Этиленовые разделение

Новые конструкции тарелок, допускающие высокие скорости потоков при малом расстоянии между тарелками (200 мм), и новые конструкции теплообменных аппаратов, работающие с минимальной разностью температур (5°С), позволяют все более широко применять технологические схемы одноколонных агрегатов с тепловым насосом. В нефтепереработке одноколонные системы ректификации с тепловым насосом в настоящее время применяют в основном на этиленовых установках при разделении смесей этилен— этан и пропилен — пропан. [c.114]

Для разделения газов пиролиза, содержащих углеводороды до Сз включительно, предлагается использовать в колоннах различные давления в нижних секциях высокое давление, а в верхних — низкое. Технологическая схема такой установки с получением 99%-го этилена приведена на рпс. У-21 [24]. Сырой газ проходит последовательно пропан-пропиленовую, этан-этиленовую и метановую колонны с выделением на каждой ступени пропан-пропиленовой, этановой, этиленовой и метановой фракций. Использование многопоточных теплообменников и сложных ректификационных колонн позволяет создать простую установку, содержащую минимальное число единиц оборудования. [c.298]

Методом низкотемпературного фракционирования смесь разделяют на этан, этилен, пропан, пропилен и топливный газ. Этан и пропан подвергают дальнейшему крекингу в трубчатых печах в присутствии водяного пара для получения этилена и пропилена. После компрессии и охлаждения газы снова направляют на установку для разделения газов. Ацетилен удаляется путем каталитического гидрирования либо из общего количества нефтезаводского газа, либо только из этиленовой фракции. Разделение пропана и пропилена осуществляется дистилляцией или, если это целесообразно, проведением со смесью ряда реакций. Стоимость установки для производства 90 ООО т этилена и 43 ООО т пропилена из нефтезаводских газов составляет 9,9 млн. долларов, цена 1 фунта этилена и пропилена 0,0241 доллара. [c.9]

На установках фракционирования газов каталитического и термического крекинга целевыми продуктами являются пропан-пропиленовая и бутан-бутиленовая фракции, а на установке по разделению газов термического крекинга, кроме того, этан-этиленовая. [c.206]

Концентрирование и разделение фракций олефинов. Этиленовая фракция, полученная прн разделении газов пиролиза, часто содержит до 2—3% метана и этана, а без очистки от ацетилена до 1—27о этого углеводорода. На современных установках качество этилена значительно выще, поскольку для его полимеризации в полиэтилен требуется чистота 99,9% и более. [c.51]

При повторном разделении этиленовой фракции может быть получен этилен с концентрацией 98%. Метод гиперсорбции применяется также для выделения ацетилена, азота и т. д. Недостатком метода является сравнительно быстрая истираемость активного угля, расход которого, однако, может быть снижен до 1 кг на 1 т разделяемых продуктов. Известна модификация метода, в которой активный уголь применяется в виде псевдоожиженного слоя (процесс Флюид-Чар ). [c.306]

Молекулярные сита обладают высокой селективностью для выделения низших непредельных углеводородов. Средний коэффициент разделения смеси этан — этилен на молекулярных ситах в несколько раз выше, чем на силикагеле. Так, опыты по получению этиленового концентрата из многокомпонентной углеводородной смеси показали, что при содержании 7% этилена в исходной смеси с помощью цеолитов легко получить концентрат, содержащий 65—84% этилена. В аналогичных условиях с помощью активированного угля можно добиться лишь 10%-ного содержания этилена, а с помощью силикагеля — 32%-НОГО. [c.317]

Эти процессы лежат в основе анализа [308], позволяющего получать данные о количественном содержании этиленовых и ароматических углеводородов в продуктах переработки нефти без предварительного разделения последних. [c.186]

Разделение этан-этиленовой фракции [c.41]

Кубовые остатки деметанизатора поступают в деэтанизатор, где этан-этиленовая фракция отделяется от фракции Сд и высших углеводородов. Процесс разделения протекает при температуре в кубе 75—80 °С и давлении 2,5—2,6 МПа. Этан-этиленовая фракция, отбираемая с верха колонны, поступает на очистку от ацети- [c.46]

Выбор объекта исследования. Тарельчатая этан-этиленовая колонна является основной продуктовой колонной установки для разделения газов пиролиза по схеме Линде. Оптимальное управление ее работой может дать значительный экономический эффект. [c.54]

Разделение этилена и этана. Разделение производится в этиленовой колонне, работающей нри давлении 21 ата. Концентрация отгоняемого сверху этилена обычно 97—99% мол. Вследствие малого отношения летучестей разделение этилена и этана представляет собой трудную задачу во многих установках применяется 60 тарелок при числе орошения 3,5—5 в зависнмости от состава сырья, степени извлечения и необходимой чистоты этилена. Если остаток (этан) вновь возвращается на пиролиз, он может содержать несколько больше этилена, чем значительно облегчается работа ко- [c.168]

В связи с важным промышленным значением производства этилена высокой чистоты на большей части этиленовых установок требуется проводить разделение этилена и этана. На этих установках фракционированием получают этилен чистотой 90—99,85% мол. Обычно для этого требуются 50—90 тарелок и кратность орошения 4—6, в зависимости от состава и условий, при которых поступает питание в колонну. Получение этилена чистотой более 95% мол. простым фракционированием прогрессивно затрудняется, так как относительная летучесть этилена по отношению к этану снижается с увеличением содержания (молярной доли) этилена в головном погоне. [c.110]

При разделении непредельных газов получают следующие фракции метановую, этан-этиленовую, цронаннцропиленовую, бутан- [c.266]

При разделен ии смеси этилен — этан состава 50—80% (об.) легкого компонента получают высококонцентрированный этилен чистой выше 99,95% (об.). Близкие летучести компонентов смеси и жесткие требования к чистоте этилена требуют значительных внергетических затрат, на производство холода, которые составляют порядка 38% общих затрат яа этиленовой устаиовке. Высокими энергетическими затратами ха рактеризуется также процесс разделения близкокипящей смеси процилен— пропан. В связи с этим для таких смесей все большее применение в промышленности находят новые технологические схемы со связанными материальными и тепловыми потоками и с тепловым насосом. Некоторые примеры применения таких схем рассматриваются ниже. [c.301]

МПа) с разомкнутым этиленовым холодильным циклом (с тепловым насосом на верхнем продукте). По схеме а (рис. V-24) остаточное содержание метана в сырье выделяется с верха колонны и этилен отбирается из колонны в жидкой фазе в виде бокового погона. Пропиленовый холодильный цикл иапользуется для конденсации паров в верху колонны и создания холодного орошения и для подогрева низа колонны и промежуточного подогрева флегмы в нижней части колонны. По схеме б пары с верха колонны после комцримирования до 1,7 МПа и охлаждения в пропиленов ом холодильном цикле конденсируются в основном в кипятильнике этиленовой колонны. Ниже приведены основные характеристики процесса разделения по обеим схемам для установки мо<щностью 500 тцс. т этилена в год [c.302]

Разделение газа пиролиза. Существуют многочисленные схемы разделения газов пиролиза методом низкотемпературной ректификации. Они отличаются, во-первых, получаемыми фракциями и их чистотой обычно выделяют метано-водородную, этиленовую, эта-повую, пропиленовую и С4-фракции нередко получают чистый метан, а пропиленовую фракцию отделяют от содержащегося в ней пропана. Во-вторых, может различаться порядок выделения фрак-ц й, например первоначально отделяют углеводороды Сз—С4 или, наоборот, метано-водородную фракцию. И, наконец, используют резное давление (0,15—7 МПа), определяющее, в свою очередь, градиент холода, необходимый для создания флегмы прн ректифн-к ции. [c.48]

Чаще всего разделение ведут при 3—4 МПа, что для отделения мс.таио-водородной фракции требует температуры минус 100 °С. Она создается этиленовым холодильным циклом, который может работать лишь прп наличии пропиленового (реже аммиачпого) хслодильпого цикла. Пропилен при сжатии и охлаждении водой сгособен конденсироваться и при дросселировании до разных давлений может создать температуру от О до —40°С. При такой температуре конденсируют компримированный этилен, за счет че-г(. при дросселировании до разных давлений создается температура от —60 до — 100°С. [c.48]

Очищенную фракцию охлаждают водой в холодильнике 18 и затем холодной фракцией в теилообменнике 15, после чего она носту-п 1ет в ректификационную колсзнну 19, называемую этиленовой. Ее илзиачеипе — разделение этилена и этана с одновременной очист- [c.50]

Заводы Сасол П и Сасол П1 в г. Секунда. Эти два завода фактически идентичны друг другу. Поэтому нет необходимости описывать их раздельно. На рис. 12 представлена схема одного из них. Для осуществления процесса Фишера — Тропша используются только новые крупные высокопроизводительные реакторы Синтол (подразд. IV. А. 3). По сравнению со старым заводом Сасол I на заводах Сасол II п Сасол III имеются существенные различия в разделении и переработке продуктов. Как и раньше, на этих заводах из катализа-та выделяют конденсацией воду и жидкие нефтепродукты. Если на Сасол I отходящий газ пропускают через абсорбционную колонну для выделения жидких углеводородов, тона Сасол II его сначала пропускают через скруббер для отмывки СО2, а затем через криогенную установку, в которой происходит разделение газа на фракции обогащенную водородом, метановую, этан-этиленовую и иропан-бутановую. Такая технология разделения дороже, но она позволяет выделять дорогостоящие этан и этилен. Углеводороды С2 направляют в проточную установку крекинга с водяным паром этана до этилена. (На Сасол I этилен вместе с СН4 продают как отопительный газ.) Метановую фракцию из криогенной установки направляют на риформинг с целью получения синтез-газа, как и на Сасол I , и возвращают в реактор Синтол . Поскольку сырье для риформип-га на Сасол И содержит намного больше метана, чем на Сасол I , процесс на Сасол II более эффективен. Фракцию, обогащенную водородом, из криогенной установки возвращают в реакторы Синтол . Чистый водород, необходимый для процессов гидрирования, выделяют пз обогащенной водородом фракции в детандерах. [c.194]

Разделение коксового газа. Метод фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения используют для разделения коксового газа, а также для очистки конвертированного газа от оксида углерода после парокислородной конверсии метана. Разделение коксового газа конденсацией его компонентов служит одним из методов получения водорода или азотоводородной смеси. Попутно выделяют этиленовую и метановую фракции, а также фракцию оксида углерода. Эти побочные продукты служат сырьем для органического синтеза. [c.77]

Описанирле выше схемы ГФУ и АГ >У характеризуются приме пением высоких давлений. О роли давления в процессе абсорбции было сказано ранее. Применение более или менее высоких давлений в этановой, пронановой и бутановой колоннах вызвано необходимостью сконденсировать (полностью или частично) головной погон колонны, не прибегая к минусовым температурам. Применительно к фракции С4 это не представляет затруднений. Так, при абсолютном давлении в бутановой колонне, равном 8 ат, температура конденсации изобутана около 60° С, а н-бутаиа 70° С такие температуры могут быть легко достигнуты даже ирп водяном охлаждении. Что касается этилена, то его критическая температура всего около 10° С, т. е. при температуре выше 10° С этиленовая фракция не может быть сконденсирована даже в условиях высокого давления. Газоразде-леиие легких компонептов газа — этилена, этана и метана необходимо осуществлять при минусовых температурах, позволяющих сконденсировать необходимое для колонны орошение. Так, в колонне, где разделяется этан и этилен при давлении 20—22 ат, температура вверху должка быть около —30° С, а внизу — около —5° С. Вследствие сравнительно небольшого коэффициента относительной летучести смеси этилен — этан (а 1,5) в колонне устанавливают до 60—80 тарелок, ири коэффициенте орошения 3,5—5 . Разделение сухого газа осложняется присутствием в нем водорода, который [c.313]

Прапиленовая фракция в смеси с рециркулирующим пропиленом поступает в реактор диспропорционирования. Продукты реакции и более тяжелые фракции из пропиленовой колонны поступают в нижнюю часть этиленовой колонны, из которой сверху отбирается этиленовая фракция, а боковой погон, содержащий пропилен, поступает в пропиленовую колонну. Остаток этиленовой колонны поступает в бутеновую колонну для разделения на бутены и высококипя-щие углеводороды. Процесс ведут при температуре 66—260 °С, давлении [c.11]

Предлагаемый вариа1гг потребует, естественно, переоборудования установок сухого тушения, связан с некоторым сокращением выхода кокса (из-за частичного его сгорания в камере прокалки), но открывает путь к очень значительному — на 100—150 кг/т чугуна — сокращению расхода кокса и уменьшению его активности. Утилизация этилена наилучшим образом осуществляется при разделении газа и приготовлении водорода. Повышение концентрации этилена в этиленовой фракции не является обязательным, так как алкилирование Ьензола возможно и при использовании низкоконцентрированного сырья. Современная технология фракционирования газов позволяет приготовлять этилен любой необходимой концентрации при небольших затратах. В этом случае, в принципе, его можно использовать для приготовления самых разнообразных химикатов. [c.152]

Дефлегматор ректификационной этиленовой колонны также охлаждают испаряюндимся пропаном. В табл. 126 приведен состав газов, получающихся на различных стадиях разделения. [c.172]

Таким образом, при помощи этого метода получают 86%-пую этиленовую фракцию. Если, одиако, фракцию С2 отбирать как побочный продук-топый поток, то содеря апие этилена в пей мо кет достигать 93%. В этом случае часть отпариваемой фракции Сз направляют в качестве флегмы в ректифицирующую секцию колопны гиперсорбции. В табл. 135 припедергы более точные данные, полученные при разделении газов с отбором фракции Са в качестве побочного продукта. [c.184]

Как сообщалось в гл. 2 (стр. 39), адсорбция активированным углем была положена в основу непрерывного процесса гиперсорбции. В промыщленности гиперсорбцию используют для извлечения этилена из метановой головной фракции, получаемой из этиленовой колонны обычных установок для ректификации ожиженных газов [18]. Из метановой головной фракции, содержащей 5,8% этилена, с помощью гиперсорбции получают 93%-ный этиленовый концентрат, который можно либо использовать непосредственно для химической переработки, либо возвращать на ректификационную установку. Колонна гиперсорбции работает под давлением 6 ama температура в ее нижней части равняется 260°. Скорость циркуляции активированного угля составляет около 8 mime. Часовая производительность гиперсорбера порядка 3 т этилена, коэффициент улавливания этилена 95%. При этом не происходит никакого разделения Сг-фракции, так что в полученном этилене содержатся весь этан и весь ацетилен, присутствующие в исходном газе. [c.115]

В холодильнике третьей ступени собирается метан в смеси с некоторым количеством окиси углерода и азота. Конденсат из холодильника второй ступени по содержанию этилена сходен с газом высокотемпературного крекинга, а следовательно, этот конденсат является удобным источником получения этилена. Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, причем этиленовый концентрат является отходом производственных операций. Поэтому стоимость чистого этилена складывается из стоимости этилена, присутствующего в коксовом газе, с небольшой надбавкой и из стоимости его выделения в чистом виде из фракции, сконденсированной во втором холодильнике. Очевидно, такой метод получения этилена можно реализовать на заводах, на которых перерабатывают большие количества коксового газа с целью производства чистого водорода. Этот путь в течение многих лет используют континентальные европей- [c.124]

Пирогаз после осушки направляется на разделение на установку низкотемпературной ректификации. Очищенный и осушенный пирогаз охлаждают с помощью пропиленового и этиленового холодильных циклов до температуры от — 65 до — 75 °С. В этих условиях конденсируется большая часть этилена и тяжелые углеводороды, а в газовой фазе остаются в основном метан и водород. Полученная газожидкостная смесь поступает в деметанизатор для отгонки метана и водорода. Пирогаз, поступающий на деметаниза-цию с установки, работающей на бензиновом сырье, имеет следующий состав (об. %) [c.46]

Химические свойства диенов с сопряженными двойными связями. Непредельные углеводороды с сопряженными двойными связями также характеризуются реакциями присоединения. Однако две этиленовые группировки, разделенные одной простой связью и образующие систему сопряженных двойных связей, не независимы одна от другой, оказывают определенное взаимное влияние, и связи в них находятся в особом состоянии. Вследствие этого при действии реагентов на диеновые углеводороды с сопряженными двойными связями в реакции присоединения обычно участвует не одна, а обе двойные связи одновременно. В результате два одновалентных атома реагента могут присЬ диняться к углеродным атомам на концах системы сопряженны двойных связей (в положение 1,4), а между атомами 2 и 3 возникает двойная связь. Вторая молекула реагента присоединяется по месту этой двойной связи уже обычным путем. [c.79]

Изучение объекта. Принципиальная схема ректификационной колонны приведена на рис. П. 10. В кубовой части колонны размещен змеевик, в трубках которого конденсируется этилен. На разделение в колонну подается фракция, состоящая из этана, этилена и примеси пропилена. Исходная смесь разделяется на этиленовую фракцию (с содержанием этилена до 98%) и этановую (до 987о этана). [c.54]

ИЛИ меньшее количество С2Н2, который при разделении газов попадает в этиленовую фракцию. В табл. IV. приведено содержание ацетилена и водорода в продуктах высокотемпературного крекинга различного сырья на этилен. Чем выше температура в печи и больше водяного пара, тем больше образуется ацетилена. [c.151]

Переработка этилена в большинстве случаев требует тщательной очистки его от ацетилена. Так, при производстве полиэтилена под высоким давлением и окиси этилена содержание С2Н2 не должно превышать 10 частей на 1 млн, частей [2], что соответствует 99,5—99,8%-ному удалению ацетилена. Селективному гидрированию подвергаются целиком газы пиролиза перед фрак-циопировкоп или же только этиленовая фракция. В первом случае ацетилен гидрируется водородом, содержащимся в газах пиролиза. В последнем случае для производства этилена высокой чистоты потребовалось бы введение водорода извне, а также новая ступень разделения газов кроме того, управление высокоэкзотермической реакцией гидрирования затрудняется [13]. Вследствие этого установка гидрирования ацетилена размещается обычно перед фракдпопировкоп, после очистки от кислых газов. [c.151]

Необходимая четкость разделения и чистота газовых фракций зависят от условий их дальнейшей технологической переработки. Так, для получения полиэтилена глубокой полимеризацией под давлением выше 1000 ати требуется необычайно высокая чистота исходного этилена (99,9%). Однако новейшие способы полимеризации при низком давлении над гетерогенными катализаторами и в присутствии растворителей позволяют снизить чистоту сырья до 95% [24]. Для получения этанола гидратацией над фосфорнокислым катализатором требуется этилеп 97 %-ной чистоты, а старейший способ производства этилового спирта и эфира при помощи серной кислоты позволяет использовать газ с 35—95%-пым содержанием С2Н4. При алкипирова-пии бензола этиленом в присутствии хлористого алюминия желательна чистота этиленового сырья не ниже 90%, а с фосфорнокислым катализатором может использоваться этан-этиленовая смесь. Окись этилена получается и 95%-ного этилена. [c.158]

Хотя разделение в депропанизаторе и требует установки дополнительного насоса для перекачки флегмы из концентрационной колонны в лютер-ную, но зато оно позволяет удалять сернистые соединения и глубоко осушать только легкую часть сырья ГФУ, а также применять искусственный хладагент при депропанизации. Легкие газы (На и i — Сз) из аккумулятора орошения 9 вторичного денронанизатора в установках Келлог комприми-руются в 10 до давления около 30—35 ат, охлаждаются водой в 11 и хладагентами (пропановым в ai и этиленовым в 12) и затем проходят последовательно деметанизатор 13, деэтаиизатор 14 и этан-этиленовую колонну 15. Для уменьшения потери этилена с неконденсируемым верхним погоном верх деметанизатора в дополнение к этиленовому каскаду охлаждается за счет дросселирования сухого газа 16. В отличие от этого вся фракционировка легких газов на одной из ГФУ в Италии [38] проводится при давлении около 15 ати, вследствие чего орошение деметанизатора конденсируется метановым хладагентом. [c.170]

При адсорбции активированным углем марки АГ-2 концентрация этилена повышается с 5—6% в сырьевом газе до 99,7% в получаемой этиленовой фракции. Глубина извлечения этилена около 99,6%, содержание его в сухом газе около 0,02% [30]. Гиперсорбер, являющийся комбинированным адсорбером-десорбером, представляет колонну высотой 2Ь м ж диаметром 1,А.м. Гиперсорбер выделяет ацетилен из продуктов окислительного крекинга метана из сырья, содержащего 9,2% СгН , был получен 82,8%-ный концентрат в сухом газе оставалось всего 0,1% С На [5]. Однако адсорбционное выделение ацетилена осложняется трудностью отпарки его без значительной полимеризации [50]. Кельцев и Халиф на 97% извлекали Сз и более тяжелые компоненты из тощего саратовского газа при давлении 5—10 ат [51 ]. Возможность выделения водорода 99—99,5%-ной чистоты из метано-водородной и более тяжелых по составу смесей экспериментально показана Потоловским, Спектор и Каминером. Выход На составлял 96% от возможного [52]. Гиперсорбционное разделение легких отходящих газов, в которых этилен являлся самым тяжелым компонентом, мало изменяло активность угля и позволяло обходиться реактивацией его в мягких условиях. [c.179]

Получение этиленовых соединений отщеплением галогена от 1,2-дигалогенидов нецелесообразно, так как соответствующие дигалогвниды могут быть синтезированы почти исключительно путем присоединения галогена по двойной связи. Однако этот метод важен тем, что продукты присоединения галогенов являются, большей частью, хорошо кристаллизующимися, трудно растворимыми веществами, которые могут -использоваться как для выделения веществ, так и для разделения смесей, [c.678]

В рс.чультате разделения коксового газа получают 24 820 ы /ч азсуговодо-родной смег.и для синтеза аммиака, 10 950 м / богатого газа, который возвращается на коксохимический завод и 1300 м /ч этиленовой фракции, поступающей на технологическую переработку. [c.77]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология