Срез испытания

Механическую прочность катализатора методом среза определяют, разрезая таблетку как поперек, так и вдоль ее образующей. При определении прочности методом раздавливания между плоскостями таблетку разрушают по торцу. Во всех этих случаях абсолютные значения прочности существенно различаются между собой. Поэтому при оформлении результатов испытаний необходимо указывать метод разрушения. [c.55]

Имеется много методов получения упомянутых разрезов, приведем наиболее испытанный 1 . Стенки аппарата изготовляют в виде двух полуцилиндров, соединенных в вертикальной плоскости. Один полуцилиндр имеет вертикальную прорезь (или щель) шириной 3—4 мм, доходящую почти до торцов аппарата. Перед наполнением последнего зернистым материалом щель снаружи заклеивается лентой. После окончания опыта в заданных условиях и прекращения подачи газа поверхность слоя прижимают диском или поршнем, дабы частицы не меняли своего положения, и аппарат кладут на бок так, чтобы щель оказалась сверху. Затем ленту срезают острым ножом и через щель с помощью трубки, присоединенной к вакуумной установке, отсасывают половину слоя в сборники. При этом нужно следить, чтобы ширина плоского среза оставшейся части слоя была равна диаметру аппарата. Далее верхнюю половину аппарата снимают и разрез слоя фотографируют. [c.131]

В заклепочных соединениях встречаются следующие дефекты ослабление заклепок, погнутость стержней, срез головок, повреждение заклепочных отверстий. Неплотность заклепочных соединений обнаруживается либо внешним осмотром, либо гидравлическим испытанием. Разношенные заклепки не исправляются. При ремонте срубаются головки и заклепки выбиваются из отверстий. Неисправные заклепки можно высверливать. После этого отверстия обрабатываются под заклепки несколько увеличенного диаметра. [c.169]

При изучении различных вариантов ВЗУ было показано, что с ВЗУ в обычном исполнении, т. е. с перпендикулярным оси торцевым срезом, обеспечивается несколько большая температурная эффективность, чем с ВЗУ с выдвинутой диафрагмой при степени расширения больше двух. Однако в случае работы с парогазовыми смесями, часто содержащими жидкие аэрозоли, ВЗУ с выдвинутой диафрагмой положительно влияет на процессы конденсации и сепарации. Так, при работе на газах, содержащих парожидкостные фазы, был создан вариант ВЗУ с выдвинутой диафрагмой в виде гладкостенного участка (рис. 1.52), длиной, равной 0,1-0,25с1 в зависимости от степени расширения (с1 — внутренний диаметр трубы). Опытный образец конструкции вихревого кожухотрубного теплообменника с такими ВЗУ [8] был успешно испытан в промышленных условиях. В теплообменнике предусмотрена дополнительная камера после ВЗУ для сбора и удаления отсе-парированной жидкой фазы и конденсата. В зоне этой камеры вихревая труба имеет тангенциальные прорези. [c.71]

Мягкие и твердые прослойки соответственно имеют пониженные и повышенные прочностные свойства и возникают, например, при сварке термоупрочненных и закаливающихся сталей. В развитых (широких) мягких прослойках разрушение происходит в результате косого среза или конуса (рис.2.5,б), аналогично разрушение однородного металла. С уменьшением ширины мягкой прослойки характер разрушения заметно изменяется (рис. 2.5,в). В достаточно узких прослойках участок прямого излома занимает большую часть прослойки, чем зоны среза. Это объясняется тем, что в тонких мягких прослойках в результате стеснения деформаций мягкого металла развивается объемное напряженное состояние, жесткость которого тем больше, чем уже прослойка. При некоторых геометрических и механических ограничениях, несмотря на наличие мягких прослоек в сварных соединениях, разрушение может происходить по основному металлу. Твердые (хрупкие) прослойки, ориентированные перпендикулярно действию нагрузки, практически не влияют на характер разрушения. Разрушение таких соединений происходит по линии сплавления (рис. 2.5,г) или по основному мягкому металлу (рис. 2.5,д). В плане несущей способности считается более опасным случай, когда твердые прослойки располагаются параллельно действующему усилию (рис.2.5,е). Разрушение таких соединений, как правило, происходит в результате хрупкого разрыва твердых прослоек с последующим вязким или квазихрупким изломом мягких прослоек. Часто при таких испытаниях образцов отмечается расслоение слоев (рис. 2.5,к). [c.70]

Что касается фракции X испытуемого образца кокса, то она представляет собой пыль, образовавшуюся вследствие истирания или других процессов. Когда кусок кокса претерпевает какое-либо механическое воздействие (удар, срез, раздавливание или истирание), он может разломиться, что зависит во многом от наличия в месте разлома ранее образовавшейся трещины, но при этом почти всегда в месте приложения механического воздействия имеется местное разрушение в углеродистом веществе. Пузырчатая структура кокса благоприятствует разрыхлению, которое поглощает энергию разрушения и. немного защищает кокс от больших изломов. % определяет местные механические свойства кокса (локальные) в противоположность тем, которые определяются при испытаниях в микум-барабане. [c.179]

Изготовление образцов правильной формы, необходимых для испытаний на одноосное сжатие, во многих случаях затруднительно. В связи с этим разработан способ испытания на сдвиг образцов произвольной формы в специальных матрицах, позволяющих изменять угол между действующим усилием и плоскостью среза. [c.21]

При испытании прочностных свойств катализаторов в статических условиях наиболее широкими возможностями Обладают универсальные приборы типа МП-2С, позволяющие помимо испытаний на раздавливание между плоскими поверхностями проводить и другие измерения (на изгиб, срез и т. д.). [c.377]

Исследование отслаивания пленки при воздействии воды на незащищенный срез системы показало, что для немодифицированного покрытия на основе состава ЭП-00-10 отслаивание происходит за 2-3 сут, а модифицированных каменноугольной смолой, асфальтитом, хинолином не происходит за 2 мес испытаний (рис. 38). [c.134]

Для контроля внутреннего строения, правильности расположения отдельных деталей, толщины отдельных деталей, угла расположения нитей корда из покрышки, поступающей на физико-механические испытания, вырезают образцы (срезы) и детально их осматривают. [c.503]

При работе конструкций из графита наряду с нормальными напряжениями они испытывают касательные напряжения, характеризуемые сопротивлением материала сдвигу. Его определение для большинства материалов проводят в основном при испытаниях на кручение и срез. [c.65]

При испытании цилиндрических образцов графита марок ВПП, ГМЗ и МПГ-6 на кручение образцы разрушались от действия растягивающих напряжений по винтовой линии примерно под 45° к их оси. Испытания на срез показали, что разрушение среднезернистых графитов ГМЗ и ВПП происходило по линии действия максимальных касательных напряжений. В то Же время у мелкозернистого графита марки МПГ-6 характер разрушения с "вырывом" материала был схож с наблюдаемым при изгибе [9, с. 110-112]. Полученные результаты показали, для среднезернистого графита ГМЗ значения пределов прочности, вычисленные на основании испытаний при кручении и срезе одни и те же. В свою очередь они близки к пределу прочности того же графита при растяжении. Для плотного гра- [c.65]

В период промышленного испытания на печи РКЗ-72Ф масса характеризовалась следующими показателями коэффициент текучести — 2,2, зола — 5,4%, летучие — 14,4%, УЭС — 81,3 ом мм /м, механическая прочность на разрыв —21,5 кг/см Проведен замер температурного поля электрода. Расположение температурных зон электрода показало, что изотерма 800° С находится на уровне нижнего среза контактных плит. Отработан режим загрузки массы, перепуска и коксования электрода.. За период испытания выполнена математическая обработка режимов эксплуатации электрода печи РКЗ-72Ф на новой массе на ЭВМ. При рабочей мощности электропечи 39,8 мВт удельный расход электроэнергии на единицу перепуска электрода составил 25,5 мВт/см. [c.24]

Среди механических факторов, которые могут привести к образованию дефекта в покрытии, следует в первую очередь назвать нагружение на сжатие и на удар. Другими характерными нагрузками и показателями механической прочности являются силы, вызывающие срез и циклический изгиб, сопоставляемые с прочностью сцепления или с прочностью на отрыв покрытия, а также деформации, сопоставляемые с величиной деформации покрытия при разрыве. Сжимающие силы могут возникнуть, например, при воздействии камней на покрытие подземного трубопровода. Напротив, ударные нагрузки могут быть более разнообразными по видам и величине такие нагрузки возможны на всех стадиях транспортировки и укладки труб и фитингов с покрытиями. Практические нагрузки при транспортировке и укладке не могут быть определены по механическим напряжениям с такой точностью, чтобы лабораторные испытания могли бы дать результаты измерений, пригодные для непосредственного использования. Поэтому для оценки наряду с лабораторными испытаниями, проводимыми при определенных условиях, нужны и полевые, проводимые в условиях, близких к практическим, с имитированием практических нагрузок нужен также и практический опыт. Для покрытий труб были проведены все три стадии испытаний их результаты обсуждаются далее с целью оценки эффективности различных систем покрытия и с целью определения необходимой толщины слоя для конкретной системы покрытия [3]. [c.151]

Метод распиловки. Простой метод испытания на адгезию никелевого и хромового покрытия как на металле, так и на пластмассе описан в Английских стандартах 1224 и 4601. Он состоит в распиловке изделия под углом 45° к срезанной кромке. Срез проходит от основного материала через покрытие. Если отслаивания покрытия от основного материала не происходит, то адгезия покрытия считается удовлетворительной применительно к этому испытанию. [c.151]

Интересно, что характер излома образцов полипропилена прп длительных испытаниях изменяется. Прп больших напряжениях, разрушающих материал за относительно короткое время, излом появляется после довольно значительной деформации. Такой излом называют вязким. При меньшей величине напряжения и, следовательно, более длительном силовом воздействии происходит разрушение образца без резко выраженной деформации (хрупкий излом). Изучение срезов с места излома в поляризованном свете микроскопа показывает, что в случае вязкого излома возрастает ориентация сферолитов, приводящая в конечном счете к их полному исчезновению, в то время как хрупкий излом проходит по границе раздела между совершенно неориентированными сферо-литами. При больших напряжениях (высокие скорости деформации) аморфные области полимера не успевают компенсировать напряжения, которые возникают в материале, и часть энергии расходуется на разрушение кристаллических образований, тогда как ири медленной деформации твердые кристаллиты остаются нетронутыми, и деформация до момента разрыва образца происходит в аморфных областях на их границе раздела. [c.104]

Определять удельную тягу можно либо опытным, непосредственно на двигателе, либо теоретическим, расчетным путем. Величина удельной тяги зависит не только от энергетических показателей топлива, но и от степени расщирения продуктов сгорания топлива при истечении их из сопла двигателя. Так, топливо при испытании его в двигателях, имеющих одинаковое давление на срезе сопла (например, давление окружающей среды 1 атм), а давление в камере различное, будет иметь удельную тягу тем больще, чем выще давление в камере сгорания. Поэтому сравнение энергетических показателей различных топлив должно проводиться при одних и тех же условиях применения их в двигателе. [c.17]

Условия создания напряженного состояния материала во время испытания должны но возможности соответствовать тем условиям, в которых будет находиться образец при зксплуагации. В соответствии с этим испытания материалов подразделяют в зависимости от вида нагрузки, которой подвергаются образцы в процессе использования. Основные виды механических испытаний следуюшие [98] статические испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение и срез динамические испытания на ударную вязкость и ударный разрыв испытания на выносливость длительные испытания [c.310]

Стандартное наполнение проводят следующим образом. Чашку (см. рис. XXIV. 12) ставят на стеклянную или фарфоровую пластинку, лежащую на кусочках мелко истолченного льда, наливают в нее до края расплавленный вазелин и оставляют на 20 мин., затем срезают излишек вазелина и вставляют чашку в прибор. Последующий ход определения такой же, как и при испытании консистентных смазок. [c.750]

Затем избыток битума на форме срезают горячим ножом и снова опускают форму с образцом в водяную баню на 1,5 часа после этого, отъединив боковые части, начинают испытание на растяжимость со скоростью 5 mImuh ( 5%). Колебание температуры воды в ящике дуктшсометра не должно превышать 0,5°. За величину дуктильности принимают среднее из трех определений. [c.763]

Интересный способ переброски трубопроводов через непроходимые топи и другие препятствия, часто встречающиеся на пути строителей, испытан недавно на Тюменском Севере. По команде Пуск прогремел взрыв. Плеть трубопровода метрового диаметра, опоясанная кассетами с пороховыми реактивными двигателями, сначала слегка дернулась, потом сдвинулась с места и стала быстро продвигаться, срезая на своем пути болотные кочки и редкие кусты. Таким образом в считанные секунды реактивный трубопровод миновал трехсотметровый участок топи, сэкономил людям немало времени и средств. [c.70]

На подготовленных образцах с помощью специального штампа делают поперечные срезы. Глубину проникновения средь[ на срезе определяют окулярмикрометром или отсчетным микроскопом типа ШМ-1 при освещении ультрафиолетовыми лучами от осветителя типа ОИ-18 или СИ-17 со светофильтрами УФС-3 или ФС-1. Если на трех и более срезах образцов первоначальная красная окраска за несколько часов изменилась на интенсивно-синюю по всей толыщне среза, это означает, что резина является проницаемой. При изменении окраски только в поверхностном слое проводят повторные испытания с увеличением продолжительности воздействия агрессивной [c.138]

Шлам для раствора вводили в виде теста, ил вводили как в высушенном, так и во влажном виде. Вода вводилась до достижения нормальной консистенции (В Ц = 1). Смесь после перемешивания укладывали в стандартные формы размером 4x4x16 см, подвергали виброуплотнению на вибростоле. После окончательного заполнения формы раствором излишек срезали ножом, смоченным водой. Образцы маркировали и ставили в специальную камеру для твердения. После затвердевания балочки испытывали на изгиб и сжатие по стандартной методике. Результаты испытаний по прочности на сжатие приведены в табл. 40. [c.149]

Основываясь на многочисленных данных, авторы работы [44] приводят следующие корреляционные соотношения Осж/Ои 2,10(1,61-2,85) ацМр 1,91 (1,47-2,15). Таким образом, по крайней мере, для основной массы конструкционных графитовых материалов, получаемых по электродной технолс гии, можно ограничиться сравнительно простыми, не требующими изготовления образцов сложной формы испытаниями при сжатии и изгибе. Пределы прочности при растяжении и срезе определяются на основе корреляционных соотношений с погрешностью не свыше 10 %, которая ниже, чем вариация прочностных свойств графитовых материалов 15 %. [c.64]

При испытании на кручение образцов цилиндрической формы определяют максимальное касательное напряжение на поверхности образца в момент его разрушения и принимают его за условный предел прочности, проводя расчет по формуле для упругого кручения т = M/W, где т - условный предел прочности М - крутящий момент W - момент сопротивления сечения при кручении. При испытании на срез предел про-жости определяют по величине перерезывающей силы при двойном срезе образца круглого сечения. [c.65]

После испытания на трение скольжения хромистой стали (157о Сг), легированной Мо, Mo+W и Mn-bNi-f u, в поверхностных слоях происходят превращения у- а и а- , измельчение блоков, увеличение плотности дислокаций и др. Степень и характер изменения структурных превращений по глубине слоя зависят от природы легирования аустенита. Для повышения износостойкости сталей такого типа целесообразно легирование аустенитообразующнми элементами (особенно марганцем, понижающим энергию дефекта упаковки), а также сильными карбидообразующими элементами (W, Мо), измельчающими структуру и препятствующими развитию рекристаллизации в наклепанном аустените [10]. Можно считать установленным, что если в процессе работы не происходит превращения остаточного аустенита в высокопрочный мартенсит, то в условиях абразивного износа он значительно легче срезается и уносится абразивными частицами. [c.24]

Хорошая свариваемость стали и молибдена наблюдается в тех случаях, когда общая толщина биметаллического листа составляет 20 мм при толщине молибдена 1-2 мм (прокатка при 950 и 1200°С) и 3,5-6 мм (прокатка при 950° С) при толщине молибденового покрытия 10 мм листы не свариваются. Другими словами, при небольшой толщине молибден хорошо сваривается со сталью и в случае прокатки при 1200° С. Это можно объяснить тем, что условия прокатки недостаточно изотермичны. При контакте с холодными валками тоньсий теплопроводный молибденовый слой охлаждается и фактически температура на границе молибден-сталь ниже, чем температура в камере. Использование в качестве подложки различных сталей (0,03—0,16% С) не оказывает заметного влияния на прочность на срез биметаллического композита, гак как при испытаниях на срез, как правило, наблюдается разрушение по молибдену. [c.94]

При испытаниях на срез, как правило, наблюдалось разрушение по молибдену, за исключением тех случаев, когда прокатку проводили при высокой тгмпературе, т.е. когда промежуточная карбидная хрупкая зона достигает большой толщины (см. рис. 91,а и 6) и разрушение происходит по сварному шву. Это еще одна причина нежелательности повышения температуры прокатки сверх оптимальной (950° С). [c.94]

Результаты испытаний на срез в зависимости от температуры прокатки при различных степенях обжатия показаны на рис. 92. Увеличение степеж [c.95]

Прочностные испытания припоев и спаев проводили на срез и разрыв. Пайку образцов выполняли по режиму, соответствующему экспериментам по определению смачивания. При отсутствии титана в припое к шлифованным образцам свинец вообще не адгезировал. Это, очевидно, связано с тем, что при 0> 90° расплав не затекает на всю глубину микроканавок, а покоится лишь на вершинах микровыступов. Термические напряжения, возникающие при охлаждении, приводят к нарушению такого несплошного контакта. На полированной поверхности стекла капля свинца в большинстве случаев удерживается достаточно прочно. Предел прочности на срез составляет десятые доли кгсЫм , но воспроизводимость результатов колеблется от нуля до прочности свинца. В случае использования титансодержащих сплавов независимо от марки стекла и чистоты обработки его поверхности разрушение при срезе при 20° С происходит только по припою и составляет 1,3 0,3 кгс/мм . Диаметр капли при испытаниях на срез составлял 5—6 мм, методика испытаний аналогична работе [3]. [c.49]

Для этой цели применяют дискретное сканирование прямым искателем на частоте 2,5—5,0 МГц, эхо- или зеркально-теневой методы. При зеркально-теневом методе наблюдается корреляционная связь между амплитудой донного сигнала и прочностью сцепления слоев на срез [24]. Более надежные результаты были получены при контроле эхо-методом тех марок биметаллов и при таком соотношении толщин слоев, когда на экране трубки дефектоскопа можно налюдать донный сигнал и сигнал от границы раздела даже при высокой прочности соединения слоев [142, 149]. В этом случае строят кривые зависимости прочности на срез от разности или отношения амплитуд донного сигнала и сигнала от границы раздела. Градуировочные кривые строят на основании результатов механических испытаний образцов с разной прочностью соединения. [c.187]

Для испытания на загиб берут плоский образец прямоугольного сечения. При этом срезают усиление шва и подкладное кольцо. Схема испытания показана на рис. 4-10. Радиус оправки принимают обычно равным толщине образца, но не более 25 мм. Испытания прекращают, как только образовалась первая трещина. Если трещина не образуется, концы об-разцоа загибают на 180° — пока они не станут параллельными. Угол загиба образцов углеродистой стали должен быть не менее 100° при электродуговой сварке и не менее 70° при газовой. Для легированных сталей различных марок в зависимости от толщины стенки и способа сварки величина требуемого загиба колеблется в пределах от 30 до 80°. [c.142]

Результаты этих опытов позволили в дёльнейшем при выборе места расположения головки форсунки руководствоваться лишь соображениями, связанными с обеспечением постоянства расхода топлива через форсунку. В связи с этим при очередных испытаниях котла ПК-Ю Уфимской ТЭЦ № 4 было установлено, что при расположении головок форсунок внутри горелки на расстоянии примерно 100 мм от среза амбразуры расход мазута через них, равный 1 200—1 600 кг ч, практически не снижался в течение 300—500 ч непрерывной работы и последующая проверка этих форсунок на гидростенде [c.108]

В качественном анализе часто пользуются образованием осадка хлороплатината калия K2[Pt l6] [58, 228, 518, 1412, 1849, 1928] Осадителем служит 5--10%-ный раствор H2[Pt ls] Реагент позволяет обнаруживать I мг К в 5 мл раствора [58, 1912, 1936, 2684, 2872] и еще мепьшие количества калия [228] Вследствие дороговизны реагента испытание на калий производят на предметном стекле, наблюдая под микроскопом характерные довольно крупные желтые октаэдры [26, 56, 60, 75, 250, 328, 346, 437, 558, 580, 593, 699, 724, 954, 1189, 1356, 1407, 1768, 1856, 1901, 1912, 2223, 2666, 2684, 2775, 2872] В капле раствора удается заметить 0,01—0,5 мкг К [56, 250, 346, 724] Добавление этанола повышает чувствительность реакции [228, 2 0, 346, 580] Такие же осадки дают ионы аммония, рубидия, цезия, одновалентного таллия Осаждение хлороплатината применяется для обнаружения калия в гистологических срезах [1620, 2048], биологических жидкостях [751], золе растений [2048], алюминии и магнии [364] [c.13]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология