Волокна фенольные

Композиция кремниевое волокно—фенольная смола То же 1.71 16,5-18,6 — 0,86-1,4 То же [c.197]

Армированная волокнами фенольная смола с наполнителем из графита и углерода обеспечивает надежную изоляцию мощных ракетных двигателей, работающих на твердом топливе . [c.144]

Другим примером изоляционного материала на основе асбеста и графита служат литьевые и формовочные композиции, состоящие из армированной асбестовым волокном фенольной смолы и диспергированных в связующем порошков бора и графита. Подобная теплоизоляция сохраняет свою основную структуру после обработки ее в течение 0,5 ч при температуре 1093 °С. [c.144]

Асбест является одним из наиболее распространенных наполнителей для фенольных смол и используется в пресс-композициях, кислото- и щелочестойких материалах, фрикционных тормозных накладках и абляционных материалах. Асбест — общий термин для волокнистых силикатов. Его месторождения встречаются главным образом в Италии, Канаде, КНР, Родезии и СССР. Волокна асбеста обладают высокими прочностью при растяжении и гибкостью, а также высокой стойкостью к действию повышенных температур и химических реагентов [15, 16]. При их использовании в пресс-композициях большое значение имеет длина волокон. По наиболее распространенной канадской классификации асбестовое волокно подразделяют иа семь групп (от 1 до 7) с подгруппами О, Р, К, М, Н, Т, 2. Волокна группы I имеют наибольшую длину (сырье, отсортированное вручную), в группы 4—7 входят короткие измельченные волокна, тогда как группа 7 включает отходы н порошок. Физико-механические свойства асбеста приводятся в табл. 10.4. [c.150]

Технологическая схема процесса производства минеральной ваты представлена на рнс. 11.2. Шихту, состоящую нз раздробленных горных пород осадочного или вулканического происхождения, например диабаза, а также известняк и кокс, сплавляют в вагранке при температуре приблизительно 1500 С. Повышение содержания диоксида кремния приводит к получению более длинного расплава. Однако этот эффект сопровождается повышением температур плавления и прядения, что накладывает ограничение иа содержание ЗЮг в расплаве [8]. Из вагранки волокнообразующую композицию подают на четыре прядильных валка (3000— 5000 об/мин) и с помощью центробежной сплы получают тонкие волокна диаметром 3—7 мкм. Затем в продувочной камере волокна орошают связующим (фенольная смола) и маслом (около 0,2%) [c.169]

ВОЛОКНА НА ОСНОВЕ ФЕНОЛЬНЫХ СМОЛ [c.267]

Заметим, что несмотря на необычайно высокую термостойкость фенольных волокон, они все же несколько уступают волокнам на основе ароматических полиамидов. При 150°С фенольные волокна сохраняют первоначальную массу, но при этой температуре их разрывная прочность и удлинение заметно снижаются [17]. [c.267]

Текстолит на основе фенольной смолы. ... Фенольный бумажный пластик (гетинакс). . . Аминопласт с целлюлозным волокном. ... Стеклотекстолит на основе полиэфирной смолы Стеклотекстолит на основе фенольной смолы. [c.289]

Кислотные красители-гл. обр. соли сульфокислот, реже-карбоновых, а также анионные комплексы нек-рых красителей с металлами, преим. с Сг и Со основные красители-сот орг. оснований. В водных р-рах кислотные К.с. диссоциируют с образованием цветных анионов, основные-цветных катионов. Обладают сродством к субстратам амфотерного характера (шерсть, натуральные шелк и кожа, синтетич. полиамиды) основные К.с., применяемые для крашения полиакрилонитрильного волокна (наз. катионными красителями) обладают сродством к субстратам кислотного характера. Окрашивают из водных р-ров, вступая в солеобразование с имеющимися в молекулах указанных субстратов основными или кислотными фуп-пами соответственно. Удерживаются на субстрате гл. обр. с помощью ионных связей. К целлюлозе сродства не имеют, но основные К.с. могут окрашивать целлюлозные материалы после предварит, обработки их ( протравления ) в-вами кислотного характера, напр, таннинами, фенольными смолами (т. наз. крашение по танниновой или др. протравам). [c.493]

Кислотные красители. Содержат одну или несколько ЗОзН-групп, реже СООН-группы, окрашивают шерсть, шелк и полиамидные волокна. В растворах существуют в виде анионов. К кислотным красителям относятся также красители с фенольными ОН-группами. [c.738]

В другой японской заявке [316] также рекомендуется вводить азотсодержащий модификатор - производные меламина в сочетании с новолачной фенольной смолой в соотношении (1-3) 4. Это приводит к повышению динамического модуля, эластичности брекерной резины без снижения прочности связи с органическим волокном. [c.273]

Химические волокна могут использоваться в качестве наполнителя при изготовлении фенольных пресс-масс в комбинации с другими волокнами или без них. В качестве химических волокон вводят вискозные, полиамидные и полиэфирные волокна. Фенольная пресс-масса с вискозными волокнами длиной до 10 мм имеет очень высокую механическую прочность [4] (например, стандарти-зованнай в ФРГ пресс-масса типа 75). Полиамидные волокна или отходы полиамидной ткани служат не только как упрочняющий материал, но и как модификатор, поскольку они частично растворяются в фенольной смоле в процессе прессования [15]. [c.107]

Как видно из табл. 28, наиболее низкие скорости эрозии при максимальной плотности теплового потока, порядка 1170 кшл1сек-в течение 60 сек, характерны для композиции найлоновое волокно — фенольная смола, стекловолокно — эпоксидная смола и асбофенольная смола. [c.146]

Показатель С теклоткань— фенольная смола Стеклоткань — кремний-органическая смола Стеклоткань — кремний-орга-ническая смола Нейлоновое волокно — фенольная смола i Электроизоляционное волокно [c.317]

История, Капроновая кислота СеНцСООН была выделена в 1817— 23 гг. М. Шеврелем в процессе систематического изучения жиров. Синтез и полимеризация капролактама были впервые осуществлены в конце XIX столетия. Промышленное производство капролактама как мономера для получения капронового волокна было организовано на основе исследований В. Карозерса (1930 г.) и Шлака (1940 г.) в конце 40-х годов по фенольному методу. В последующие годы были внедрены в промышленность методы производства капролактама фотонит- [c.345]

Для фенольных смол (применяемых в виде порошка) наблюдаются равномерные потери массы в широкой области температур. Подобное явление обусловлено тем, что на каждой стадии термического распада образуются промежуточные продукты с возрастающей термостойкостью, поэтому происходит своеобразная их самотермостабилизация. С этим, видимо, связан высокий выход углеродного остатка - около 60% от массы исходной смолы. Из трех стадий переработки фенольных полимеров в УВ наиболее сложной является получение исходного волокна. Его карбонизация и графитация проводятся по известным режимам, измененным в соответствии с особенностями термического распада полимера. Свойства УВ также в основном закладываются на стадии получения волокна из фенольных полимеров. [c.66]

В углепластиках, предназначенных для длительной работы при температурах до 250 С, используют фенольные, до 300 С - кремнийорганические и до 330 С - полиимидные связующие. Разрабатываются связующие с рабочими температурами до 420 С. Еще более выраженным, чем у стеклопластиков, недостатком углепластиков является низкая прочность при межслоевом сдвиге. Это связано со слабой адгезией полимеров к углеродным волокнам. Чтобы гювысить адгезию, используют несколько способов травление поверхности волокон окислителями (например, азотной кислотой), выжигание замаслива-теля, аппретирование - предварительное покрытие волокон тонким слоем смачивающего их мономера вискеризацию - выращивание усов (ворса) на углеродных волокнах. Углепластики, в которых кроме ориентированных непрерывных волокон в качестве наполнителя используются усы, называют вискеризованными или ворсеризованными. [c.84]

Так как термопластичные полимеры не содержат в своем составе реакционноспособных групп, дальнейшее повышение адгезии может быть достигнуто за счет прививок функциональных групп или использования сополимеров термопластичное — термореактивное связующее. Предварительная обработка поверхности углеродного волокна эпоксидными смолами позволяе увеличить прочность при сдвиге КМУП с полисульфоновым связующим. По-видимому, это связано с предотвращением взаимодействия функциональных групп на поверхности волокна с влагой. Последняя препятствует адгезии полисульфона к поверхности УВ. Улучшение указанного показателя достигнуто при покрытии поверхности волокна полиимидными и фенольными смолами, а также стиролом и малеиновым ангидридом [9-59]. Термообработка после покрытия улучшает адгезию и прочност1> при сдвиге за счет снижения внутренних напряжений в поверхностных слоях связующего. [c.557]

Дискретные углеродные волокна образуют каркас в полимерном связующем при их содержании выше 5% (объем.) [9-64]. Наиболее эффективно они могут быть применены в сочетании с термопластичными смолами при литьевом формовании. Для этих целей применяются полифениленсульфид, поликарбонат. Кроме того, дискретные волокна перерабатываются с фенольными тер-мореакто ными связующими. [c.558]

Уплотнение материала проводится пропиткой нефтяным и каменноугольным пеками [10-3], термореактивными фенольными (новолачными) смолами, фурфуриловым спиртом или их растворами. Для пропитки целесообразно применять вещества,, которые дают при обжиге малую усадку и способны к адгезии к волокну. При этом может быть получен кокс с высокой относительной деформацией до разрушения. Последнее достигается применением смесей из каменноугольного пека и фенольных смол [9-14]. [c.639]

Уже на этой стадии развития химии фенольных смол Бакеланд предложил использовать эти смолы для получения плит и труб из гетинакса [32], для изготовления бесшумных зубчатых колес [33], шпатлевок, клеев, пропиточных составов для электротехнических изделий, например соленоидов [34]. Уже тогда он отметил понп-женную реакционную способность о- и л-крезолов и рекомендовал применять их в тех случаях, когда требовалось понизить скорость отверждения ФС и уменьшить хрупкость получаемого продукта отмечена была и повышенная реакционная способность и-крезола [36]. Для уменьшения хрупкости отвержденных ФС Бакеланд предложил также применять фенил- и крезилфосфаты [37], а для повышения пластичности ФС — использовать тунговое масло последнее можно было использовать и для получения на его основе смол [38]. В 1915 г. им был запатентован [39] процесс производства волокнистых плит на фенольном связующем по этому способу волокнистую пульпу диспергировали в растворе ФС и затем осаждали смолу на волокна действием кислых солей. [c.15]

Для ФС характерно, что их всегда используют в комбинации с армнруюшими наполнителями, в частности с волокнами, когда ФС выполняют функции связующего. Общий объем производства различных материалов на основе фенольного связующего — ДСП, изоляция на основе органических и неорганических волокон, формовочные земли, шлифовальные круги и т. п. — чрезвычайно велик. И место, которое ФС занимают в экономике сегодня, показывает их незаменимость в различных областях техники и в повседневной жизни. Неплавкость, термо- и огнестойкость — вот те главные достоинства, которые определяют дальнейший рост рынка ФС. [c.18]

Вообще говоря, ДВП можно изготовлять без применения связующих, используя лишь снособность самих волокон к склеиванию. Фенольные смолы или их смеси с природными смолами (например, с канифолью) вводят в качестве связующих для придания волокнам лучших механических свойств, снижения водопоглощения и набухания. Карбамидные смолы применяют для изготовления сухим способом плит, которые предпазначены для эксплуатации в средах с низкой влажностью, наиример для мебельной промышлеи- [c.138]

Содержание смол в ДВП невелико — примерно 1—3% (из расчета на массу сухих волокон). Для достижения равномерного покрытия волокон тонким слоем смолы фенольную смолу осаждают на волокна из разбавленных водных растворов кислыми веществами (разбавленной серной кислотой или сульфатом алюминия) при pH = 4. Плиты ДВП, применяемые в США в строительстве, содержат значительно большее количество фенольной смолы, достигающее 8—10%. При изготовлении ДВП средней плотности основной проблемой является равномерное нанесение слоя клея иа волокна [61]. Эту операцию проводят в центрифуге клеепрома-зочной машины. [c.139]

Для улучшения окрашиваемости были разработаны меламиио-фенольные композиции. Применяя светлоокрашенные наполнители (например, волокна целлюлозы), можно получить яркоокрашеиные формованные изделия. Другим достоинством этих композиций является повышенная стойкость к образованию токопроводящих следов, что делает их особенно пригодными для применения в электротехнической промышленности и в производстве приборов бытового назначения. Одпако спрос на карбамидные композиции не соответствует данным прогнозирования. Поэтому значительное нх количество было заменено полпкарбонатными и термореактивными полиэфирными композициями. В настоящее время дальнейшего роста производства указанных материалов не ожидается. Содержание фенольных смол в меламииофенольных пресс-порошках довольно низкое и не превышает 10%. [c.146]

При производстве высокоармнроваиных (высокая прочность при ударе) материалов получаются неудовлетворительные результаты, если используются валки с разной частотой вращения, поскольку при этом происходит измельчение материала и разрыв волокнистого армирующего компонента (стеклянного волокна, кордной пряжи и измельченных хлопковых волокон). В этом случае хорошие результаты дает применение мешалок с сигмоидальными лопастями и пропитка раствором фенольной смолы с последующей сушкой. С помощью червячных экструдеров можно приготовить смеси с удовлетворительными прочностными характеристиками. При введении соответствующих добавок можно получать пресс-композиции в таблетированной форме. [c.155]

Гидрофильность неогвержденных фенольных смол является тем решающим фактором, который определяет их исиользоваиие для пропитки бумаги и хлопкового волокна, идущих иа изготовление слоистых пластиков электротехнического и декоративного назначения, формованных изделий, фильтровальной бумаги и прокладок для пластин аккумулятора. Обладая низкой молекулярной массой, одноядерные фенолоспирты проникают в капилляры целлюлозных волокон и там отверждаются, тогда как смолы с высокой молекулярной массой обволакивают волокна, в результате чего они приобретают водоотталкивающие свойства. В процесс отверждепия (150—190 °С) между целлюлозой и фенолоспиртами протекают химические реакции, которые способствуют повышению химической стойкости и водонепроницаемости материала [1]. [c.181]

Для изготовления сепараторов пригодны специальные смеси из крафтбумаги и хлопкового линтера. Волокна этих материалов защищают от воздействия кислот, обволакивая их фенольной смолой. Сами сепараторы долл ны быть стойкими к действию серной кислоты и не выделять веществ, которые влияли бы на процессы, протекающие на пластинах аккумуляторной батареи. Содерлоние смол в материале сепаратора обычно находится в пределах 25—50%. Важную роль играет стойкость материала к окислению (как критерий образования высокого потенциала на пластине РЬОг). В литературе [22] приводятся описание прибора и методика испытания пластины для определения этой характеристики. [c.196]

Технология Изготовления этих материалов сводится к следующему. Подготовленные асбестовые волокна длиной 5—15 мм пропитывают жидкой фенольной смолой (или другим связующим), полностью смачивающей их, и полученную пастообразную массу перерабатывают методом прессования. В зависимости от конфигурации изделия используют либо легкие оболочковые, либо тял<елые деревянные или металлические формы. Оптимальная толщина стенкн изделия составляет 15—35 мм. Стенку необходимой толщины можно получить путем послойного наращивания — всегда после отверждения предыдущего слоя. [c.265]

Фенольные волокна на основе новолачных смол, (Л1 = 800— 1000) с очень низким содержанием свободного фенола (0,1%) получают методом прядения из расплава. Пряжу отверждают в кислой среде водным раствором формальдегида при 85—100°С в течение нескольких часов. Для улучшения волокиообразующей способности новолаков йх модифицируют полиамидами, полиэфирами пли другими термопластичными полимерами [18, 19], хотя такая модификация и приводит к снижению огнестойкости. [c.267]

Фенольная смола и длинноволокнистый органический нанолнитель (целлюлоз1п>п 1) нлн асбестовое волокно [c.268]

Для получения материала с высокими склеивающими и сцепляющими свойствами рекомендуется [281] смесь битума (60 вес.%) и уайт-спирита (40 вес.%) обрабатывать алифатическими аминами (2,7 ч. на 100 ч. смеси), а затем изоцианитом (1,3 ч. на 100 ч. смеси). Для повышения сцепления битума с полиэтиленовыми и терефта-латнымн волокнами или тканями к битумно-минеральной смеси, содержащей 5,5 вес.% битума, при 145°С добавляют 35 вес.% кумароновой, малеиновой или фенольной смолы, канифоли или циклобутадиеновых стирольных сополимеров [194]. Битумом либо смесью битума с канифолью, парафином, растительным маслом и резиной пропитывают брезентовые трансмиссионные приводы [182]. [c.391]

ОСНОВНЫЕ КРАСИТЕЛИ, водорастворимые красители, диссоциирующие с образованием окрашенного катиона. Выпускаются в виде солей разл. к-т, гл. обр. соляной, серной и щаве.11евой. По хим. классификации — азокрасители, ди- и трифеиилметановые красители, ксантеновые, хинониминовые и др. Обладают сродством к волокнам, имеющим кислотные группы (к шерсти, натур, шелку, полиамидным волокнам), окрашивают их из водных р-ров и удерживаются на волокне благодаря ионным связям (О. к., применяемые для полиакрилонитрильных волокон, выделены в особую группу т. н. катионных красителей). К целлюлозным волокнам О. к. сродством не обладают, но могут окрашивать их после предварит, обработки волокна протравами (таннинамн, фенольными смолами и др.), придающими волокнам кислотные св-ва. [c.419]

Формование волокна из смесей полипропилена с такими веществами, как эпоксидные смолы, полиэтилендиамины, сложные поливиниловые эфиры, алифатические, ароматические или ациклические дикарбоновые кислоты и их производные, галогенпроизвод-ные, органические соединения, молекулы которых содержат фенольные и гидроксильные группы, полиалкиленимины, другие изотактические полимеры (в частности, поливинилпиридин) и т. п. [50—57], [c.254]

СГЕаСЛОПЛАСТИКИ, полимерные материалы, армированные стеклянными волокнами. Связующее (матрица) в С.-гл. обр. термореактивные синтетич. смолы (фенольные, эпоксидные, полиэфирные, полинмидные, фурановые и др.) и термопласты (полиамиды, поликарбонаты, полипропилен, полистирол, полиэтилен, потаацетали и т.п.), а также эластомеры, неорг. полимеры. Наполнители-стеклянные мононити, комплексные нити, жгуты (ровинги), ткани, ленты, короткие волокна. [c.426]

УГЛЕПЛАСТИКИ (ушепласты, углеродопласты), композиционные, гл. обр. полимерные, материалы, армированные на-полни-гелями из углеродных волокон. Связующее (матрица) в У.- преим. термореактивные синтетич. смолы (эпоксидные, фенольные, полиэфирные, полиимицные и др.), термопласты (полиамиды, поликарбонаты, полисульфоны, полиэфиры и др.). Наполнители - углеродные нити, жгуты, ленты, ткани, маты, короткие рубленые волокна. Материалы на основе углеродных волокон и углеродной матрицы наз. углерод-углерад-ными материалами. [c.25]

Полиэфирное волокно имеет хорошую стойкость к длительному воздействию нефти и дизельного топлива. Креозот из древесной смолы при температурах до 30 °С не оказывает заметного действия на полиэфирное волокно, хотя и содержит до 25% веществ фенольного характера. Только нри воздействии в течение 6 месяцев при 50—70 °Спрочность волокна уменьшается на 10%. [c.262]

Процесс получения углеродных волокон из органических веществ состоит из двух стадий карбонизации при температуре 900-1500 С и фафитации при 2600-2800 С. Углеродные волокна делятся на изотропные и анизотропные. Анизотропные волокна получают из высокоориентированных материалов с развитой системой фибрилл. Фибриллы углеродного волокна образованы турбостратными кристаллитами, которые связаны друг с другом через базисные плоскости аморфным углеродом. В изотропном углеродном волокне, которое изготавливается из фенольной смолы или нефтяных пеков, пакеты организованного углерода несколько меньше по размерам и образуют лентоподобные структуры. Углеродные волокна имеют плотность 1,3-1,7 г/см и удельную поверхность до 1000 м г. Графитация волокон приводит к повышению плотности, снижению удельной поверхности и уменьшению удельного сопротивления. Химическая устойчивость волокон в серной и азотной кислотах выше, чем фафита. Графитация снижает химическую устойчивость волокон, но повышает их стабильность к кислороду воздуха. [c.11]

Сульфитный способ. Главная масса писчей и типографской бумаги готовится из сульфитной целлюлозы. Еловую древесину обрабатывают при нагревании и под давлением бисульфитом кальция. При этом ароматические фенольные циклы лигнина приобретают сульфогруп-пы, образующиеся лигносульфокислоты растворимы в воде ( сульфитные щелока ). Остается обезлигниненная целлюлоза в виде волокон, которая используется для изготовления бумаги, искусственного волокна, в производстве пластмасс и порохов. Вследствие слабой кислотности среды происходит частичный гидролиз цепей целлюлозы и образуется целлюлоза с более низким молекулярным весом (с числом глюкозных остатков в макромолекуле в несколько сотен). [c.477]

При варке целлюлозы роль экстрактивных веществ может проявиться в снижении выхода целлюлозы, увеличении расхода химикатов, усложнении процесса делигнификации, а также в появлении так называемых смоляных затруднений. Снижение выхода целлюлозы из-за растворения экстрактивных веществ обычно невелико, но есть древесные породы (лиственница, дуб) с высоким содержанием водорастворимых соединений. Расход химикатов повышается в результате химического взаимодействия экстрактивных веществ с варочными реагентами. В щелочных варках часть гидроксида натрия расходуется на омыление жиров и восков и на взаимодействие со свободными кислотами и фенольными соединениями. С экономической точки зрения это частично компенсируется получением продуктов переработки сульфатного мыла. При сульфитных варках некоторые экстрактивные вещества сульфируются (флавоноиды, лигнаны). Дигидрокверцетин, обладаюищй восстанавливающими свойствами подобно сахарам (см. 11.11.1), в растворах гидросульфита окисляется до кверцетина. Кверцетин плохо растворяется в воде и осаждается на волокнах, приводя к пожелтению целлюлозы. [c.538]

Продолжая эту работу, Курт и Смит [96, 139] нагревали свободные от экстрактивных веществ лубяные волокна внутренней коры пихты Дугласа с I %-ным раствором едкого натра в течение 2 ч при 90° С для удаления фенольных кислот. Они фильтровали остаточный материал, промывали его водой, 5%-ной уксусной кислотой и вновь водой, высущивали на воздухе и экстрагировали 4 раза по 24 ч в аппарате Сокслета, каждый раз свежим диоксаном, содержащим 0,4% соляной кислоты. Эти четыре экстракта обрабатывались отдельно и давали препараты диоксанлигнина коры пихты Дугласа с выходом 2,8, 5,44, 2,39 и 1,29% с 15, 15, 13,5 и 11,87о-ным содержанием метоксилов соответственно. [c.147]

АФС, наполненные высокомодульными волокнами, превращают в композиционные материалы, способные работать до 1650°С. Если используют волокна из оксида кремния, получают радиопрозрачные материалы [158]. Алюмофосфатным связующим пропитывают изделия из углерода, что уменьшает их окисляемость (антифрикционные материалы), причем скорость окисления снижается на порядок. На основе АХФС готовят пенопластик, смешивая связку с фенольной смолой и вспенивателем—алюминиевой пудрой. Кроме того, вводят наполнитель (золы, глины), что повышает прочность, нагревостойкость, огнестойкость [159]. Фосфатофенопластик используют для тепловой защиты металлических покрытий (до 200 °С). Поропласты также готовят на основе АФС и корунда Si02 с органической массой (16—47 %) и вспенивателем. После получения материала при 180—190 °С его нагревают при 1100 °С до удаления органики. Получающийся пористый материал имеет плотность 1,2 г/см и прочность [c.140]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология