакуум-фильтр 2 подают в эмалированный реактор с паровой рубашкой 3 для извлечения избыточного количества АЬОз серной кислотой. Для-уменьшения потерь носителя из-за растрескивания гранул предусмотрено пневм.атиче-ское перемешивание фаз. В реакторе поддерживают температуру 90°С и концентрацию кислоты — 10%. Время, необходимое для извлечения АЬОз, рассчитывают по формуле (IV. 46). Реактор 3 — периодически действующий, что вызвано трудностью подбора конструкционного материала для создания непрерывно действующего аппарата. Для обеспечения непрерывности процесса одновременно используют несколько реакторов. В целях защиты от коррозии кислыми водами последующих аппаратов, отмывку носителя от сульфат-иона первоначально производят в том же аппарате. Частично отмытый носитель поступает на сетчатый конвейе ) 4 (сетка из нержавеющей стали с диаметром отверстий 0,1—0,2 мм). Алюмосиликат располагается на ленте конвейера слоем толщиной в 2—3 см. Лента конвейера с лежащим на ней носителем движется над сборником промывных вод 7 и орошается сверху водой с помощью форсунки 6. Отмывка носителя продолжается 40 мин. В соответствии со скоростью движения ленты и временем отмывки рассчитывают необходимую длину промывной зоны. Носитель сушат 1 ч в печи 8 тоннельного типа при 120—130°С и пропитывают раствором активных солей в ванне 9. Она представляет собой прямоугольную емкость из нержавеющей стали с паровой рубашкой для создания и поддерживания необходимой тeмпepaтypьL Раствор солей непрерывно циркулирует через ванну с помощью центробежного насоса И. Для облегчения поддержания постоянной концентрации пропиточного раствора, отношение Ж Т в ванне равняется 120. Перемешивание раствора специальными механическими средствами нецелесообразно, поскольку при достаточной мощности циркуляционного насоса И достигается полное смешение в системе ванна, насос, сборник 10. Емкости 13 и 14 используют для приготовления [c.145]

Установка с принудительной циркуляцией жидкого теплоносителя показана на рис. 7-8. Для наполнения системы необходимое количество тенлоносителя перекачивается в нее из сборника 1 насосом 2. После этого сборник 1 разобщается с системой перекрытием вентилей и при работающем насосе 2 теплоноситель начинает циркулировать через трубчатый нагреватель 3 (расположенный в печи) и рубашку обогреваемого аппарата 4. В трубчатом нагревателе теплоноситель воспринимает тепло топочных газов, а в рубашке обогреваемого аппарата 4 отдает его обрабатываемому материалу. [c.168]

Пример VII. 10. В сборнике с интенсивно работающей мешалкой находится 10%-ный раствор NaOH (G = 5000 кг), начальная температура которого /н, i = 95° . Необходимо охладить раствор до fK, 1 = 30°С за 1 ч. Для охлаждения используют i 2 = 30 г/ч воды при температуре 2=15 С. Сборник снабжен охлаждающей рубашкой. Поверхность теплообмена f = 10 м , коэффициент теплопередачи e = 450 вт м -град). Если рабочая поверхность [c.216]

Рафинат из емкости (поз. Д-6) насосом (поз. Д-7) через подогреватель (поз. Д-8) поступал в колонну (поз. Д-9). Температуру раствора после подогревателя (поз. Д-8) поддерживали 60-80°С за счет пара, подаваемого в рубашку теплообменника. Отпарку рафинатного раствора производили острым паром, который подавали в нижнюю часть отпарной колонны. Расход подаваемого пара регулировали в зависимости от температуры верха колонны (поз. Д-9). Температуру верха колонны поддерживали в пределах 80-82°С, а куба — 100-102°С. Пары МЭК и воды (азеотроп — 89% мае. МЭК, 11% мае. Н2О) конденсировались в конденсаторе (поз. Д-10) и собирались в фазоразделигеле (поз. Д-11), где происходило разделение фаз. Нижний водный слой (73—74% мае. Н2О, 26-27% мае. МЭК) направляли в колонну в виде флегмы, верхний слой (87.5% мае. МЭК, 12.5% мае. Н2О) — в сборник отработанного МЭК (поз. Д-14). Водно-солевой раствор из куба колонны (поз. Д-9) охлаждали в холодильнике (поз. Д-12) и направляли в сборник (поз. Д-13), откуда часть очищенного рассола возвращали на узел приготовления водносолевого раствора, а часть насосом (поз. Д-27) откачивали на установку электрохимической очистки, далее — на диафрагменный электролиз. [c.137]

Исходная смесь загружается в куб /, обогреваемый глухим паром через рубашку. Внутрь куба через барботер 2 подается острый пар. Пары, образующиеся при испарении смеси, направляются в конденсатор-холодильник 3. Образующийся здесь 1 нденсат через смотровой фонарь 4 поступает на разделение в сепаратор 5. Снизу сепаратора через гидравлический затвор удаляется, например вода,, а сверху — отогнанный, не растворимый в воде более легкий компонент, который сливается в сборник 6. [c.481]

I — испаритель 2 — электрообогрев 3 — вакуумная рубашка 4 — конлентрические трубки 5 — конденсатор в — охлаждаемый сборник дистиллата 7 — линия нрисоедине-ния вакуума. [c.373]

I, 2 — моитежю для азотной кислоты з, 6 — вентили 4 — смотровое стекло 6 — реактор с рубашкой 7, 15 — ХОЛОДИЛЬНИКИ 8 — кристаллизатор 9 — сборник циклогексана 10 — насос ц — редукционный вентиль 12 — манометр 13 — газоотделитель 14 — разделительная колонна. [c.694]

Высушенный толуольный раствор смолы спускают в сборник 22, откуда его перекачивают в вынаритель 23, снабженный якорной мешалкой и паровой рубашкой. Удаление толуола производят при температуре 60—110°, остаточном давлении в выпарителе 50—100 мм рт. ст. и при непрерывном перемешивании. Пары толуола конденсируются в конденсаторе [c.739]

Рис. 101. Схема прибора для фракционированной ректификации сжиженного газа /—термометры 2—-лроволочные платформы 5—дефлегматор —головка колонки 5—вакуумная рубашка б—стеклянная с пнраль 7—счетчик капель 5—куб колонки Р-нагре-вательная спираль /( —градуировЛнный конденсатор // СОсуд Дьюара /2—трубка для вытеснения конденсата в сборник /5—трубка с хлоридом кальция /—Л —краны.

Для удаления из раствора накапливающихся нерегенерируемых соединений и поддержания его активности на высоком уровне часть раствора (непрерывно или периодически) из сборника 4 для регенерированного раствора подается в вакуумно-перегонный аппарат 13, обогреваемый водяным паром через паровую рубашку и внутренний змеевик. Остаточное давление в кубе 6650 Па, температура 100—120 °С. Выделившиеся при перегонке водяные пары и пары моноэтаноламина конденсируются в конденсаторе-холодильнике 9. Далее раствор МЭА поступает в барометрический сборник 10, откуда — в емкость 11. Раствор NaOH (щелочь) с помощью насоса подается в вакуум-перегонный аппарат 13. [c.63]

Емкостное оборудование (сборники, резервуары, рерабатываемой среды предусмотрены рубашки. [c.932]

Хлоргидрат ацетамидина получают при взаимодействии хлоргидрата ацетоиминоэфира и 10%-ного спиртового раствора аммиака при температуре 10°С. Для этого в реактор 52 загружают из мерника 53 абсолютный спирт, а из баллона 54 подают аммиак. Насыщение спирта аммиаком ведут до 10%-ной концентрации. Затем спиртовый раствор аммиака спускают в реактор 55, охлаждают рассолом до 10°С и постепенно добавляют в него ацетоиминоэфир. Реакционную массу перемешивают 6 ч и на друк-фильтре 56, снабженном паровой рубашкой, отфильтровывают осадок хлористого аммония. Этот осадок тщательно промывают абсолютным спиртом при нагревании и перемешивании. Промывка производится 3—4 раза для полного извлечения хлоргидрата ацетамидина. Фильтрат и спиртовые промой поступают в сборник 57, а затем в вакуум-аппарат 58 для отгонки спирта, который собирают в приемнике 59, откуда его направляют на повторное использование в мерник 53. Упаренную массу направляют в кристаллизатор 60, где в течение 4 ч кристаллизуют при 0°. Кристаллы отфильтровывают в центрифуге 61, промывают спиртом и высушивают в вакуум-сушилке 62 при температуре 30—40° С. Маточный раствор из центрифуги поступает в сборник 63, а далее в вакуум-аппарат 64, где его под вакуумом упаривают, затем кристаллизуют в кристаллизаторе 65 и фильтруют в центрифуге 66. Кристаллы ацетамидина И после растворения поступают на повторную перекристаллизацию в вакуум-аппарат 58. Маточный раствор II поступает в сборник 67 и является отходом производства. [c.85]

Для сдвига равновесия реакции в сторону образования 3-аланина следует обеспечить большой избыток аммиака и высокую температуру [44, 66]. По данным Е. Жданович [50], требуется температура реакции 154— 158° С (избыточное давление 26—32 кгс/см ), соотношение 10%-ного раствора аммиака к акрилонитрилу 18,5 1 и углекислого аммония к акрилонитрилу 3,7 1. На основании этих данных технологический процесс заключается в следующем в горизонтальный автоклав 1 (рис. 18) с вращающейся мешалкой и паровой рубашкой загружают из мерника 2 водный раствор (10—15%) аммиака и из сборника 3 двууглекислого аммония и из мерника 4 акрилонитрил. Нагревают реакционную массу до 154—158° С, при этом избыточное давление повышается до 30—40 кгс1см . Не допускается загрузка более 0,4 объема автоклава. Из автоклава реакционную массу выгружают в перегонный аппарат 5, где отгоняют водный раствор аммиака. Кубовый остаток сливают в реактор 6, разбавляют водой и очищают активированным углем при температуре 40—50° С уголь отфильтровывают на нутч-фильтре 7, фильтрат направляют в сборник 8, а затем в вакуум-аппарат 9 для сгущения. Сгущенный раствор сливают в кристаллизатор 10, где выделяют -аланин добавлением из мерника // этилового абсолютированного спирта при температуре 0-1-5° С. Затем осадок фугуют в центрифуге 2. Кристаллы сушат в вакуум-сушилке 13 и направляют в сборник 14. Маточный раствор поступает в сборник 15, откуда засасывают в вакуум-аппарат 16, сгущают, сливают в кристаллизатор 17, где спиртом выделяют дополнительное количество -аланина, который отфуговывают в центрифуге 18. Кристаллы -аланина II для переосаждения направляют в реактор-кристаллизатор 10. Маточный раствор II из центрифуги 18 собирают в приемнике 19, он является либо отходом производства, либо его направляют на переработку в -аланин. Выход -аланина — прямой 40—50%, а при регенерации -аланина из вторичного и третичного аминов выход может быть увеличен до 65—70 %. -Аланин ( -аминопропионовая кислота) aHjOaN представляет собой бесцветные кристаллы с температурой 199— 200° С [52], молекулярная масса 89,09, хорошо растворим в воде, труднее в метиловом, этиловом и изопропиловом спиртах нерастворим в эфире и ацетоне. [c.144]

II, изготовленный из нержавеюш,ей стали и снабженный электрообогревом. В контактор загружают из сборника 12 ванадиевый катализатор, на окиси алюминия, причем снизу и сверху слоя катализатора помеш,ают насадку из колец Рашига. В контакторе поддерживают температуру 300—320° С. Реакционные пары и газы далее поступают в охладитель 13, представляюш,ий собой реактор с рубашкой, охлаждаемый водой. Отсюда конденсат продуктов реакции непрерывно стекает в приемник 14, частично наполненный водой. Несконде Нсированные пары и газы из приемника 14 направляются в ловушку 15, охлажденную рассолом, а из нее в ловушку 16, заполненную водой. Получают водно-аммиачный раствор нитрила никотиновой кислоты и около 19% непрореагировавшего р-пиколина. Выход на прореагировавший р-пиколин 93,6% [50], температура плавления 56—57°С (из воды). Водно-аммиачный раствор нитрила из приемника 14 переводят в сборник 17, откуда далее направляют на получение либо никотиновой кислоты, либо амида. [c.201]

Затем пускают пар в рубашку, открывают вентиль для конденсата на конденсационный горшок, открывают воду на сальник и приводят в движение мешалку. Температуру раствора в автоклаве повышают до 135—140° С. Для поддержания в автоклаве постоянного давления водорода (около 80 кгс1см ) необходимо непрерывно подавать водород в автоклав. После окончания гидрирования, определяемого прекращением падения давления водорода в автоклаве в течение 20 мин, выключают подачу пара в рубашку, затем пускают в нее холодную воду, охлаждают раствор сорбита до 75—80° С, выпускают водород через продувной трубопровод в следующий готовый к пуску автоклав, а под конец процесса — в атмосферу. Когда давление в автоклаве снизится до 5—7 кгс1см , осторожно открывают продуктовый спускной кран. Под давлением раствор сорбита совместно с катализатором поступает в сборник, а из сборника для отделения катализатора и тщательной промывки его горячей водой масса поступает в нутч-фильтр. Промытый катализатор поступает на регенерацию. [c.248]

Маточный раствор I из сборника 17 и угольные промывные воды, полученные при очистке окисленного раствора сорбита, обрабатывают активированным углем в количестве 2% к массе сорбозы в аппарате-смесителе 18 при температуре 65° С в течение Омин. Затем фильтруют через фильтр-пресс/9. Фильтрат поступает в сборник 20. Угольную лепешку промывают горячей водой и полученные промывные воды Н поступают в сборник 25 маточного раствора Н. Профильтрованный маточный раствор I упаривают в вакуум-аппарате 21 до содержания в нем сухих веществ 85—86%. Утфель спускают в предварительно подогретый кристаллизатор 22, где в течение 36 ч при работающей мешалке он охлаждается до 26—27° С, затем в рубашку кристаллизатора пускают холодную воду и охлаждают в течение 24 ч до 18—20° С. Полученные кристаллы отфуговывают в центрифуге 23, промывают ледяной водой, высушивают в сушилке 16 и измельчают в микромельнице 2 . Полученную сорбозу И также направляют на ацетониро-вание. [c.262]

Экспериментально также установлена [97 ] возможность замены процессов многоступенчатой кристаллизации L-сорбозы процессами предварительной очистки окисленного раствора сорбита при pH 3,0 активированным углем (3—5% к массе сорбозы) или ионообменными смолами [98] и обезвоживанием его в распылительной сушилке. Ниже описана технологическая схема производства L-сорбозы из D-сорбита непрерывным процессом (рис. 38) [53, 97]. Питательную среду из сборника 1 непрерывно насосом подают в стерилизатор 2 и далее в сборник-выдерживатель 3, охладитель 4 и сборник охлажденной среды 5. В этот сборник непрерывно стерильно поступает рабочая культура. Из сборника 5 питательная среда непрерывно поступает в ферментатор 6. Параллельно со средой в ферментатор снизу подают сжатый воздух. Для гашения пены ферментатор сверху снабжен пеногасителем 7 и брызгоуловителем 8. Воздух из колонны выходит через фильтр 9, а окисленный раствор поступает в сборник 10. Температуру среды в колонне по,ддер-живают водяным обогревом через секционные рубашки. Давление воздуха регулируется прибором 11, а рециркуляция питательной peды — регулято- [c.263]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология