Максимальное использование реактора

Если превращение монооксида углерода в зависимости от условий реакции ограничено 30—50% от равновесного, то газ, остающийся после выделения метанола и воды из продуктов синтеза путем конденсации, должен быть возвращен в реактор для максимального использования. [c.218]

Из 9.1 следует, что скорость реакции (в) тормозится десорбцией водорода с поверхности угля, значит процесс газификации протекает в переходной области (глава VI) и может быть интенсифицирован факторами, ускоряющими как химическую реакцию (повышение температуры и давления), так и диффузию (увеличение скорости дутья и использование реакторов, конструкция которых обеспечивает максимальное развитие поверхности контакта фаз и их перемешивание). [c.211]

Крекинг в лифт-реакторе с восходя- Максимальное использование актив-щим потоком микросферического ности цеолитсодержащих катализа- [c.7]

Внедрение цеолитсодержащих катализаторов выявило необходимость применения для крекинга прямоточных реакторов с восходящим потоком (лифт-реакторов) с малым временем контакта катализатора и сырья, специальных приемов регенерации, обеспечивающих снижение содержания остаточного кокса на катализаторе до 0,05% (масс.) и окисление оксида углерода в диоксид. Схема реакторного блока одной из современных установок каталитического крекинга, предназначенного для максимального использования активности и селективности цеолитсодержащих катализаторов, приведена на рис. 1.1. Совершенствование аппаратурного оформления процесса, выбор необходимых условий реакции и регенерации при дальнейшем улучшении качества цеолитсодержащих катализаторов позволили дополнительно увеличить выработку бензина на 6—12% (масс.). [c.8]

При практическом использовании реакторов идеального смешения основной задачей является нахождение оптимальных условий проведения процесса, обеспечивающих максимальный выход целевого продукта в единицу времени. В реакторах идеального смешения, в которых всегда поддерживается постоянный объем реагирующей смеси, 1= 2 и, следовательно, выход целевого продукта в единицу времени равен В стационарном режиме [c.387]

Как правило, реакцию хлорирования алифатических углеводородов проводят в жидкой фазе, пропуская через смесь жидких углеводородов газообразный хлор. Хлор растворяется в жидкости и вступает в реакцию. Образующийся при этом хлороводород отводят из реактора и обрабатывают водой, в результате чего образуется хлороводородная кислота. Хлорированную реакционную массу после соответствующей подготовки подают на алкилирование. В промышленности применяют фотохимический и термический методы хлорирования алканов. Фотохимическое хлорирование жидких алканов проводят в непрерывном режиме в аппаратах колонного типа, футерованных внутри свинцом или винипластом и оснащенных осветительными кварцевыми лампами. Ртутные кварцевые лампы в защищенных трубках помещают внутрь колонны через специальные штуцеры и располагают внутри по всей высоте. Такое расположение ламп создает равномерное освещение всей реакционной массы, благодаря чему достигается высокая скорость реакции с максимальным использованием хлора. [c.46]

Максимальное использование активных цеолитсодержащих катализаторов было достигнуто при проведении крекинга в лифт-реакторе с восходящими потоками микросферического катализатора (ККФ). Применение микросферического катализатора приводит к заметному уменьшению внутридиффузионного торможения по сравнению с шариковыми катализаторами. [c.756]

Исследования велись при переменном температурном режиме по высоте аппарата 125—105°С. Максимальная производительность реактора непрерывного окисления составляла —6 м /час. Степень использования кислорода воздуха до 80%. Перспективным, катализатором для непрерывного окисления оказался растворимый марганцевый катализатор. После двуз месячной работы на нем колонна была совершенно чистой без каких-либо заметных осаждений на тарелках. [c.99]

При проведении процесса совместного окисления о-ксилола и о-метилтолуилата по непрерывной схеме наилучшие результаты были получены при использовании реактора полного смешения реагирующих веществ в режиме максимальной эффективности [239]. При времени пребывания сырья в зоне реакции 20 мин наблюдается максимальный выход продуктов и наибольшее соответствие между выходами фталевого ангидрида и о-толуиловой кислоты. Конверсия о-ксилола в о-толуиловую кислоту составляет 56%, а о-метилтолуилата во фталевый ангидрид 25%, суммарный выход целевых продуктов — 98%- [c.300]

