Карбамид прессование

Наряду с бумажным наполнителем для изготовления слоистых пластиков на основе меламино-формальдегидных и смешанных карбамидо-меламино-формальдегидных олигомеров и полимеров применяют хлопчатобумажные или стеклянные ткани, а также декоративную фанеру,, изготовленную из листов березового шпона. В пакет для прессования набирают не только однотипные материалы, пропитанные связующим, но и различные, например средние слои набирают из ткани (бумаги), пропитанной феноло-формальдегидным резолом, наружные из ткани (бумаги), пропитанной карбамидо-меламино-формальдегидным конденсационным раствором, а верхний слой — облицовочный, декоративный — накладывается из текстурной бумаги (цветной, белой, с рисунком, с тиснением, имитирующим рисунок древесины, камня). Слоистый пластик такого типа с бумажным наполнителем выпускают по ГОСТ 9590—61 с о [c.60]

Гранулирование некоторых мелкодисперсных материалов осуществляют методом сухого прессования, например, на роликовых вальцах, в таблеточных шприцевых машинах, брикетных прессах и др. Этот метод широко используют для гранулирования хлорида калия и других солей, его можно применить и для получения гранул смешанных удобрений из разных композиций таких удобрений, как простой и двойной суперфосфаты, диаммонийфосфат, сульфат аммония, хлорид и сульфат калия, карбамид и др. Температура материала при прессовании возрастает на 20—40 °С. Если гранулируются вещества с невысокими температурами плавления, связь гранулируемых частиц возможна за счет частичного спекания и оплавления. Предварительный подогрев материала повышает прочность гранул [c.65]

Известен способ нанесения массы из никелевого порошка и карбамида на решетку путем вальцевания, вместо прессования в пресс-форме. Этот способ позволяет получать микропористые основы в виде непрерывной ленты, которую затем режут на отдельные электроды. Вальцевание очень облегчает и ускоряет работу и, главное, позволяет получать очень тонкие (0,7 мм) электроды. [c.506]

Мольное соотношение формальдегида и карбамида должно быть по возможности меньше, так как это удешевляет пресс-материал (снижаются потери свободного формальдегида) и уменьшает количество газов, выделяющихся во время прессования. Кроме того, при меньшем мольном соотношении быстрее протекает реакция отверждения и полученные пресс-материалы более стойки к действию воды. Однако излишнее снижение мольного соотношения вызывает уменьшение механической прочности и термостойкости. В качестве оптимального принято мольное соотношение формальдегида и карбамида 1,5 1 — 1,6—1. [c.144]

В работе " 2 приводится зависимость продолжительности прессования от температуры прессования карбамидо- и меламиноформальдегидных пресс-материалов, однако не учитывается толщина [c.183]

Основным сырьем для производства аминопластов являются карбамид (мочевина), меламин (амид циануровой кислоты) и формалин. В качестве наполнителей для прессованных композиций на основе аминопластов применяют сульфитную целлюлозу, хлопковую целлюлозу (очесы, линт), асбест, древесную муку. [c.396]

Для уменьшения возможности образования биурета в плаве карбамида стремятся стабилизировать работу установки, по возможности исключать из схемы промежуточные сборники, аппаратуру и коммуникации, обогреваемые насыщенным паром. Использование фракционной кристаллизации или сухих способов гранулирования, например, прессованием и выдавливанием, позволяет уменьшить содержание биурета в карбамиде до 0,1%. [c.95]

В процессе прессования перерабатываемые материалы подвергаются воздействию высоких температур (до 220 °С), при этом выделяется большое количество влаги, газообразных продуктов— фенола, формальдегида, фурфурола, крезола, мелами-на, карбамида и т. д. [c.476]

В промышленности минеральных удобрений азотсодержащие продукты гранулируют в основном методом диспергирования и охлаждения расплава в полых грануляционных башнях. Так получают нитрат аммония, карбамид. Сульфат аммония гранулируют прессованием или в псевдоожиженном слое. Единственным методом гранулирования калийных удобрений является пока прессование в стадии разработки находятся новые способы, основанные на окатывании. Медленно действующие микроудобрения гранулируют методами спекания или прессования. [c.135]

Преимущества этого метода наиболее отчетливо видны при получении удобрений, которые могут разлагаться при повышенных температурах (например, карбамида или комплексных удобрений на его основе). Методом прессования можно получать комплексные удобрения на основе суперфосфата, аммофоса, хлорида калия, сульфата аммония, аммиачной селитры, карбамида и др. [c.284]

Примечание. — карбамид N33 — аммиачная селитра — простой супер-фат — двойной суперфосфат К РИД калия гранулированный методом прессования. [c.296]

Особенно отчетливо преимущества рассматриваемого метода проявляются при гранулировании карбамида и комплексных удобрений на его основе. Обычно при получении этих удобрений из плава или из сухих компонентов содержание биурета в них увеличивается на 0,3—1%, а в удобрениях, полученных методом прессования,— всего на 0,05—0,1%. Кроме того, путем прессования можно обрабатывать такие виды и марки удобрений, которые не поддаются гранулированию другими методами. [c.13]

Влияние физико-механических свойств тукосмеси. Наиболее важное значение имеет пластичность материала. Пластичные — легко деформируемые под давлением — удобрения (калийные соли, карбамид, нитрат аммония, фосфаты аммония и другие соли) хорошо прессуются на валковых пресс-машинах. При прессовании удобрений типа молотого томасшлака необходимо введение связующего вещества. В отдельных случаях достаточная прочность комплексных удобрений, полученных методом прессования, достигается благодаря присутствию в исходной смеси одного из упомянутых выше легко деформируемых компонентов, обладающих вяжущими свойствами. Если в состав тукосмеси не входят подобные компоненты, нормальные условия прессования и требуемое качество гранулированного продукта обеспечиваются введением до 5% воды или другого связующего вещества. [c.21]

Гранулирование одинарных удобрений широко применяется в Западной Европе, США, Канаде и других странах. Технологическая схема их получения аналогична схеме, приведенной на рис. 2. По такой схеме возможно проводить прессование хлористого калия, карбамида, сульфатов аммония и калия, нитратов аммония и кальция, известково-аммиачной селитры, дикальцийфосфата и т. д. В процессе прессования этих продуктов наблюдается их пластическая деформация, которая сопровождается сплавлением частиц. Пористость получаемых удобрений может быть вычислена по уравнениям. [c.30]

Из приведенных данных следует, что процесс прессования в значительной степени зависит от содержания влаги в исходной смеси. Наиболее эффективно этот процесс протекает при влажности 0,30—0,35%. При повышении содержания влаги в смеси последняя налипает на пуансон, что затрудняет процесс таблетирования. Исключение составляют смеси, приготовленные на основе аммофоса, карбамида, хлористого калия и борной кислоты, где прессование протекает нормально при повышенном содержании влаги. В последнем случае в процессе прессования влага выдавливается на поверхность и действует как смазка при сжатии смеси и выталкивании таблеток в результате этого процесс протекает значительно легче, чем при таблетировании смесей с низкой влажностью. Очевидно, определенное количество свободной влаги способствует более легкому перемещению частиц смеси, их сближению и уплотнению, вследствие чего увеличивается прочность таблеток или плиток. При чрезмерном повышении влажности смеси уменьшаются силы межмолекулярного взаимодействия и снижается прочность прессованных форм удобрений. [c.43]

Влияние давления прессования. Прессуют каждую смесь при оптимальных условиях дозирования и давления, которые подбирают опытным путем. Наиболее удовлетворительно прессуются смеси на основе аммофоса, карбамида и хлористого калия. При добавлении борной кислоты или других микроэлементов неизбежно снижается давление прессования, вследствие чего ухудшается структура таблеток. При замене в смеси хлористого калия на сульфат калия снижается ее пластичность, в результате чего смесь прессуется хуже. [c.43]

Толщину и массу таблеток выбирают в зависимости от свойств исходных компонентов, входящих в состав смеси, и регулируют режимом их подачи в матрицу и давлением прессования. Структура и форма таблеток в значительной степени определяются свойствами азотсодержащего компонента. Например, смеси с нитратом аммония более устойчивы к деформации в период прессования, чем смеси с карбамидом (табл. 6). [c.43]

Введение в удобрение карбамида или нитрата аммония значительно повышает прочность таблетированных азотно-фосфорных удобрений. В этом случае прочность прессованных удобрений при введении калийсодержащего компонента (в виде хлорида или сульфата калия) несколько повышается. Прочность таблетированных удобрений, содержащих хлористый калий, значительно выше, чем удобрений, в состав которых входит сульфат калия. При подсушивании их прочность повышается. [c.47]

Методом прессования перерабатывают материалы на основе различных олигомеров и наполнителей. Наибольшее распространение в качестве сырья для прессования получили фенопласты (материалы на основе фенолоформальдегидных олигомеров), а также аминопласты (материалы на основе продуктов поликонденсации карбамида и меламина с формальдегидом). [c.252]

Б. В. Клименок с сотр. [65, 66] разработал вариант процесса с отделением депарафината от комплекса методом прессования. Комплекс-сырец заключается между двумя лентами плотной ткани, проходящими через вальцы. Конструкция пресса позволяет изменять расстояние между вальцами для регулировки степени нажима, а также обеспечивает съем фильтрата с ткани. При прессовании комплекса-сырца существенным фактором является его консистенция, зависящая главным образом от соотношения объемов раствора карбамида и дизельного топлива. Оптимальной, с точки зрения прессования, является консистенция комплекса-сырца при объемном соотношении указанных продуктов, равным двум. Другим фактором, определяющим степень отделения депарафината от комплекса, является давление между вальцами, действие которого, однако, ограничивается вязкостными и пластическими свойствами комплекса-сырца. При очень больших давлениях лепешка комплекса выдавливается в стороны. Прессованием по данному методу удается выделить из комплекса-сырца 90—95% депарафината. [c.78]

В первом варианте депарафинизацию исходного сырья (дизельное топливо из нефтей Урало-Волжского района с пределами выкипания 210—350° С, температурой застывания —13° С, плотностью pf = 0,8400, вязкостью при 20° С 4,43 сст и содержанием к-парафинов — 26%) проводили водным раствором карбамида при комнатной температуре в мешалке (1500 об1мин) при весовом соотношении дизельного топлива, карбамида и воды, равном И 26 13. Депарафинат извлекали прессованием комплекса-сырца вальцами. Выход депарафината состааил 74,4%, температура [c.111]

Порошкообразная карбамидо-формальдегидная пресскомпо-тиял аминопласт) имеет сравнительно малую текучесть и утрачивает ее при хранении в течение 1—3 месяцев. В процессе прессования аминопластов выделяется большое количество летучих веществ. Повышение температуры прессформы сверх 145 °С вызывает пожелтение материала технологическая выдержка амино-пласта в прессформе длительнее, чем для фенопласта. [c.555]

Парафиновый дистиллят характеризуется высокой температурой плавления, содержанием парафина и углеводородов, образовавших комплекс с карбамидом, т.е. имеющих нормальное строение. Технология выделения парафинов включает кристаллизацию сырья и отделение твердой фазы (гача) путем фильтр-прессования с последующим его обезмасливанием в камерах потения. При получении пищевых парафинов после потения применяется кислотно-контактная доочистка полученного парафина-сырца. По такой технологии часть твердых углеводородов теряется с фильтратом, а процесс фильтр-прессования идет с малыми скоростями, что и ограничивает производительность установок. Кроме того, в получающемся гаче содержится много масла, и это осложняет разгрузку фильтр-прессов. [c.129]

Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % М, Р2О5 и КгО) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % Р2О5) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. разд. 5.2.4) с последующим смешением образующейся массы с хлоридом калия и гранулированием. При использовании порошкообразного аммофоса его смешивают при 85—100 °С в обогреваемом паром двухвальном шнеке с хлоридом калия и концентрированным раствором карбамида. Далее масса поступает в окаточный барабан, где завершается формирование гранул. При охлаждении во вращающемся барабане от 55—65 до 18—20 °С гранулы затвердевают и приобретают необходимую прочность (не менее 2 МПа). [c.325]

Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % N, PaOg и К2О) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % P Og) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. гл. 4) с последующим смешением образующейся массы с хло- [c.303]

Полученный в процессе продукт гигроскопичен, поэтому его необходимо подвергать обработке, например [15] прессованием при давлении 200—400 МПа. Прессованное удобрение содержит 15% N и 70% Р2О5 (практически целиком водорастворимого) коэффициент гигроскопичности равен 3,2 ммоль/(г-ч) Н2О. На основе полученного КФА были приготовлены тройные удобрения марки 21-21-21 (уравновешенные хлористым калием и карбамидом). Агрохимические испытания показали высокую активность продукта. [c.259]

Аллен [34] проводил эксперименты с широким ассортиментом материалов пресскомпозициями на основе фенольной смолы с различными наполнителями — древесным, асбестовым, тканевым и пресскомпозицией на основе карбамид-формальдегидной смолы. Подтвердив известную закономерность об увеличении (уменьшении) усадки с повышением (понижением) температуры прессования, он предложил в ряде случаев применять принудительное охлаждение в прессформе после окончания процесса формования. В работе [34] особо указывается, что усадка, обусловленная разностью коэффициентов линейного термического расширения материала прессформы и пластмассы, зависит от содержания влаги в пресскомпозиции, количества и качества наполнителя и изменения плотности композиции усадка возрастает при повышенной влажности, при увеличении плотности, а также при порошкообразном наполнителе по сравнению с волокнистым или тканевым (наибольшая по величине усадка образуется при прессовании деталей из композиции с березовой древесной мукой, затем — по мере уменьшения — с сосновой древесной мукой, асбестовым волокном, тканью на целлюлозной и асбестовой основах). Исследовалась также скорость изменения усадки после извлечения образцов из пресс-формы. [c.72]

Для устранения этого недостатка был создан ряд конструкций безламельных пластин. Значительное распространение получили пластины, изготовляемые методами порошковой металлургии. Из стальной ленты толщиной 0,2—0,4 мм штампом вырубают решетку требуемого размера. Решетку никелируют. Существуют также решетки, изготовленные безотходным способом. В стальной или никелевой тонкой ленте штампом делают надрезы и затем ее растягивают. К растянутой решетке приваривается планка-токоот-вод (рис. 204). В матрицу пресс-формы закладывают решетку и засыпают массу, состоящую из 62% мелкодисперсного порошка никеля и 38% карбамида. Добавляют его для того, чтобы обеспечить пористость, сохраняя расстояние между частицами при прессовании. Предварительно массу просушивают, тщательно перемешивают и растирают. Применяют никелевый порошок с удельным объемом 0,36—0,48 см /г, полученный путем термического разложения карбонила никеля Ni (СО) 4. [c.505]

Известны экструзионные [83] и прессовые методы получения карбамидных материалов. Так, в США прочные твердые пенопласты изготовляют из фильтрата суспензии карбамида и тиокарбами-да с последующим прессованием плит при 150 °С и повышенном давлении [31]. [c.262]

С целью повышения стойкости отвержденного карбамидного пресс-материала к кипящей воде в Японии разработан метод производства пресс-материалов на смешанной карбамидобензогуан-амидной смоле При мольном соотношении карбамид бензогуанамин = 1 0,133 и при использовании для конденсации 1,5 моль формальдегида на 1 моль аминных компонентов и целлюлозного наполнителя получаются пресс-материалы, стойкость которых к кипящей воде близка к стойкости меламиноформальдегидного пресс-материала. Диапазон температур их прессования более широк, чем для карбамидо- и меламино-формальдегидных пресс-материалов. [c.150]

Зависимость траектории течения I от продолжительности течения t при постоянной температуре Т и при постоянном давлении р во время прессования пресс-материала выражается кривой течения 1 р,Т) Метод определения кривых течения термореактивных пресс-материалов в обычной форме Рашига, помещенной в прессе, разработал Бжезиньский . Благодаря применению рычажной передачи, незначительному движению пуансона в форме Рашига во время течения пресс-материала соответствует значительно большее перемещение рычага, что позволяет увеличить точность измерения течения. График, снятый записывающим устройством, пересчитывается на величины моментальной пластичности по Рашигу, выраженные в мм. Этот метод применялся для определения, влияния изменений температуры прессования карбамидо- и меламиноформальдегидного пресс-материалов на кривую течения. [c.169]

Декоративные листовые материалы прессуют на этажных прессах с числом этажей до 30. Температура прессования меламиноформальдегидных смол 145— 155°С, а смол, содержащих карбамид, 135—145°С. Для ДБСП в отличие от плит обязательно охлаждение до 50 °С под давлением. [c.110]

Аминоформальдегидные смолы и пластмассы на их основе — аминопласты получают реакцией поликонденсации карбамида O(NH2)2 — мочевины и его производных с формальдегидом. Карбамидные смолы термореактивны, бесцветны, хорошо окрашиваются, светостойки. По сравнению с фенопластами они менее водо- и термостойки. Изделия из кар-бамидной смолы готовят обычно прессованием. Область применения их имеет много общего с фенопластами. Широкое применение нашли изготовленные на основе карбамидных смол лаки, эмали и клеи. [c.252]

Примечание. Данные приведены для тукосмесей с участием хлористого калия неслеживающегося аммииированного крупнозернистого и гранулированного прессованием. Влажность стандартных удобрений —аммиачной селитры, карбамида и хлористого калия в момент смешения — в пределах 0,3% для приготовления двойных тукосмесей содержание влаги в хлористом калии допустимо до 0,6%. [c.213]

Технологический процесс получения меламино-формальдегидных пресспорошков аналогичен получению карбамидо-формальдегидных. Прессование в изделия осуществляется при 150—170° С и давлении 300—500 кГ1см . Меламино-формальдегидные пресспорошки окрашиваются в любые цвета. Их применяют для изготовления приборов зажигания, выключателей, деталей магнето и телефонов, для изготовления посуды. Свойства пластиков почти не меняются с температурой в случае органического наполнителя в пределах до 100° С, а в случае минерального — до 150—210° С. [c.90]

Аммофос, хлорид калия и предварительно измельченный в дробилке I карбамид подают в смеситель 4. После смешения шихта влажностью 0,3% поступает на прессование в вальцевый уплотнитель 5. Полученные прессовки охлаждают в шнеке-вызревателе 6 в течение 10—15 мин, дробят в дробилке 7, затем они проходят систему грохочения 8. Готовую фракцию (1,0—3,2 мм) подают на затаривание, крупную (более 3,2 мм)—на повторное дробление, мелкую (менее 1,0 мм)—на смешение с исходными компонентами. [c.286]

При правильно выбранном оптимальном режиме работы ТСУ непрерывного действия наиболее ответственными операциями, определяющими ход процесса смешивания, являются подготовка удобрений и своевременная подача их на дозирование и смешивание. Многолетний опыт получения тукосмесей разнообразного химического состава на ТСУ непрерывного действия РАОС НИУИФ свидетельствует, что при стандартных значениях влажности гранулированных удобрений обеспечивается стабильность технологического тукосмешения. Наиболее стабильно дозируется гранулированный методом прессования хлорид калия, затем фосфорсодержащие компоненты — суперфосфат, аммофосфат, диаммонийфосфат, нитроаммофос. Менее стабильно вследствие высокой сыпучести и подвижности дозируется карбамид. [c.297]

Большое влияние на сегрегацию оказывает форма гранул и шероховатость их поверхности. Понятно, что прилловые гранулы (аммиачная селитра, карбамид) сегрегируют в большей, а прессованные (КС1) — в меньшей степени, чем зерна, полученные другими способами гранулирования. [c.227]

В качестве компонентов сухого тукосмешения наиболее рационально использовать аммофос и диаммофос, аммонизированный двойной суперфосфат, карбамид и аммиачную селитру, хлорид калия. Двойной суперфосфат, нейтрализованный с поверхности порошковидным мелом, обладает повышенной кислотностью. Адгезия мела, как правило, невелика и он при смешении отвеивается. Смесн на основе этого продукта не пригодны для хра- нения и требуют быстрого использования. Гранулирование хлорида калия встречает определенные трудности, поэтому представляется целесообразным для сухого тукосмешения готовить несколько марок фосфорно-калнйньгх удобрений методом прессования, что позволило бы до минимума снизить сегрегацию тукосмесей. [c.242]

Другой азотсодержащий компонент — сульфат аммония — получают из серной кислоты и аммиака коксового газа, а также из синтетического аммиака. В первом случае продукт гранулируют методом прессования (стр. 162) на валковом прессе с дроблением и отсевом нужных фракций, во втором случае сульфат аммония кристаллизуют из раствора. В качестве азотсодерл ащих компонентов используют гакже нитрат-сульфат аммония и карбамид. [c.152]

Очень эффектный и привлекательный вид имеют метеостойкие щиты из крафт-бумаги, окрашенные в светостойкие, натуральные тона. Способ изготовления их следующий при прессовании масс на основе меламина или карбамида в плиточный материал можно получить тиснения, рисунки, отпечатки и т. п., обработанные с двух сторон той же смолой. Такие щиты идут на изготовление дорожных знаков, указателей и др. В случае их загрязнения достаточно удалить грязь тряпкой. Можно изготовлять доски для ведения литографским карандашом записей -на них, которые стираются промасленной тряпкой. [c.77]

Аминопласты типа КФА. Прессовочные материалы на основе карбамидо-формальдегидного полимера, органического наполнителя и других добавок. Применяются для изготовления прозрачных изделий технического и бытового назначения, не соприкасающихся с пищевыми продуктами (марка КФА1) соприкасающихся с сыпучими пищевыми продуктами (марка КФА2) непрозрачных изделий бытового назначения, не соприкасающихся с пищевыми продуктами, а также изделий светотехнического назначения (марка КМФАЗ). Изделия изготавливаются прессованием при температуре 145 3 С при удельном давлении 40 5 МПа. Под этим давлением изделие выдерживают 1—1,5 мин на каждый мм толщины. Основные показатели [c.380]