Чрезвычайно важно поддерживать температуру газового потока по выходе из печи-реактора выше точки начала конденсации серы. Горячие газы проходят через котел-утилизатор конструкции Фостер Уилер , в котором получается водяной пар под давлением 17,5 ат. В котле-утилизаторе температура газового потока снижается до 450 °С температура же конденсации серы равна около 288°С. Для максимального использования слоя катализатора на ступени каталитического окисления газ дополнительно охлаждают до 340°С. Газовая смесь поступает в первый каталитический реактор, где проходит через слой катализатора высотой 0,6 м. [c.388]

Если реактор сконструирован с учетом максимального использования нейтронов, то при определенных условиях количество образующегося делящегося материала будет равно или больше потребляемого количества. Такой реактор может работать как размножитель, если вновь образованный делящийся материал возвращается в реактор. [c.69]

С точки зрения максимального использования объема реактора режим идеального вытеснения выгоднее режима идеального перемешивания, при этом для входных потоков ХВ и HGI одного порядка оба режима дают один и тот же результат до конверсий порядка 90 в то время как для отношений потоков около 2 разница заметна ухе для конверсий порядка 40-50 , [c.12]

Определить максимальный доход при использовании реактора вытеснения и реактора смешения, а также определить при этом себестоимость продукта. [c.185]

Следует отметить, что использование технических и экономических критериев в случае интенсификации рециркуляционных процессов зачастую приводит к противоречивым результатам. К примеру, стремление обеспечить максимальную производительность реактора влечет за собой необходимость увеличения кратности рециркуляции, т. е. уменьшения степени превращения за один проход. Последнее вызывает увеличение количества циркулирующей реакционной массы и объема реактора, что подводит к мысли [c.26]

Для получения полиэтилена по этому способу газообразный этилен сжимается последовательно с помощью нескольких мощных компрессоров до требуемого давления и подается в реактор-автоклав или трубчатый реактор. Туда же поступает в небольшом количестве кислород, который служит инициатором полимеризации. Кислород реагирует с молекулой этилена с образованием неустойчивого соединения — свободного радикала, вызывающего начало роста цепи. Оптимальной температурой реакции является 180—200° С. С целью исключения возможности подъема температуры, вследствие экзотермичности реакции, реакторы снабжаются охлаждающими системами различных конструкций. Выход полиэтилена за один цикл полимеризации составляет 15—25%, поэтому с целью максимального использования сырья непрореагировавший этилен после очистки и повторного сжатия вместе с соответствующей частью свежего этилена снова поступает на полимеризацию. Полиэтилен, освобожденный от не вступившего в реакцию этилена, выдавливается в расплавленном виде в формы, удобные для дальнейшей переработки. [c.73]

Таким образом, очевидна возможность трансформировать данные, полученные в аппарате идеального вытеснения, в данные, которые могут быть получены в смесительном аппарате дискретного действия, и наоборот. Но если это возможно, то зачем надо иметь де.т1о с общей массой реагирующих веществ (объем реактора или его длина при заданном диаметре) и объемом вещества, поступающего в единицу времени, или с линейной скоростью потока Для этого достаточно реакцию провести в колбе и установить относительную величину превращения и соответствующее ему время реакции. Иначе говоря, незачем для рассмотренного случая процесс проводить в непрерывном потоке, хотя учитывать объем реактора необходимо. Однако даже для этого упрощенного случая дело оказалось не таким простым. Процесс в принципе можно изучать в колбе, но все же никак нельзя не учитывать объем реактора, объем всей одновременно реагирующей массы, если мы хотим исчерпать все сырье, подвергнув его полному химическому превращению. И не просто полному превращению, а полному превращению при одновременном максимальном использовании реакторного объема в режиме, близком к работе идеального реактора. [c.38]

Таким образом, для полного превращения исходного сырья выход лишь один — проводить процесс в реакторе с переменным объемом или с уменьшением исходной загрузки. Это, в свою очередь, не позволяет осуществлять процесс без учета объема реактора и поступающих в него в единицу времени реактантов, количество которых определяется по законам теории рециркуляции. Следовательно, задача полного использования сырья не может решаться без рециркуляции. Но и это еще не все. Важно работать не с любой степенью превращения, а со степенью превращения, гарантирующей максимальную с практической точки зрения производительность реактора. Итак, теория рециркуляции позволяет реально осуществлять исчерпывающе полное превращение сырья, свести выходы побочных продуктов к минимуму или совершенно исключить их, осуществлять реакцию с большой скоростью и те добиться максимального использования единицы реакторного объема. [c.39]

Потребление энергии на 1т стали лежит в пределах 300-400 кВт, т. е. процесс достаточно энергоемкий. По этой причине будущее металлургии железа тесно связывают с развитием ядерной энергетики. В интересах максимального использования электроэнергии было бы желательным тепло, вьщеляющееся при первичном ядерном расщеплении, применять непосредственно для восстановления железной руды. В настоящее время это вызывает пока еще большие трудности. Для получения восстанавливающих газов из топлива требуются очень высокие температуры. Подвести тепло ядерного реактора к металлургической установке можно одним из двух способов с помощью первичного теплоносителя гелия через жидкий свинец к коксу (или смеси кокса с рудой) или косвенно через теплообменник из труб, изготовленных из карбида кремния. На выходе из реактора гелий должен иметь температуру 1200°С только тогда будут обеспечены необходимая рабочая температура (900°С) и высокая степень восстановления железной руды. Находящиеся в настоящее время в эксплуатации атомные реакторы дают температуру 950-1000°С, т.е. недостаточную для металлургии. Полагают, что в будущем появится возможность создания более высокотемпературных ядерных реакторов. [c.264]

Для производства этилбензола — стирола, как и вообще для крупнотоннажных производств мономеров, характерна непрерывная концентрация производства путем укрупнения единичных технологических линий и единичных производств с одновременным закрытием старых мелких установок. Укрупнение установок этилбензола и стирола сопровождается совершенствованием технологии улучшением конструкции реакторов дегидрирования, созданием эффективных тарелок в системах вакуумной ректификации, максимальным использованием вторичных энергоресурсов и т. п. [c.54]

Относительная сложность, а часто и новизна реакторов являются причиной того, что, как правило, они полностью разрабатываются специализированными организациями, имеющими экспериментальную базу. В проектном институте разрабатываются лишь простейшие реакторы, причем порядок их эскизного конструирования (определение штуцеров, основных размеров, выбор материала и т.д.) и оформление задания на разработку технического проекта мало отличаются от принятого при конструировании емкостей и состоят из тех же этапов. Здесь также следует стремиться к максимальному использованию стандартных узлов и деталей, выбираемых по каталогам, нормалям и стандартам. Это позволяет ограничиться рассмотрением различных устройств, характерных для каждой из перечисленных групп реакционных аппаратов. [c.160]

Для максимального использования этилена и увеличения выхода окиси этилена может быть последовательно установлено два или три таких реактора с промежуточным охлаждением контактных газов и извлечением из них окиси этилена водной абсорбцией. [c.419]

При практическом использовании реакторов полного смешения основной задачей является нахождение оптимальных условий проведения процесса, обеспечивающих максимальный выход в единицу времени целевого продукта. Если этот продукт в систему не подается, то выход его в единицу времени равен с и2. Т. к. в реакторах полного смешения всегда поддерживается постоянный объем реагирующей смеси, то V, = и, следовательно, выход целевого продукта в единицу времени равен lV . В стационарном режиме [c.370]

Следовательно, максимальное использование нейтронов — основная проблема конструирования и эксплуатации ядерных реакторов. Для всех элементов эффективные поперечные сечения захвата быстрых нейтронов сравнительно невелики. Для медленных же (тепловых) нейтронов некоторые элементы (кадмий, бор, редкие земли и т. д.) обладают явно выраженными резонансными эффективными поперечными сечениями захвата. Последние во много раз превышают эффективное поперечное сечепие деления изотопа захвата нейтрона изотопом Поэтому наличие таких примесей в ядерном горючем даже в ничтожно малых количествах будет в существенной степени уменьшать нейтронный поток реактора. Допускаемое содержание не должно превышать 10 —10 %. Другие примеси (железо, алюминий и т. д.) обладают значительно меньшими эффективными поперечными сечениями захвата медленных нейтронов, сравнимыми с сечениями захвата изотопа поэтому допускаемое содержание их в ядерном горючем 10 — КГ %. Некоторые элементы (например, кислород, фтор) имеют очень малое эффективное поперечное сечение захвата медленных нейтронов это дает возможность использовать в качестве ядерного горючего соединения урана с этими элементами. [c.9]

По проекту в работе должны были находиться все 48 реакторов. Однако опыт работы установки показал, что для максимального использования сырья необходимо иметь резерв реакторов и работать можно только на 24 реакторах. [c.59]

Перевод установок Л-24-300 и Л-35-5 на процесс низкотемпературной изомеризации [147]. Такой перевод, выполненный, например, для Сызранского НПЗ, осуществляется по наиболее простому варианту преработка сырья (фракции н. к. - 62 С) по схеме с однократным пропуском через реактор изомеризации без рециркуляции непревращенной части. Данный вариант обеспечивает при минимальных капиталовложениях и эксплуатационных расходах повышение октанового числа фракции и. к. — 62 °С с 72 до 83 (ИМ) в чистом виде с выходом изомеризата (по массе) 99%. Подобный вариант перевода установок риформинга на процесс низкотемпературной изомеризации практикуется за рубежом [148] расходы на реконструкцию составляют 30% от стоимости установки. Реконструкция предусматривает максимальное использование существующего оборудования и наиболее простую и компактную схему его переобвязки. [c.144]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизации контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата N2804 составляют примерно условного (45%5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, а также производства и переработки концентрированного диоксида с использованием кислорода. 3. Разработка энерготехнологических систем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических и систем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью н уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, 50о, 80з, НгЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.138]

Вариант дуалформинг. 1РРразработал и внедрил в промышленном масштабе процесс дуалформинг, позволяющий реконструировать традиционную установку риформинга с целью получения более высоких выходов продуктов (рис. 5.14). Одним из преимуществ процесса дуалформинг является максимальное использование оборудования, имеющегося в традиционной технологической схеме установки, но предусмотрен монтаж нового реактора с системой непрерывной регенерации катализатора, включенного в имеющуюся схему. Требуется также замена теплообменника сырье/риформат, монтаж новой печи и дополнительный компрессор для водорода. В этом варианте среднее давление в реакторе снижается с 2,6 МПа до 1,5 МПа. Для обеспечения [c.185]

Перейдем к рассмотрению изменения профилей различных параметров вдоль реактора в системе с рециркуляционной петлей. Необходимое превращение на выходе из реактора может быть получено различными изменениями вдоль реактора параметров системы — температуры, давления, концентрации. Оно связано с количеством рециркулируемых в начало реактора компонентов. Естественно, что для каждой конкретной реакции роль указанных факторов проявляется по-разному. Несомненно, что широкое использование результатов одновременного поиска изменения профилей различных параметров может привести к весьма интересным результатам. Однако для решения этой задачи желательно дальнейшее совершенствование математических методов оптимизации и более детальное изучение химических аспектов процесса. Рассмотрение реакции дегидрирования этана показало, что существует определенный профиль температуры, который отвечает максимальной нроизвоцительности реактора по целевому продукту. При этом расход исходного сырья не является максимальным и соответствует строго определенной селективности и глубине превращения на выходе из реактора. Следовательно оптимальные профили изменения параметров режима эксплуатации действующих реакторов должны определяться одновременным изменением производительности аппарата. В частности, исследования по определению оптимального температурного профиля для консекутивной реакции показали, что в этом случае необ ходимо реакцию начать с самой высокой температуры оптимального профиля. Затем углубление процесса следует проводить по мере снижения температуры также в соответствии с оптимальным профилем, найденным, подчеркиваю, для рециркуляционной системы. Кстати, в этом плане применение увеличенной рециркуляции непрореагпровавшего сырья в адиабатических реакторах (таких, как реактор для каталитического дегидрирования этилбензола в стирол) люжет значительно повысить их мощность по свежему сырью. Прп такой постановке вопроса реакторы должны конструироваться таким образом, чтобы они удовлетворяли требованиям теории. Это противоречит существующему укоренившемуся положению, когда реакция осуществляется в готовой конструкции реактора в зависимости от его возможностей, [c.15]

На основании опыта эксплуатации реакторов колонного типа во избежании уноса капелек жидкости высоту газового пространства над уровнем жидкой фазы следует принять не менее А м. С целью максимального использования кислорода воздуха высоту жидкой фазы Япол следует принимать не менее 10 м, а отношение Япол к диаметру колонны О не менее 3. Общая высота окислительной колонны составляет [c.238]

Для промышленного получения Ti l , в частности для правильного выбора конструкции аппарата, футеровочных материалов и для определения максимальной производительности реактора, представляют существенный интерес термодинамические расчеты максимальной температуры хлорирования титановых шлаков в шахтной электропечи. Показано [160], что при адиабатическом хлорировании шлаков хлором, подогретым до 800 °С, и отношении в реакционных гаЗах СО СО2 = 9 1 теоретическая максимальная температура процесса составляет 1187 °С. В тех же условиях при использовании 65%-ного хлора максимальная температура хлорирования возрастает до 1310 °С. Следовательно, нет опасений, что при интенсификации процесса в шахтной печи будет превышена допустимая с точки зрения термической стойкости огнеупоров температура. [c.546]

Вариант модернизации установок каталитического риформинга, сочетающий полурегенеративный и регенеративный тип технологии, рекламируется под названием дьюэлформинг. Этот вариант модернизации осуществляется с минимальными потерями времени и максимальным использованием существующего оборудования с целью сокращения капитальных затрат. В данном варианте сохраняются в неизменном виде два существующих реактора и циркуляционный компрессор, а также устанавливается новый третш" реактор, предназначенный для работы в регенеративном режиме, благодаря которому достигаются максимальные значения октанового числа. [c.389]

Окисление проводят в прямоточном каскадном аппарате -реакторе, который представляет собой горизонтальную шестисекционную емкость цилиндрической формы (рис.7). Пять секций реактора по своим размерам и технологической обвязке идентичны и оборудованы турбинками-диспергаторами д.ия введения воздуха в жидкую фазу горячего нефтепродукта. Шестая секция используется как буферная емкость перед откачкой готового битума. Секции отделены друг от друга гидравлическими затворами. Диспергаторы приводятся в действие электродвигателями. Воздух подается в зону окисления через диспергаторы за счет ажекционного эффекта. В результате образуется высокодисперсная среда, ускоряющая продесс окисления, и осуществляется максимальное использование кислорода воздуха. [c.26]

На первом этапе увеличивается выработка катализата с октановым числом 76 (по моторному методу), причем производительность наращивается в результате максимального использования резервов оборудования и календарного времени. Производительность установок Л-35-11/300 и Л-35-11/600 может быть увеличена на 35% от щюектной за счет повышения объемной скорости в реакторах риформинга до 2-2,3 ч , реконструкции реакторов на радиальный ввод продукта, замены змеевика в печи риформинга, установки аппаратов воздушного охлаждения. [c.19]

Для максимального использования горючего в реакторах на медленных нейтронах необходимо применять в качестве делящегося материала и торий в качестве его источника. Две возможные схемы процесса для реактора-Тзазмножителя, в котором применяются и торий, приведены на рис. 1. 8. В первой схеме смесь и2 з тория находится в одной зоне реактора так же, как и и в схе.адах, приведенных на рис. 1. 7. Нейтроны, образующиеся при делении и , поглощаются атомами тория с образованием дополнительного количества и . Извлеченные на химическом заводе уран и торий снова возвращаются в реактор. Если потеря нейтронов в таком реакторе мала, то он может работать с размножением без питания делящимися материалами. Работа реактора может поддерживаться только путем добавления тория, и теоретически возможно максимальное превращение тория в и . [c.15]

На установках обжига пирита пирротина и сульфида цинка в кипящем слое реактором служит одноступенчатый аппарат. В настоящее время сооружено несколько промышленных установок с реакторами из двух или большего количества секций секции предназначены либо для обжига, либо для максимального использования тепла твердых продуктов в реакции и выходящего газа. Первый реактор этого типа диаметром 4,1 м и высото11 13,7 м, состоящий из пяти секции, был применен па установке обжига известняка на заводах компании Нью-Ингланд лайм в Адамсе, Массачусетс. В этом случае секции находились одна над другой (рис. 2). [c.193]

Если коэффициент использования реакторов во времени определяется сравнительно просто, то значительно сложнее провести расчеты и сделать заключение о том, как используется основное оборудование сероуглеродных производств по мощности. Обычно об эт( судят по достигнутому за отчетный период среднесуточному обьему сероуглерода с каждого реактора, который на отдельных производствах может юме-няться в очень широких пределах. В целом по отрасли среднесуточный съем с реторт составил в последние годы от 1850 до 2010, а максимально [c.189]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология